Камышников В.А. Организационно-производственные структуры технической эксплуатации автомобилей и строительно-дорожных машин

Подождите немного. Документ загружается.

211

кращения величины запасов, количества перемещений на скла-

де, общего увеличения прибыли на предприятии и т. д.

Применяя метод АВС, следует сосредоточиться на наибо-

лее значимых объектах с точки зрения обозначенной цели.

Известно так называемое правило Парето (20/80), соглас-

но которому лишь пятая часть (20 %) от всего количества объ-

ектов, с которыми приходится иметь дело, дает примерно 80%

результатов этого дела. Вклад остальных 80 % объектов состав-

ляет только 20 % общего результата. Например, в торговле 20 %

наименований товаров дает, как правило, 80 % прибыли пред-

приятия, остальные 80 % наименований товара – лишь необ-

ходимое дополнение, обязательный ассортимент.

Согласно методу Парето множество управляемых объек-

тов делится на две неодинаковые части. Широко применяемый

в логистике метод АВС предлагает более глубокое разделение –

на три части. При этом предварительно все управляемые объек-

ты необходимо вначале оценить по степени вклада в результат

деятельности.

Например, первые две позиции (10 % объектов) списка

дали 75 % результата, следующие пять позиций (25 % объек-

тов) – 20 % общего результата, и оставшиеся 13 позиций (65 %

объектов) – всего 5 % общего результата. Обозначим первую

группу – группа А, вторую – группа В и третью – группа С.

Предположим, что первоначально расходы на управление

распределялись между всеми объектами равномерно, вне зави-

симости от вклада объекта в конечный результат, при этом

стоимость управления одним объектом составила 5 условных

единиц. Общая стоимость управления составляла 100 условных

единиц.

Увеличим в 2 раза стоимость управления объектами груп-

пы А и снизим в 2 раза стоимость управления объектами груп-

пы С. Стоимость управления объектами группы В оставим без

изменения.

Простой расчет показывает, что общая стоимость затрат

на управление сократится на 22,5 условных единиц:

212

2 – 10 + 5 – 5 + 13 – 2,5 = 77,5.

Ухудшение управления группой С скорее всего не окажет

сколько-нибудь значимого влияния на общий результат в связи

с незначительной ролью этой группы. В то же время улучшение

управления группой А может этот результат существенно

улучшить.

Таким образом, перераспределение средств на управление,

выполненное в соответствии с результатами анализа АВС, даст

снижение затрат на управление и одновременно повысит его

эффективность.

Порядок проведения анализа АВС:

1. Формирование цели анализа.

2. Идентификация объектов управления, анализируемых

методом АВС.

3. Выделение признака, на основе которого будет осуще-

ствлена классификация объектов управления.

4. Оценка объектов управления по выделенному класси-

фикационному признаку.

5. Группировка объектов управления в порядке убывания

значения признака.

6. Разделение совокупности объектов управления на три

группы: группа А, группа В и группа С.

Рассмотрим аналитический метод определения оптималь-

ного размера запаса материалов, запасных частей РОП.

Для этого минимизируем функцию, представляющую

сумму транспортно-заготовительных расходов и расходов на

хранение от размера заказа, т. е. определим условия, при кото-

рых значение функции С

общ

будет минимально.

общ

= С

хран

+ С

трансп

где С

общ

– общие затраты на транспортировку и хранение запа-

са; С

хран

– затраты на хранение запаса; С

трансп

– транспортно-

заготовительные расходы.

213

Предположим, что за определенный период времени ве-

личина оборота составляет Q. Размер одной заказываемой

и доставляемой партии – S.

Допустим, что новая партия завозится после того, как

предыдущая полностью закончилась. Тогда средняя величина

запаса составит S/2.

Размер тарифа М за хранение запаса измеряется долей, ко-

торую составляют издержки по хранению за период Т в стоимо-

сти среднего запаса за этот же период. Например, если М = 0,1,

то это означает, что издержки по хранению запаса за период со-

ставили 10 % от стоимости среднего запаса за этот же период.

Теперь можно рассчитать, во что обойдется хранение то-

варов за период Т:

хран

= М  S/2.

Размер транспортно-заготовительных расходов за период

Т определится умножением количества заказов за этот период

на величину расходов, связанных с размещением и доставкой

одного заказа:

трансп

= К  Q/S,

где К – транспортно-заготовительные расходы, связанные

с размещением и доставкой одного заказа; Q/S – количество за-

возов за период времени.

Выполнив ряд преобразований, найдем оптимальный раз-

мер единовременно доставляемой партии (S

opt

) при котором ве-

личина суммарных затрат на хранение и завоз будет минималь-

ной:

общ

= М  S/2 + К  Q/S.

Далее находим значение S, обращающее производную це-

левой функции в ноль, откуда выводится формула, позволяю-

щая рассчитать оптимальный размер заказа, в теории управле-

ния запасами известная как формула Уилсона:

opt

= (2КQ/M)

0,5

214

Рассмотрим далее наш пример расчета оптимального раз-

мера заказываемой партии. В качестве исходных данных при-

мем следующие величины.

