Бесчастнов М.В. Промышленные взрывы: оценка и предупреждение

Подождите немного. Документ загружается.

выбросами нагреваемого углеводородного сырья. Печи имеют

сравнительно невысокий запас энергии, однако часто они

являются объектами пожаров и источниками зажигания паро-

вых облаков. Давление углеводородного сырья в системе обо-

греваемых трубных элементов, как правило, превышает атмос-

ферное, поэтому при нарушениях герметичности теплообменных

элементов углеводородное сырье попадает в топочное простран-

ство, вызывая пожары. Подробно опасности взрывов и пожаров

на печах огневого нагрева рассмотрены в литературе.

В процессах ароматизации бензина и его предварительной

каталитической очистки образуются сложные смеси, которые

разделяются методами ректификации, абсорбции, десорбции,

дистилляции и др. Такие процессы относятся к тепломассооб-

менным и осуществляются в колонной насадочной аппаратуре.

В состав установки ароматизации входит 13 крупногабаритных

колонн массообмена высотой от 20 до 50 м и диаметром 1,2—

4,5 м (рабочий объем от 46 до 460 м

); температура в колоннах

составляет от 100 до 200 °С, давление — 0,4—1,6 МПа. Такие

колонные аппараты имеют наибольшие энергетические потен-

циалы, но по характеру находящихся в них веществ не пред-

ставляют опасности внутренних взрывных явлений. Однако

опасность высвобождения энергии существует при внешних

воздействиях: огневой нагрев при цепном развитии аварии на

другом оборудовании, механические повреждения колонн и об-

вязочных трубопроводов. Поэтому важнейшей задачей защиты

технологической системы является надежная локализация этих

колонн по материальным поточным линиям связи с другой

смежной аппаратурой. Наряду с этим весьма актуальной оста-

ется проблема снижения энергозапасов в этой аппаратуре путем

уменьшения единичных объемов и снижения энергетических

параметров процесса тепломассообмена с переходом на вакуум-

ные или низкотемпературные процессы.

Процессы гидрирования серосодержащих соединений и аро-

матизации бензиновой фракции являются газофазными катали-

тическими эндотермическими процессами, протекающими при

температуре 530 °С и давлении 4,4—5,0 МПа на твердых ката-

лизаторах в аппаратах диаметром 2,2—3 м и высотой 7,4—10 м

(объем 19—44 м

). Как уже было сказано, в результате хими-

ческих превращений не образуются нестабильные соединения,

накопление которых могло бы привести к внутренним взрыв-

ным химическим явлениям, вызывающим разрушение оболочки.

Энергетический потенциал взрывоопасности такого агрегата

может характеризоваться энергиями сжатого газа (пара) и

сгорания углеводородов в виде парового облака. Однако учиты-

вая высокие температуры процессов, при аварийном разруше-

нии оболочки можно ожидать мгновенного воспламенения

выбрасываемой в атмосферу среды, возникновения пожара или

огненного шара. Следовательно, задача сводится к обеспечению

герметичности системы и исключению подвода избыточного

871

тепла от внешних теплоносителей, а также к подбору соответ-

ствующих жаропрочных конструкционных материалов для из-

готовления оболочки и других элементов. Контактные узлы,

обладающие большими запасами энергии, так же как и колон-

ная аппаратура, должны быть оснащены надежными быстро-

действующими системами отключения от другого оборудования,

на котором возможно нарушение герметичности.

За рубежом разрабатываются новые огнеупорные конструк-

ционные материалы, позволяющие повысить надежность и гер-

метичность агрегатов высокотемпературных реакционных ка-

талитических процессов сероочистки и ароматизации бензинов.

Трубопроводный транспорт. Технологическая система аро-

матизации бензина оснащена большим числом транспортных

трубопроводных систем и обвязочных трубопроводов, работаю-

щих в жестких температурных условиях. В среднем на нефте-

перерабатывающих заводах протяженность трубопроводов со-

ставляет « 1500—2000 км. Устройство и эксплуатация трубо-

проводов должны соответствовать особым правилам (ПУГ-69).

Наряду с общими характерными причинами нарушений гер-

метичности технологических систем необходимо обратить вни-

мание на специфические опасности, присущие трубопроводам.

