Геллер Ю.А., Рахштадт А.Г. Материаловедение (методы анализа, лабораторные работы и задачи)

Подождите немного. Документ загружается.

ГЛАВА

VIII

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФИЗИЧЕСКИХ И ХИМИЧЕСКИХ

СВОЙСТВ

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ

ФИЗИЧЕСКИХ

СВОЙСТВ

Можно

выделить следующие характерные случаи, когда

физи-

ческие свойства являются:

1) главными, определяющими

службу

деталей. Роль механиче-

ских свойств в этих

случаях

— подчиненная. Стали и сплавы этого

типа должны иметь повышенными одно или два физических свойства,

например

высокую коэрцитивную силу и высокую остаточную ин-

дукцию (см. табл. 39). Эти условия необходимы прежде всего спла-

вам для постоянных магнитов; высокая магнитная проницаемость

низкая коэрцитивная сила при высоком электросопротивлении

обеспечивают малые потери на перемагничивание и на вихревые

токи,

что требуется для магнитопроводов трансформаторов и т. п.

(см.

табл. 36); высокое удельное электросопротивление при его ма-

лом температурном коэффициенте необходимо для реостатов, на-

гревательных элементов печей и др. (см. табл. 40), постоянный и

низкий

коэффициент теплового расширения необходим для многих

деталей приборов, пружин специального назначения и т. п. (см.

табл. 35).

Постоянный

и низкий температурный коэффициент модуля

упру-

гости, что необходимо для пружин специального назначения;

2) важными, но при обязательном высоком уровне

других

свойств, прежде всего механических. Такое сочетание свойств тре-

буется, например, у сталей для паропроводов и

других

деталей

теплоэнергетических установок; они должны иметь высокую жаро-

прочность при низком тепловом коэффициенте расширения. Другим

примером являются сплавы для камер сгорания двигателей, которые

должны иметь наряду с требуемой жаропрочностью возможно луч-

шую теплопроводность;

3) желательными, как сопутствующие комплексу

других

свойств,

высокий

уровень которых является обязательным и обеспечивает

высокую стойкость изделия. Примером являются режущие инстру-

менты и многие штампы горячего деформирования, для которых ин-

струментальные стали должны иметь высокую теплостойкость, обес-

печивающую сохранение необходимой высокой твердости и

изно-

состойкости при нагреве, возникающем в рабочей кромке. Если

стали, используемые для этого назначения, сохраняют одновременно

повышенную теплопроводность, то это обеспечивает лучший и бо-

лее быстрый отвод тепла от рабочей кромки и позволит дополнительно

повысить стойкость подобных инструментов;

4) выбираемыми для характеристики фазового состава и многих

превращений,

протекающих в сплавах. Значения этих определений

были рассмотрены выше, в

главах

V и VI;

191

5) контрольными. По сохранению определенного уровня того

или

иного физического свойства можно судить об остальных главных

свойствах металла в изделиях, а следовательно, о качестве металла

выполненной термической обработки. Эта роль физических свойств

чрезвычайно важна при условии, что выбираемое физическое свой-

ство удобно определяется на образце или на готовой детали и для

этого не требуется разрушение детали (образца).

В этих условиях, достаточно широко и легко реализуемых на

практике,

возможно применение массового и автоматизированного

контроля.

Для характеристики возможностей метода определения

физических

свойств надо привести следующие способы контроля:

а) магнитная дефектоскопия, используемая для определения

поверхностных трещин и непроваров. Метод основан на том, что

участках,

в которых создаются подобные дефекты, возникают

поля

рассеивания; они обнаруживаются специальными приборами

(индуктивными,

пондеромоторными и т. п.) или по изменению рас-

положения

наносимого на поверхность магнитного порошка (после

или

при наложении магнитного поля);

6) ультразвуковые; они основаны на различиях в отражении

(рассеивании)

направленного ультразвукового

луча

от внутренних,

том числе глубокорасположенных в детали несплошностей, рако-

вин

и т. п.;

в) по изменению магнитных свойств, главным образом магнитной

проницаемости.