Стоимость единицы товара – 40 руб. (0,04 тыс.руб.).

Месячный оборот склада по данной товарной позиции:

Q = 500 ед./мес. или Q = 20 тыс. руб./мес.

Доля затрат на хранение товара составляет 10 % от его

стоимости, т. е. М = 0,1.

Транспортно-заготовительные расходы, связанные с раз-

мещением и доставкой одного заказа: К = 0,25 тыс. руб.

Тогда оптимальный размер завозимой партии составит:

1,0/25,0202/2

opt

 MQKS .

Очевидно, что товар в течение месяца целесообразно заво-

зить дважды:

20 тыс. руб. / 10 тыс. руб. = 2 раза.

В этом случае транспортно-заготовительные расходы и рас-

ходы по хранению:

общ

= 0,1 – 10/2 + 0,25 – 20/10 = 1 тыс. руб.

Игнорирование полученных результатов приведет к за-

вышению расходов.

Ошибка в определении объема заказываемой партии на 20 %

в нашем случае увеличит месячные расходы предприятия на

транспортировку и хранение на 2 %. Это соизмеримо со ставкой

депозитного процента пока только еще в западных банках.

Другими словами, названная ошибка равносильна недо-

пустимому поведению финансиста, продержавшего без движе-

ния деньги в течение месяца и не давшего им «поработать» на

депозитном вкладе.

Точка возобновления заказа определяется по формуле

= Р

 Т

+ З

где Р

– средний расход товара в расчете на единицу продолжи-

тельности заказа; Т

– продолжительность цикла заказа (вре-

менной интервал между размещением заказа и его получением);

– размер резервного (гарантийного) запаса.

215

Рассмотрим пример расчета точки возобновления заказа.

Предприятие закупает у поставщика хлопчатобумажную ткань.

Годовой объем спроса ткани составляет 8200 м. Принимаем, что

годовой спрос равен объему закупок. На предприятии ткань

расходуется равномерно, и требуется резервный запас ткани,

равный 150 м. Примем в расчете, что в году 50 недель.

Средний расход ткани на единицу продолжительности за-

каза составит:

= 8200 м : 50 недель = 164 м.

Точка возобновления заказа будет равна:

= 164 м  1 нед. + 150 м = 314 м.

Это означает, что когда уровень запаса ткани на складе дос-

тигнет 314 м, необходимо сделать очередной заказ поставщику.

Управление запасами предусматривает организацию кон-

троля за их фактическим состоянием. Необходимость организа-

ции службы контроля за состоянием запасов обусловлена по-

вышением издержек в случае выхода фактического размера за-

паса за рамки, предусмотренные нормами запаса.

Контроль за состоянием запасов и формирование заказа

может осуществляться периодически по одной из представлен-

ных систем:

– система оперативного управления – через определенный

промежуток времени принимается оперативное решение: зака-

зывать или не заказывать, если заказывать, то какое количество

единиц товара;

– система равномерной поставки – через равные проме-

жутки времени заказывается постоянное количество единиц то-

вара;

– система пополнения запаса до максимального уровня –

через равные промежутки времени заказывается партия, объем

которой, т. е. число единиц товара, равен разности установлен-

ного максимального уровня запасов и фактического уровня за-

пасов на момент проверки, т. е. размер заказа увеличивается на

величину запаса, который будет реализован за период выполне-

ния заказа.

216

На практике применяются различные методы контроля,

которые могут осуществляться непрерывно либо через опреде-

ленные периоды:

1. Система с фиксированным размером заказа при перио-

дической проверке фактического уровня запаса (с пороговым

уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется че-

рез равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного

объема товара принимается при условии, что товарный запас на

момент проверки оказывается меньше или равен установленно-

му пороговому уровню товарных запасов. В противном случае

принимается решение не заказывать. Период, через который

предприятие направляет заказ поставщику, не меняется. На-

пример, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает

остатки товаров и дозаказывает их до заранее определенной

максимальной нормы.

Размер заказываемой партии товара определяется разно-

стью предусмотренного нормой максимального товарного запа-

са и фактического запаса на момент проверки. Поскольку для

исполнения заказа требуется определенный период времени, то

величина заказываемой партии увеличивается на размер ожи-

даемого расхода за этот период. Размер закупаемой партии оп-

ределяется по следующей формуле:

Р = З

макс

– (З

– З

в.з

где З

макс

– предусмотренный нормой максимальный запас;

– фактический запас на момент проверки; З

в.з

– запас, который

будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Естественно, применять эту систему можно тогда, когда

есть возможность заказывать партии, различные по величине.

Например, в случае применения контейнерной или вагонной

доставки заказываемого товара эта система неприемлема.

Кроме того, систему не применяют, если доставка или

размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за

прошедший период был незначителен, то заказ также будет не-

значителен, что допустимо лишь при условии небольших

217

транспортно-заготовительных расходов, связанных с выполне-

нием заказа.

На практике по данной системе можно заказывать:

– один из многих товаров, закупаемых у одного и того же

поставщика;

– товары, на которые уровень спроса относительно по-

стоянен;

– малоценные товары и др.