Так, остаточные (неучитываемые) напряжения в материале

трубопроводов в сочетании с напряжениями, возникающими при

монтаже, в ряде случаев вызывают поломку элементов запор-

ных устройств вследствие перекашивания уплотняющих поверх-

ностей, разрывы под воздействием дополнительных напряжений

при снижении температуры окружающей среды и т. д. Непра-

вильная прокладка трубопроводов, выбор неподходящих спосо-

бов компенсации температурных деформаций в системах, мон-

таж трубопроводов в ненадлежащем месте, применение труб из

непригодных для данных температур материалов — все это

приводит к авариям. Разрушения могут происходить также от

напряжений, возникающих при перепадах температур, гидрав-

лических ударах жидкости, образующейся при неорганизован-

ной конденсации продуктов, от превышения давления при

замерзании жидкости и по другим причинам.

В зарубежной практике в последние годы осуществляются

специальные программы повышения технических характеристик

и надежности трубопроводных систем. В частности, предложено

большое число заменителей асбестовых прокладок, которые

позволяют повысить механическую прочность и герметичность

систем при нормальной и повышенной температурах. Разрабо-

таны критерии вибрации трубопроводов и рекомендации по ее

снижению.

Коррозия конструкционных материалов. Разгерметизация

технологических систем во многих случаях обусловлена повы-

шенной скоростью коррозии металла и сверхдопустимым изно-

сом оборудования и трубопроводов. Это объясняется отсутстви-

ем надежных критериев определения оптимального срока

372

служба аппаратов и трубопроводов. Коррозионное разрушение

часто имеет локальный характер и при достаточной прочности

всей конструкции аппарата или системы трубопроводов не мо-

жет привести к серьезной аварии.

Для обоснованного выбора конструкционного материала

необходима информация о его коррозионной стойкости, соотно-

шении стойкости и надежности, работоспособности в условиях

высоких температур и давлений, различных коррозионных сред,

высоких механических напряжений, эрозии под действием пото-

ка жидкости (пара, газа), несущего твердые частицы под высо-

ким давлением и при высоких скоростях. Для борьбы с эрозией

нужно знать, как изменяются свойства материалов при различ-

ных скоростях материального потока и углах падения частиц.

Снижения эрозии можно добиться ограничением скорости дви-

жения среды или выбором необходимой конструкции трубопро-

вода, использованием большого припуска на коррозию для той

части оборудования, которая в наибольшей мере подвержена

эрозии. Как уже отмечалось, эрозии подвергаются главным

образом места переходных сечений, врезки штуцеров, перехо-

ды и т. д. Опасность коррозионного и эрозионного разрушения

нужно оценивать в каждом конкретном случае с учетом харак-

теристики среды и режима работы системы, а также статисти-

ческих сведений о скорости коррозии, сроках безаварийной

работы и частоте аварий по этим причинам в реальных произ-

водственных условиях.

Во всех случаях за эксплуатацией аппаратов и трубопрово-

дов, работающих под давлением горючих газов и жидкостей,

необходимо осуществлять постоянный технический надзор; при

этом частота проверок и методы определения дефектных участ-

ков должны выявляться с учетом скорости коррозии. Опасность

коррозионного разрушения характеризуется скоростью, глуби-

ной и площадью разрушения; основным показателем скорости

коррозии является глубина разрушения металла (мм/год).

С учетом потенциальной опасности должны устанавливаться

максимально допустимые значения коррозионной стойкости

применяемых материалов аппаратов и трубопроводов, крепеж-

ных и других деталей, работающих как в регламентированном

режиме, так и при его нарушениях, приводящих к повышению

агрессивности рабочей среды. В зависимости от этого должна

быть регламентирована периодичность проверок состояния ма-

териала неразрушающими методами контроля. Опыт эксплуа-

тации свидетельствует о том, что коррозионные повреждения

материала становятся значительными в конце ресурса работы

аппарата или трубопровода, например на трубопроводах жид-

ких углеводородов — после 10—25 лет работы. Коррозионно-

стойкие материалы должны подбираться с учетом характера

технологического процесса и конкретных условий работы по

рекомендациям, приведенным в справочной литературе, а

также на основании систематических наблюдений.

373

Применительно к установкам переработки нефтепродуктов

эффективны внутренние защитные покрытия- для резервуаров с

плавающей крышей, а также внешние уретановые покрытия

для резервуаров, эксплуатируемых в условиях низких темпера-

тур окружающей среды. Целесообразно применение различных

защитных лакокрасочных покрытий, катодных и других защит-

ных систем для трубопроводов, проложенных под дорогами и

дамбами. Существенное повышение надежности и снижение

опасности разрушения аппаратуры от коррозии с использовани-

ем неметаллических материалов возможны лишь при наличии

банка данных об их физико-механических свойствах и техноло-

гии изготовления соответствующих узлов и деталей из них.