Способ применяют для инструментов и быстрорежу-

щих сталей. После окончательной термической обработки (закалки и

отпуска) эти стали не должны сохранять в

структуре

мягкой состав-

ляющей — остаточного аустенита. Степень превращения аустенита

зависит от числа отпусков и точного соблюдения температуры на-

грева. Поэтому качество отпуска, а следовательно, и стали прове-

ряют на специальном магнитном приборе (аустенометре). Если маг-

нитная

проницаемость стали в проверяемом инструменте достигает

определенного значения, то это служит надежным признаком превра-

щения

аустенита. При меньшем значении проницаемости инструменты

подвергают дополнительному отпуску.

Методы определения удельного электросопротивления, намагни-

ченности насыщения и коэффициента расширения были указаны

главах

IV и V. Методы определения

других

свойств приведены

литературе (см. Методы испытания, контроля и исследования

машиностроительных материалов. Т, 1, М., «Машиностроение»,

1971. 551 с. с ил.).

ОПРЕДЕЛЕНИЕ

ХИМИЧЕСКИХ

СВОЙСТВ

Для характеристики химических свойств металлов в зависимости

от состава, структуры и обработки определяют прежде всего их

стойкость против общей коррозии, межкристаллитной коррозии и

коррозионного

растрескивания.

192

Испытания

на

общую

коррозию

Используется несколько методов:

1) в

жидкости при полном по-

гружении образца;

2) в

жидкости

при

переменном многократно

повторяемом погружении; 3)

парах; 4)

кипящем соляном растворе;

окружающей атмосфере

лабораторных условиях.

Состав жидкости, паров или растворов выбирают

учетом

наме-

чаемого использования металла. Для испытаний применяют образцы

с большим отношением поверхности

объему.

Полученные результаты оценивают количественно, чаще по ско-

рости коррозии, характеризуемой потерей массы

(при

удалении

продуктов коррозии

поверхности образцов)

течение определенного

промежутка времени, отнесенной

единице поверхности.

По

ско-

рости коррозии определяют также величину проникновения кор-

розии:

П=

А.

Ю"

мм/год,

где

К —

скорость коррозии,

г/м

год;

—

плотность металла, г/см

Эта оценка приемлема только

случае

однородного коррозион-

ного воздействия.

При

проявлении локальных нарушений такой

метод оценки неприемлем.

Наряду

определением изменения массы выполняют визуальное

(или

под

микроскопом) наблюдение поверхности образцов.

Это

позволяет определить стойкость против точечной коррозии.

этом

случае

измеряют плотность (количество коррозионных точек

на

единицу поверхности)

глубину точек. Микроисследования позво-

ляют обнаружить возникновение очень малых точек

начало кор-

розии.

Другим показателем развития коррозии является изменение

механических свойств образцов. Общая коррозия, приводящая

уменьшению сечения, сопровождается снижением разрушающей

нагрузки.

результате

точечной коррозии снижается также пла-

стичность (относительное удлинение).

Коррозионную стойкость металла оценивают

по

шкале, указан-

ной

табл.

15.

Меньшим баллом характеризуют более стойкие

металлы.

Таблица

ОЦЕНКА

СТОЙКОСТИ ПРОТИВ

КОРРОЗИИ

Группа

стойкости

Скорость коррозии,

мм/год

Балл

Группа

стойкости

Скорость коррозии,

мм/год

Балл

Совершенно

стойкие

Весьма стойкие

Стойкие

0,001

> Я

0,001 <Я<

0,005

0,005<Я<

0,001

0,001 <Я< 0,05

0,05<Я<0,1

Пониженно

стойкие

Малостойкие

Нестойкие

0,1<Я<0,5

0,5<Я< 1,0

1,0<Я<5,0

5,0<Я< 10,0

10<Я

Указываются среда

метод испытания.

193

Испытания

на

межкристаллитную

коррозию

(по

ГОСТ

6032—58)

Эти испытания выполняют для нержавеющих сталей с аустенит-

ной

структурой (см. табл. 34), используемых в условиях сравнительно

сильных агрессивных сред, преимущественно кислот. В этих усло-

виях эксплуатации может протекать коррозия по границам зерен

глубь

металла, приводящая к разрушению. Испытания выполняют

на

пластинках стали определенной толщины (*«3 мм). Используют

один

из следующих методов испытаний в растворах:

серной

кислоты с добавлением сернокислой меди. Раствор очень

слабо воздействует на стали, закаленные с обычно принятых тем-

ператур

(950—1150°

С) с охлаждением в воде и получающие однофаз-

ную аустенитную

структуру,

Напротив, раствор вызывает сильную

межкристаллитную коррозию, если сталь приобрела восприимчи-

вость к межкристаллитной коррозии вследствие нагрева до

500—

800°

С, вызывающего выделение части карбидов по границам зерен

обеднение твердого раствора (анодное травление отдельных уча-

стков поверхности детали выполняют тем же раствором с добавкой

медной стружки);

кипящей

концентрированной (65%) азотной кислоты. Преиму-

щество — более интенсивная коррозия и возможность указать ре-

зультаты испытаний в весовых потерях;

азотнофтористоводородном растворе 10%-ной азотной кислоты

(или

65%-ной) и 3% плавиковой кислоты (50%-ной), температура

испытания

С. Испытание сравнительно быстрое и после пяти

погружений (продолжительностью по 1 ч) обнаруживается заметная

межкристаллитная коррозия. Результаты оценивают по потере веса

по прочности в испытаниях на изгиб.

Степень

развития межкристаллитной коррозии оценивают ка-

чественными и количественными способами.

Качественная

характеристика предусматривает: а) испытания

на

звук; появление межкристаллитной коррозии резко уменьшает

продолжительность звучания; б) испытания на изгиб; появление

межкристаллитной коррозии приводит к возникновению мелких

трещин

даже

хрупкого разрушения в зоне растяжения; в) металло-

графическое исследование, обнаруживающее начальное возникнове-

ние

микротрещин; этот метод используется для более точного

фикси-

рования

появления межкристаллитной коррозии.

Количественные оценки предусматривают определения: а) потери

веса; б) электросопротивления (оно возрастает); в) чувствительности

коррозионному растрескиванию (КР).

Испытания

на

коррозионное

растрескивание

Коррозионное

растрескивание — сложный процесс разрушения

металла, протекающего в условиях одновременного воздействия

статических напряжений и электрохимического процесса. В резуль-

тате

этого процесса на поверхности металла возникают трещины,

194

развивающиеся перпендикулярно направлению растягивающих на-

пряжений:

характер их межкристаллитный (т. е. по границам зе-

рен),

внутрикристаллитный, а подчас и смешанный.

Устойчивость металлов к коррозионному растрескиванию харак-

теризуют:

а) величиной, обратной времени до растрескивания; эту характе-

ристику называют скоростью либо склонностью или чувствитель-

ностью к коррозионному растрескиванию;

б) процентом образцов, растрескавшихся при испытании, по

отношению к общему числу испытанных;

в) относительным изменением предела прочности металла за

определенное время выдержки в коррозионной среде в напряженном

состоянии,

создаваемым воздействием внешних или внутренних

сил.

В свою очередь способы создания статических напряжений раз-

личны и выбираются в зависимости от поставленной цели и свойств

исследуемого металла. Величину напряжений назначают на уровне

возникающих в условиях эксплуатации либо равных пределу теку-

чести испытуемого сплава. Такие напряжения создаются приложе-

нием

к образцу нагрузки (усилия) постоянной величины или сооб-

щением образцу постоянной деформации.

При

одноосном растяжении образцов напряжения распределяются

равномерно и достаточно точно подсчитываются для исходного состоя-

ния.

Такое напряжение создается непосредственно растяжением

грузом, пружиной или с помощью рычажных машин (установка

ИНК-1

конструкции

ЦНИИТМАШ).

На этой установке можно опре-

делять развитие коррозии также и в горячих растворах или полной

герметизации рабочего пространства.

Принципиальное

отличие в напряженном состоянии, возника-

ющем в этих

случаях,

заключается в следующем. Если исходные

напряжения

создаются приложением постоянной нагрузки, то факти-

ческие напряжения в процессе коррозионного растрескивания не-

прерывно возрастают (за счет уменьшения реального сечения об-

разца).

При

сообщении образцу постоянной деформации, наоборот,

происходящее уменьшение сечения образца приводит к непрерыв-

ному снижению фактически действующих напряжений.

Более жестким способом создания напряжений является сведение

(сближение) концов изогнутого в петлю плоского образца. Это позво-

ляет получить результаты испытания за относительно короткий срок'.

Среды,

выбираемые

для

испытаний

на

коррозию

В зависимости от задачи испытания можно выбирать среды,

искусственно создаваемые и природные.

Искусственные среды. Преимущество их — возмож-

ность полного воспроизведения и регулирования состава среды

характера ее агрессивности. Можно при этом изменять ее темпера-

туру

и регулировать рН раствора и содержание в нем кислорода.