2. Система с фиксированным размером заказов при непре-

рывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым

уровнем запаса) предполагает, что в момент достижения запа-

сов порогового значения заказывается партия постоянного объ-

ема.

В этой системе контроля состояния запасов размер заказа

на пополнение запаса является величиной постоянной. Интер-

валы времени, через которые производится размещение заказа,

в этом случае могут быть разные.

Постоянными величинами в этой системе являются объем

заказа, который определяется размером запаса в момент разме-

щения заказа (пороговый уровень запаса, или так называемая

точка заказа) и величиной страхового запаса.

Заказ на поставку размещается при уменьшении налично-

го запаса до точки заказа. После размещения заказа запас про-

должает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не

сразу, а через какой-то промежуток времени.

Величина запаса в точке заказа выбирается такая, чтобы

в нормальной, рабочей ситуации за время доставки товара запас

не опустился ниже страхового. В случае непредвиденного уве-

личения спроса или нарушения сроков поставки начнет рабо-

тать страховой запас. Коммерческая служба предприятия

в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополни-

тельную поставку для возобновления страхового запаса. Данная

система контроля предусматривает защиту предприятия от об-

разования дефицита.

218

При наличии широкой номенклатуры материалов (или ас-

сортимента – для торгового предприятия) необходимым усло-

вием непрерывного учета фактического уровня запаса, т. е. ус-

ловием применения данной системы, является использование

технологии автоматической идентификации штриховых кодов.

К системам со смешанным контролем состояния запасов

также относится система с двумя уровнями.

Система с двумя уровнями при периодической проверке

фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) –

фактический уровень товарных запасов проверяется через рав-

ные промежутки времени. Если он оказывается меньше мини-

мального или равен ему, то принимается решение заказывать

партию, равную разности максимального товарного запаса

и фактического запаса на момент проверки с увеличением на

ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фак-

тический товарный запас меньше минимального, то принимает-

ся решение не заказывать.

Система с двумя уровнями при непрерывной проверке

фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) –

решение заказать партию принимается при достижении порого-

вого запаса. Размер заказываемой партии определяется разно-

стью максимального товарного запаса и порогового уровня

с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения

заказа.

Выбор системы контроля состояния запасов является дей-

ственным механизмом повышения эффективности функциони-

рования логистической системы.

Рассмотрим основные эксплуатационные различия между

описанными системами.

Системы с непрерывной проверкой фактического уровня

запасов позволяют работать в условиях сравнительно низкого

запаса, защищая в то же время предприятие от дефицита. Сле-

довательно, условиями применения этих систем являются:

– большие потери от отсутствия запасов;

– большие затраты на содержание запасов;

219

– высокая степень неопределенности спроса (т. е. спрос на

товар плохо прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты

по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в за-

пасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность

в складских площадях и людских ресурсах.

К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов

относят необходимость постоянного контроля размера запасов.

Системы с периодической проверкой состояния запасов

(с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет ос-

татков лишь периодически.

Эти системы отличает более высокий средний уровень за-

паса. Применяют их при низких удельных издержках на хране-

ние.

Данные системы хорошо работают в условиях, когда

можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер

спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в пе-

риод между заказами может увести логистическую систему

в дефицитное состояние.

Основными условиями для применения систем с периоди-

ческой проверкой состояния запасов являются:

– низкие затраты по содержанию запаса;

– хорошая предсказуемость спроса.

К преимуществам системы относят отсутствие необходи-

мости в постоянном контроле наличия запасов на складе.

К недостаткам – сравнительно высокий уровень среднего

запаса.

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование

логистической системы должно включать в себя проблему

управления запасами, которая конкретизируется в следующих

вопросах:

– какой уровень запасов необходимо иметь на каждом

предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания

потребителя;

220

– в чем состоит компромисс между уровнем обслужива-

ния потребителя и уровнем запасов в системе логистики;

– какие объемы запасов должны быть созданы на каждой

стадии производственного процесса;

– каково значение компромисса между выбранным спосо-

бом транспортировки и запасами;

– каковы общие уровни запасов на данном предприятии,

связанные со специфическим уровнем обслуживания;

– как меняются затраты на содержание запасов в зависи-

мости от изменения количества складов;

– как и где следует размещать страховые запасы.

Перспективным вариантом решения проблем складирова-

ния является производство без складов, внедрение которого не-

возможно без кардинальных изменений во всем комплексе про-

цессов, обеспечивающих производство и требующих значи-

тельных финансовых вложений. При этом необходимо решать

несколько задач, среди которых прежде всего выделим задачу

создания высокоточной информационной системы по управле-

нию запасами, позволяющей использовать банк данных о со-

стоянии запасов в реальном масштабе времени:

– учет текущего уровня запаса на складах различных

уровней;

– определение размера гарантийного (страхового) запаса;

– расчет размера заказа;

– определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами, предназна-

чены модели управления запасами. Модели должны отвечать на

два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда.

Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых

подходит к определенному случаю:

– модель с фиксированным размером заказа;

– модель с фиксированным интервалом времени между

заказами;

– модель с установленной периодичностью пополнения

запасов до установленного уровня;