Большое внимание должно быть уделено усовершенствова-

нию техники измерения толщины днищ резервуаров, слоя осад-

ка на дне резервуаров и анализу питтинговой коррозии. Для

крупномасштабного обследования технологических систем не-

обходимы технические средства контроля водородной коррозии,

усталостного и коррозионного растрескивания. Для этого мо-

гут быть использованы акустические и ультразвуковые методы

контроля, которые позволяют сократить время простоя обору-

дования во время обследования и ремонта. Весьма важны также

методы контроля изолированных, подземных трубопроводов и

труднодоступного оборудования.

Фланцевые соединения. На установке ароматизации бензина

фланцевые соединения на аппаратах и трубопроводах, рабо-

тающих под давлением взрывоопасных продуктов, следует

всегда считать потенциальным источником больших залповых

выбросов горючих продуктов. Поэтому необходимо по возмож-

ности ограничивать их число и обеспечивать систематический

надзор за их состоянием. Наибольшую опасность представляют

фланцевые соединения больших диаметров, так как конструк-

ция уплотнения (например, крышек аппаратов) усложняется,

поскольку сила давления на крышку возрастает пропорциональ-

по квадрату диаметра.

Анализ нарушений герметичности фланцевых соединений по-

казывает, что они являются следствием ошибочно выбранных

типов и конструкций фланцев, прокладочного материала, а

также недостаточных или чрезмерно больших усилий и нерав-

номерной затяжки и неполного комплекта крепежных деталей

(болтов, шпилек и др.), неправильной установки прокладок

и т. д. При сборке фланцевых соединений иногда допускается

смещение осей как самих фланцев, так и отверстий для крепеж-

ных болтов и шпилек, что практически исключает возможность

равномерного обжатия прокладки при затяжке болтов и созда-

ет опасность разуплотнения фланцевого соединения. Опасность

применения фланцевых соединений на трубопроводах горючих

газов состоит еще и в том, что незначительные утечки горючих

газов с загораниями приводят к ослаблению затяжки болтов

(шпилек), деформации металлических и загоранию мягких

374

уплотнительных прокладок, разгерметизации уплотнения и

усилению пожара на аварийном участке.

Несмотря на многочисленные тяжелые аварии на химико-

технологических объектах и особенно при переработке нефти

и нефтепродуктов, фланцевые соединения продолжают оста-

ваться одним из основных источников выбросов в атмосферу

горючих и вредных продуктов. Например, применение в качест-

ве прокладочного материала паранита в разъемных соедине-

ниях аппаратуры и трубопроводах, работающих при высоких

температурах («300°С), явно не может обеспечить необходи-

мую герметичность и надежность, поскольку смолы и резина

при высоких температурах разлагаются, и система становится

хроническим источником утечки горючих и вредных продуктов

в атмосферу, а также взрывов и пожаров. Не разрешена и проб-

лема выбора надежных конструкций разъемных соединений.

Например, на установке каталитического риформинга бензина

Ново-Уфимского НПЗ в декабре 1990 г. авария произошла

вследствие разуплотнения фланцевого соединения на вводе

трубопровода в теплообменный аппарат, работающий при тем-

пературе «400°С. Фланец со штуцером входа газа в теплооб-

менный аппарат крепился резьбовым соединением, ответный

фланец подводящего трубопровода реакционных газов крепеж-

ными болтами присоединялся.к фланцу штуцера на аппарате

через герметизирующую металлическую прокладку. Разгерме-

тизация этого фланцевого соединения произошла во время

остановки системы, когда в теплообменном аппарате горючий

газ находился под давлением «1,7 МПа и температуре 300 °С.

При осмотре фланцевого соединения после взрыва установлено,

что резьбовое соединение штуцера и фланца сильно ослаблено

и имеет лишь незначительное зацепление, штуцер входа газов

в теплообменник вышел из резьбового фланца (зазор между

концом штуцера и уплотняющей поверхностью ответного флан-

ца составлял «100 мм), крепежные болты фланца оставались

на месте, металлическая прокладка не была повреждена, а

имела лишь искривления. Именно такой вариант нарушения

герметичности фланцевого соединения уникален; в то же

время он является одним из множества других описанных ра-

нее случаев разрушения фланцевых соединений, приводящих к

авариям.

