Атырауский институт нефти и газа
УМК. Автоматизация технологических процессов. Издание первое.
Процесс идет с выделением значительного количества тепла за счет
высокой экзотермичности протекающих реакций окисления и
шлакообразования.
Периодически, по мере накопления шлака, подачу дутья прекращают и
сливают шлак. Затем добавляется новая порция штейна и конвертер вновь
становится под дутье. Продолжительность первого периода и число продувок
в нем в основном зависит от содержания сульфидного железа в поступающих
на переработку штейне и холодных материалах (гранулах).
За время первого периода сульфидная масса в ванне конвертера
постепенно обогащается медью и к заключительной продувке получают
почти чистую полусернистую медь.
Второй период заключается в непрерывной продувке в течение 2-3
часов полусернистой меди Cu
2
S и получением меди и отходящих газов.
Общая задача управления конверторным отделением может быть
сформулирована следующим образом: обеспечить производство планового
количества черной меди заданного количества с минимальными удельными
затратами сырья за счет распределения материальных потоков между
агрегатами, согласования времени начала и продолжительности
технологических операций, определения моментов загрузки (выгрузки) и
количества загружаемых (выгружаемых) материалов; при этом необходимо
соблюсти требования технологического режима и ограничения на
производительность агрегатов.
Сформулирование выше задача управления является сложной. В таких
случаях обычно применяют метод декомпозиции, т.е. разбиение общей
задачи на ряд взаимосвязанных задач, обеспечивающих приемлемое решение
исходной общей задачи.
Последнюю можно, например, разбить на следующие три: 1)
управление конверторным отделением в целом; 2) управление отдельной
конверторной плавкой; 3) управление процессом конвертирования только в
ходе продувки.
Наиболее из этих задач является, очевидно, третье, которая и
рассматривается в первом примере.
Прежде чем ставить задачу оптимального, управления, необходимо
определить входные переменные (с помощью которых возможно
воздействовать на процесс) и выходные, определяющие качественные
показатели процесса.
К входным переменным можно отнести следующие: 1) расход дутья; 2)
содержание кислорода в дутье; 3) загрузка руды в ходе продувки; 4) загрузка
гранул в ходе продувки. Эти переменные реальны в условиях, где имеются
цехи для производства гранул и кислорода. В условиях, если таких цехов нет,
тогда в качестве управляющих переменных используются только расходы
дутья и руды.