195

Идеальной

искусственной средой, применяемой в лабораторных

испытаниях, признается та, в которой коррозионное растрескивание

протекает в течение значительно меньшего срока, чем в эксплуатации.

В такой среде должны быть такие же ионы, с какими материал вза-

имодействует в условиях службы. Вместе с тем создаваемая лабора-

торная

коррозионная среда не должна вызывать общей коррозии,

т. е. не вызывать воздействия на ненагруженный материал. Этим

условиям отвечает, например, среда, применяемая для испытаний

на

коррозионное растрескивание аустенитных нержавеющих сталей:

кипящий

раствор 42% MgCl

, 0,5-н. NaCl и

0,1-н.

NaNO

раз-

бавленные раствором хлоридов, и кислород.

Природные

среды. Испытания в них ближе к эксплуата-

ционным.

Среды выбирают таким образом, чтобы они не уступали

агрессивности тем, в которых должны служить материалы. В этих

средах

могут

содержаться следы примесей, играющих важную роль

развитии коррозии. Испытуемые материалы

могут

подвергаться

при

этом воздействию циклов смачивания и просушивания, солнца

ветра. Наиболее характерны испытания:

1) в морской воде, в том числе на специальных морских стан-

циях, материалов и конструкций, в которых нельзя допускать

разрушений от коррозионного растрескивания под напряжением при

длительном воздействии коррозии;

2) в промышленной атмосфере, в которой

могут

присутствовать

хлор, соединения серы, окислы азота, аммиак, двуокись

углерода,

пары

воды и тонкие слои влаги, концентрирующиеся на поверхности

образцов;

3) во влажных тропических условиях на специальных станциях,

созданных в разных частях мира.

Испытания

можно проводить под напряжением;

тогда

при агрес-

сивном

воздействии этих сред может развиваться общая коррозия

разрушение образца.

ЛАБОРАТОРНЫЕ

РАБОТЫ

В приводимых ниже лабораторных работах выбраны определения

стойкости стали против газовой коррозии (в зависимости от состава

условий нагрева). Эти испытания

могут

быть выполнены в отно-

сительно простых условиях и за относительно короткое время (30—

60 мин). Вместе с тем они позволяют получить предварительную

характеристику такого важного свойства сталей, используемых

при

высоком температурном нагреве, как окалиностойкость, а также

влияние

на нее основных легирующих элементов. В качестве мате-

риала целесообразно выбирать окалиностойкие стали из числа ука-

занных в табл, 24 (гл.

XXVII),

а для сравнения — углеродистые или

легированные стали общего назначения.

Для повышения чувствительности испытания

следует

использо-

вать образцы с большой поверхностью, например толщиной 2—3 мм,

шириной

5—8 мм и длиной

60—80

мм. Поверхность образца должна

быть шлифованной или протравленной.

196

Стойкость против коррозии проще оценивать по привесу (сте-

пени

окисления). Работа выполняется в следующей последователь-

ности.

Измеряют поверхность образца, затем каждый образец укла-

дывают в отдельную прокаленную фарфоровую лодочку и взвешивают

вместе с лодочкой на аналитических весах. После этого оба сравни-

ваемых образца нагревают в обычной электрической печи с воздуш-

ной

атмосферой до температур и с выдержкой, указанными в за-

даче. Целесообразно для более интенсивного окислен*ия 2—3 раза

открывать (на 1—2 мин) дверцу печи. После окончания выдержки

образцы вместе с лодочкой осторожно (чтобы не просыпалась ока-

лина)

взвешивают на тех же весах. Точность взвешивания 0,1 мг.

Относительную окалиностойкость характеризуют по привесу

г/см

-ч.

№

81. Сравнить окалиностойкость при

800°

С (60 мин)

двух

сталей: углеродистой марки 10 и легированной с таким же содержа-

нием

углерода,

но с 6% Сг (сталь марки 15Х6СЮ).

Объяснить причины, по которым хром придает стали окалино-

стойкость.

№

82. Сравнить окалиностойкость при

850°

С (60 мин)

двух

ста-

лей:

легированной конструкционной с 1,5% Сг (марки 40Х) и стали

с 9% Сг (марки 40Х9С2).