В идеальном случае следует избегать применения фланце-

вых соединений в конструкциях технологических систем столь

высокой потенциальной опасности. И прежде всего желательно,

чтобы крупногабаритная аппаратура конструировалась с при-

варными крышками.

Фланцевые соединения для трубопроводов горючих токсич-

ных и сжиженных газов должны быть выбраны с учетом дав-

ления, температуры и химических свойств среды в соответст-

вии с техническими условиями и другими нормативными доку-

ментами. При выборе прокладочных материалов следует

375

следить за тем, чтобы прокладки были достаточно эластичны-

ми и деформировались под действием усилий затяжки. В то же

время материал прокладки не должен выжиматься из прост-

ранства между уплотняющими поверхностями фланца и должен

сохранять свои физические и особенно упругие свойства при

рабочей температуре. Для соединения частей оборудования,

работающего под высоким давлением, необходимо применять

только металлические прокладки: из меди, свинца и алюминия.

При сверхвысоких давлениях (30—300 МПа) следует использо-

вать стальные линзовые прокладки.

Для сборки разъемных соединений аппаратов и трубопрово-

дов, работающих под высоким давлением горючих и взрыво-

опасных газов и жидкостей, необходимо пользоваться специ-

альными инструментами и приспособлениями; особенно следует

обращать внимание на устройства для уплотнения фланцевых

соединений, позволяющие контролировать усилия затяжки.

Разуплотнение фланцевых и сварных соединений, запорной

и регулирующей арматуры часто является следствием некаче-

ственно выполненных профилактических ремонтов, допускаемых

отступлений от правил ремонта и т. д. Поэтому необходима

организация специализированных ремонтно-профилактических

служб, обеспечивающих техническую диагностику состояния

оборудования, коммуникаций и систем автоматики с незамедли-

тельным устранением выявленных дефектов.

Сварные соединения. Несмотря на сравнительно удовлетво-

рительную надежность сварных соединений, их разрушение про-

исходит часто, особенно на трубопроводах горючих газов и

жидкостей. Это обусловлено тем, что сварочные работы при

монтаже трубопроводов проводят на месте их прокладки и при

этом не всегда создаются условия для обеспечения необходи-

мого качества неразъемных соединений и не всегда осуществ-

ляется должный контроль. Описано много аварий, связанных

с утечкой горючих продуктов через разрушенные сварные

соединения.

Необходимая прочность сварных соединений аппаратов и

трубопроводов достигается подбором хорошо сваривающихся

конструкционных материалов, соответствующей обработкой и

подготовкой свариваемых поверхностей, выбором сварочных

материалов необходимого качества, соответствующей техноло-

гии сварки и термообработки сварных изделий. Так, в резуль-

тате внедрения автоматической (вместо ручной) сварки стыков

теплообменных труб при изготовлении и ремонте печей удалось

в 2,5—3 раза снизить число дефектов в сварных швах.

10.5. СЕКЦИОНИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЛИНИЙ

Для детального анализа опасностей сложных технологи-

ческих линий, выявления характерных источников аварий про-

водят секционирование таких линий, т, е. рациональное разде-

376

ление сложных систем на отдельные технологические блоки, в

которых можно определить характерные опасности входящих

в их состав аппаратов и протекающих в них процессов. В иде-

альном случае такое секционирование должно быть по каждому

технологическому аппарату, участку трубопровода и т. д.,

однако в технологических системах со сложными, часто жестки-

ми материальными и энергетическими связями такое идеальное

секционирование в большинстве случаев невозможно. Основной

целью секционирования является максимальное разобщение

энергозапасов, ограничение массы выбросов горючих и токсич-

ных продуктов в атмосферу при аварийном нарушении герме-

тичности и других аварийных ситуациях на любой секции.

Непременным условием секционирования является исключение

распространения опасности на взаимосвязанные технологичес-

кие блоки, аппараты и системы. Иными словами, аварийное

отключение каждой секции не должно быть причиной опасных

нарушений режима в смежных блоках и развития аварии.