Объяснить: 1) причины, по которым хром повышает окалино-

стойкость, и 2) почему его содержание для этой цели не должно быть

ниже 9%.

Л* 83. Определить температуру начала интенсивного окисления

окалиностойкости

стали

15Х6СЮ

и объяснить причины защитного

действия хрома и кремния, которыми легируется эта сталь.

Образцы нагревать: первый до

800°

С и второй до

900°

С, Вы-

держка в обоих случаях 30 мин.

№

84. Сравнить стойкость против окисления

двух

окалиностой-

ких сталей: с 5% Сг (сталь 15X5) и с 17% Сг (сталь

12X17)

и объяс-

нить,

какую сталь целесообразно использовать для теплообмен-

ников,

длительно нагревающихся в эксплуатации до 85О

С.

Образцы сталей нагревать до

900°

С.

№

85. Клапаны выпуска автомобильных и тракторных моторов

нагреваются до

850°

С. Определить, какая сталь: с 6 или с 9% Сг

более пригодна для этого назначения.

Материал для исследования стали 15X5 и

40Х9С2.

Образцы нагре-

вать до

850°

С (30 мин).

№

86. Сравнить окалиностойкость при

850°

С (60 мин)

двух

сталей: углеродистой марки 45 и легированной с таким же содержа-

нием

углерода,

но с 9% Сг (марки 40Х9С2).

Объяснить причины, по которым хром повышает стойкость против

газовой коррозии.

ЧАСТЬ

ВТОРАЯ

ЗАДАЧИ

ПО ДИАГРАММАМ

СОСТОЯНИЯ

ГЛАВА

ЗАДАЧИ

ПО

ДИАГРАММАМ СОСТОЯНИЯ

ДВОЙНЫХ СПЛАВОВ

Диаграммы состояния показывают

условиях равновесия фазо-

вый

состав сплава

зависимости

от

температуры

концентрации

позволяют качественно характеризовать многие физико-химиче-

ские,

механические

технологические свойства сплавов.

Существенно,

что

анализ диаграмм состояния позволяет, кроме

того, решать важные инженерные задачи;

на

основании диаграмм

возможно определить, какие именно сплавы

и в

каком направлении

изменяют свою

структуру,

многие свойства при переходе

нерав-

новесному состоянию, зависящему

от

реальных условий литья,

обработки давлением

специально выполняемой термической обра-

ботки.

В приводимых ниже задачах показаны методические пути

воз-

можность решения этих вопросов

на

основании рассмотрения

пре-

вращений,

протекающих

сплавах

указанных

диаграммах

со-

стояния.

связи

этим

задачах приведены преимущественно

те

диаграммы состояния, которые характеризуют фазовый состав спла-

вов,

близких

широко применяемым

технике.

ХАРАКТЕРИСТИКА

ДИАГРАММ

ДВОЙНЫХ

СПЛАВОВ

И МЕТОДИЧЕСКИЕ

УКАЗАНИЯ

ПО ИХ

АНАЛИЗУ

И РЕШЕНИЮ

ЗАДАЧ

Решение

проводимых ниже задач включает выполнение

сле-

дующих заданий:

1. Начертить заданную диаграмму состояния

(как

указано

на

рис.

115).

каждой области диаграммы указать структуры, образую-

щиеся

сплавах данной системы

состоянии равновесия.

На

диаграммах, данных

задачах, указан соответствующий рав-

новесию фазовый состав. Но знать только один фазовый состав

не-

достаточно

для

того, чтобы судить

превращениях

свойствах

сплава.

В качестве примера

на

рис, 115 дана диаграмма состояния спла-

вов,

имеющих одинаковый фазовый состав (рис.

112, а) в

областях

196

а, б, в и г и состоящих из смеси

двух

твердых растворов аи р, где а —

твердый раствор на основе компонента А и р*—твердый раствор на

основе компонента В. Структурный же состав (рис. 112, б) для каж-

дой области диаграммы различен.

В области а сплавы состоят из кристаллов

а-твердого

раствора

некоторого количества р*ц (вторичных кристаллов Р), выделившихся

виде мелких частиц из

а-твердого

раствора.

Структурный состав в области б (доэвтектические сплавы): а-

твердый раствор + эвтектика + р-твердый раствор (вторичные кри-

сталлы).

ос V ^

/ ?