Рационально секционированы могут быть практически любые

процессы, включая энергоемкие тепломассообменные, жидкофаз-

ные и др. Например, при последовательном (каскадном) рас-

положении реакторов технологических блоков жидкофазного

окисления циклогексана энергозапас в 4—5 раз больше, чем

при параллельном расположении, Выбор и обоснование рацио-

нальных решений по секционированию технологических систем

является весьма сложной инженерной задачей, но позволяет

значительно снизить потенциальную опасность химико-техноло-

гических объектов без крупных капиталовложений. При этом

необходимо использовать все технические возможности блоки-

рования ненадежного оборудования (например, насосов) от

аппаратуры с большими энергозапасами. В табл. 10.1 приведе-

на схема постадийного (см. рис. 10.1) анализа условий возник-

новения и развития аварий на технологическом объекте.

Для примера рассмотрим поблочный анализ сложной техно-

логической системы получения олефинов. Общая принципиаль-

ная схема получения непредельных углеводородов из бензино-

вых фракций (предельных углеводородов) сводится к термичес-

кому разложению углеводородного сырья при 760—820°С.

Процесс разложения парафиновых углеводородов эндотерми-

чен, тепло подводится от печей огневого обогрева. В результате

пиролиза бензина образуется сложная смесь непредельных и

других углеводородов, легких газов и различных примесей.

Блок-схема этой технологической линии представлена на рис.

10.4. Она состоит из 28 взаимосвязанных блоков (рис. 10.5—

10.32) и двух самостоятельных блоков (на схеме не показа-

ны)— этиленового (XXIX) и пропиленового (XXX) холодиль-

ных циклов, предназначенных для получения хладоносителей.

Ниже приведены краткие характеристики каждого блока, по

которым могут быть определены соответствующие опасности.

377

Таблица 10.1. Типовая схема постадийного анализа условий

возникновения и развития аварий

Код стадии

Способы и средства

развития Наименование ста.

Объект анализе

предупреждения

аварии

ДНИ

Объект анализе

И локализации

(рис. 10,1)

ДНИ

аварий

А-1.0.0 Выход параметров Анализ свойств обра- Дооснащение тех-

процесса за крити- щающихся продуктов; нологических про-

ческие значения выявление особо опас- цессов средствами

ных характеристик; вы- контроля, управ-

явление параметров, оп- ления и иротиво-

ределяющих опасности аварийной яащи-

технологических процес- ты, повышение их

сов, и их критических надежности и эф-

значений; достаточность фективности

оснащения средствами,

исключающими выход

параметров за допусти*

мые пределы, их эффек-

тивность, надежность

А-1.2.1 Образование взры- Анализ взрывопожаро- Флегматизация

воопасной среды в опасных характеристик взрывоопасной ере-

аппаратуре продуктов, состава и ды инертными га-

концентрации взрыво- зами, введение ин-

опасной среды гибирующих доба-

вок

А-1.2.2 Взрыв в аппарату- Наличие постоянных и Исключение источ-

ре случайных источников ников зажигания

зажигания, сравнение их

характеристик с темпе-

ратурой самовоспламене-

ния и минимальной

энергией смеси

А-1.1.0 Разрушение аппа- Анализ количественных Оснащение предо-

ратуры энергетических характе хранительными

ристик взрыва (избыточ- устройствами, ав-

ное давление, реализуе томатическими си-

мая энергия), прочност- стемами активного

ных характеристик аппа- подавления взры-

ратуры; проверка нали- ва, повышение

чия взрыворазрядников, прочностных ха-

предохранительных мемб- рактеристик аппа-

ран, взрывных клапанов, ратуры

пламяотсекателей

А-2.2.0 Выброс Продукта Определение массы вы- Блокирование ава-

Б-1.0.0 из аппаратуры брошенного продукта, его рийной аппарату-

состава, агрегатного со- ры, ограничение

стояния, физико-химиче- площади пролива

ских, взрывоопасных и жидкой фазы и

токсических свойств; ее отвод в закры-

проверка состояния меж- тые системы, слив

блочных средств пере- жидкой фазы из

крытия и отключения аппаратуры в ава-

поступления теплоноси- ряйную емкость,

телей, их соответствие сброс газовой фа-

требованиям норматив- зы - на факел (за-

ных документов; провер- крытую систему,

ка быстродействующих установку нейтра

отключающих устройств; лизации), вывод

378

Продолжение табл. 10.1

Код стадии

Наименование ста-

дии

Способы и средства

развития

аварии

Наименование ста-

дии

Объект анализа

предупреждения

и локализации

(рис. 10,1)

аварий

проверка навыков обслу людей из опасной

живающего персонала по зоны

приведению в действие

блокирующих устройств

А-2.0.0

Коррозионный, ме-

ханический износ,

повреждение тех-

нологического обо-

рудования и Тру-

бопроводов

А-2.1.0

Разгерметизация

аппаратуры

Проверка коррозионных

и абразивных свойств об-

ращающихся продуктов;