/ 1

fi*-ft)

эвтектика

(<*-*P)

\Я

'\G

а г В А а

Рис. 112. Диаграмма состояния сплавов с ограниченной растворимостью компонентов в

твер»

дом состоянии:

а — фазовая диаграмма; б — структурная диаграмма

Структурный состав в области в (заэвтектические сплавы): Р-твер-

дый раствор + эвтектика + а-твердый раствор (вторичные кри-

сталлы) .

При

решении задач

следует

выделить вертикальными пунктир-

ными

линиями области, имеющие разный структурный состав, и

каждой области указать соответствующие структурные состав-

ляющие.

3. Указать на диаграмме состояния заданные в задаче сплавы и

провести соответствующие им вертикальные линии (см. рис. 115).

4. Построить в координатах температура—время кривые

охла-

ждения сплавов.

Диаграммы состояний характеризуют превращения, протека-

ющие при медленном охлаждении (нагреве). Они в зависимости от

состава сплава

могут

протекать различно, а следовательно, сплавы

могут

иметь разные по характеру температурные кривые охлажде-

ния

(нагревания).

Первичная

кристаллизация, т. е. кристаллизация из жидкого

состояния,

протекает для чистых металлов при постоянной темпера-

туре

с определенным тепловым эффектом, вследствие чего на кривых

охлаждения при температуре затвердевания (и на кривых нагрева-

ния

при температуре плавления) обнаруживается остановка (гори-

зонтальный участок).

199

В сплавах из

двух

компонентов первичная кристаллизация про-

текает указанным образом, т. е. при постоянной температуре, только

сплавах эвтектического состава, в сплавах — химических соеди-

нениях

и в тех твердых растворах, состав которых отвечает на диа-

грамме положению минимума или максимума.

Кристаллизация

остальных сплавов происходит в интервале тем-

ператур. Так как образование кристаллов из жидкости идет с выделе-

нием

тепла, то этому процессу соответствует замедление охлаждения

сплава, что изменяет наклон кривой охлаждения. Поэтому начало

процесса кристаллизации этих сплавов характеризуется перегибом

на

кривой охлаждения.

Окончание

процесса кристаллизации может в зависимости от

числа фаз характеризоваться на кривой охлаждения перегибом или

горизонтальным участком.

Если

сплав по окончании затвердевания однофазный (твердый

раствор), то в течение всего процесса кристаллизации в равновесии

находятся две фазы: жидкость и кристаллы твердого раствора.

Окончание

затвердевания характеризуется перегибом (изменяется

наклон

кривой) на кривой охлаждения. На диаграмме состояния

этому

случаю

соответствует наклонный ход линии солидуса и изме-

нение

температуры кристаллизации при изменении концентрации

сплава (рис. 113, Па и 116).

В сплавах — механических смесях (гетерогенные системы), об-

разующих эвтектику, в момент окончания затвердевания на линии

солидуса находятся в равновесии три фазы: кристаллы обоих ком-

понентов

(или их растворов и соединений) и жидкость. Согласно

правилу фаз (С = К + 1—Ф), это равновесие нонвариантное:

= 2 + 1 — 3 = 0. Поэтому окончание первичной кристаллиза-

ции

происходит при постоянной температуре и характеризуется

остановкой

(горизонтальным участком) на кривой охлаждения

(рис.

113, /). На диаграмме состояния этому

случаю

соответствует

горизонтальный ход линии солидуса (прямая

линия).

Кривая

охлаждения, которую строят при выполнении задачи,

должна показывать не только характер превращения, но, кроме того,

относительное количество сплава, превращающегося при постоян-

ной

температуре. Это

следует

из того, что температурная остановка

зависит от теплового эффекта превращения и при одинаковой массе и

скорости охлаждения сплава пропорциональна количеству обра-

зующейся эвтектики.

Чтобы указать протяженность горизонтального участка на кривой

охлаждения,

следует

выбрать масштаб для изображения кристалли-

зации

сплава, содержащего 100% эвтектики. При построении тре-

буемых

в задаче кривых охлаждения удобно, например, принять го-

ризонтальный

участок кривой для эвтектического сплава длиной

10 мм, а затем по правилу отрезков определить относительное коли-

чество эвтектики, образующейся при кристаллизации данного

сплава, и показать кристаллизацию эвтектики на кривой охлаждения

виде горизонтального участка, соответствующего по длине ее отно-

сительному количеству. Например, при наличии в сплаве 50%

200