наличие данных о скоро-

сти коррозии и износа;

соответствие материала

аппаратуры (трубопро

водов), защитных по-

крытий, уплотнительных

материалов обращаю-

щейся среде; наличие

условий для механиче-

ского повреждения аппа-

ратуры

Проверка соответствия

технологического обору-

дования, трубопроводов,

запорной арматуры, пре

дохранительных и уп-

лотнительных устройств

ит. д. требованиям нор

мативов (проекту, рег-

ламенту); оценка техни

ческого состояния аппа-

ратуры (качество свар

ных соединений, сборки

разъемных соединений,

степень износа и т. д.);

оценка порядка и полно-

ты диагностического

контроля, эффективности

планово-предупредитель-

ных ремонтов и т. п

Применение обо-

рудования повы-

шенной надежно-

сти, эффективных

защитных покры-

тий и защитных

устройств

Развитие базы ди-

агностирования и

дефектоскопии тех-

нологического обо-

рудования; совер-

шенствование си-

стемы планово-пре-

дупредительного

ремонта; замена

морально устарев-

шего, изношенного

и не соответствую-

щего нормативам

оборудования

А-2.3.0

Б-1.3.0

Образование паро- Оценка рациональности

газового облака планировочных решений,

наличия застойных зон;

оснащенность автомата

ческими газосигнализа-

торами (газоанализато-

рами), эффективной ава-

рийной вентиляцией, по

глотательными санитар

ными установками

Планировка тех-

нологических си-

стем (установок)

с хорошо провет-

риваемой площад-

кой; оснащение

помещений эффек

тивной вентиля-

цией (санитарны

ми установками),

приборами конт-

роля за состоя-

нием воздушной

среды

379

Продолжение табл. 10.1

Код стадии

Наименование ста-

дии

Способы и средства

развития

аварии

Наименование ста-

дии

Объект анализа

предупреждения

и локализации

(рис. 10.1)

аварий

А-2.4.0 Взрыв парогазо- Оценка возможных раз Исключение источ-

Б-1.4.0 вых смесей (обла- меров, формы, концент- никое зажигания

ков) в объеме по- рации, направления

мещения, наруж- дрейфа взрывоопасного

ной установки облака, наличия и харак-

теристик постоянных и

случайных источников

зажигания

А-2 5.0 Распространение Оценка возможных раз- Обеспечение опе-

Б-1.5.0 токсичного облака меров, формы, концент- ративной инфор-

рации, направления и мации о метеоус-

скорости дрейфа облака, ловиях; внедрение

наличия и аффективно- систем математи-

сти систем его осажде- ческого моделиро-

ния вания и прогнози-

рования распро-

странения токсич-

ного облака, осна-

щение эффектив-

ными осадитель-

ными и загради-

тельными система-

ми

А-2.5.1 Интоксикация лю- Оценка рациональности Снижение числа

Б-1.5.1 дей генплана предприятия, людей в опасной

наличия и численности зоне, оснащение

людей в зонах возмож- эффективными си-

ного поражения, осна- стемами оповеще-

щенности средствами ния и эвакуации;

оповещения и эвакуации действия ВГСО,

людей из опасной зоны ГСС, ДГСД и пр

и их эффективности по спасению лю-

дей

А-2.2.1 Возникновение по- Оценка и анализ нали- Исключение источ-

Б-1.2.1 жара чия и характеристик ис- ников зажигания,

точников зажигания, оснащение эффек-

возможных масштабов тивными средства

пожара (площадь, коли ми пожаротушеч-

чество горючих продук- ния, средствами

тов), состава продуктов сигнализации и

сгорания, наличия и эф- связи

фективности средств по-

жаротушения. умения

персонала действовать

по ликвидации очага за-

горания

А-2.2.2 Перегрев емкост- Оценка наличия емкост- Вынос емкостного

ного оборудования ного оборудования с го- оборудования из

с ЛВЖ, ГЖ и рючими продуктами в зоны возможного

сжиженными газа- зоне возможного распро- распространения

ми открытым пла- странения пожара (роз- пож-ара, оснаще-

менем при пожаре лив продуктов), наличия ние его средства-

с последующим и эффективности систем ми аварийного

взрывом аварийного опорожнения опорожнения, сбро-

380