Золотаревский В.С. Механические свойства металлов
Подождите немного. Документ загружается.
181).
Рассмотренная
выше
специфичная
для
усталостного
разру
шения
микроструктура
с
бороздками
(см.
рис.
185)
наблюдается
на
втором
участке
диаграммы
в
диапазоне
средних
скоростей
рас
пространения
трещины.
Развитию
ее
на
первом
участке
диаграм
мы
усталостного
разрушения,
когда
СРТУ
очень
мала,
соответ
ствуют
обычно
гладкие
поверхности
чистого
сдвига,
а
на
участке
3 -
хрупкий
скол
или
вязкий
чашечный
излом,
характерные
для
статического
.разрушения
(см.
табл.
11).
з.
Влияние
различных
факторов
на
характеристики
выносливости
Характеристики
выносливости,
как
и
всякие
механические
свойства,
зависят
от
условий
проведения
испытания,
состава
и
структуры
материала.
Влияние
характеристик
цикла
напряжений
Выше
уже
отмечалось,
что
поведение
образuов
и
их
устал
ост
ная
долговечность
в
первую
очередь
определяются
максималь
ным
напряжением
цикла
и
его
амплитудой
а
о
•
Чем
они
больше,
тем
быстрее
происходит
усталостное
разрушение.
Выносливость
зависит
также
от
среднего
напряжения
цикла
а
m
,
которое
определяет
постоянную
составляющую
циклического
напряжения.
Связь
а
й
И а
m
устанавливает
диаграмма
предельных
амплитуд
для
заданной
базы
испытаний
(рис.
188).
Амплитуда
цик
ла,
откладываемая
по
оси
ординат,
соответствует
пределу
вы
,
о
,
,
\
\
\Е
Ри~.
188.
Диа'1'амма
предельных
ампли
туд
350
носливости
при
определенном
сред
нем
напряжении.
Следовательно,
точка
А
отвеча-
ет
пределу
выносливости
<J
-1
при
заданной
базе,
точка
Е -
разруша
ющее
напряжение
при
а
о
=
О,
т.е.
в
первом
приближении
предел
проч
ности
при
статическом
нагружении.
Все
другие
точки,
лежащие
на
кри
вой
ACDE,
характеризуют
возмож
ные
«предельные»
сочетания
а
о
И
а
m
•
Точки,
расположенные
ниже
линии
ACDE,
отвечают
безопасным
циклам
напряжений,
под
действи
ем
которых
разрушение
не
наступит
через
заданное
при
построе
нии
диаграммы
число
циклов.
Точки
же,
лежашие
над
кривой
ACDE,
характеризуют
циклы
с
таким
сочетанием
ай
и
а
т
при
ко
тором
разрушение
произойдет
прежде,
чем
будет
достигнута
за
данная
база
испытания.
Отношение
aJa
т
связано
с
коэффициентом
асимметрии
цик
ла:
Направление
луча
из
начала
координат
диаграммы
(см.
рис.
188)
в
точку
на
линии
ACDE
характеризует
асимметрию
соответствую
шеro
цикла.
Например,
для
точки
С
отношение
ай/а
m
= tg
р.
При
заданном
среднем
напряжении
а
m
увеличение
коэффициента
асим
метрии
цикла
повышает
выносливость.
Из
диаграммы
предельных
амплитуд
следует,
что
чем
больше
среднее
напряжение
цикла,
тем
меньшая
амплитуда
напряжений
требуется
для
разрушения
материала
при
одной
базе
испытания.
Допустимые
напряжения
а
m
связаны
также
с
максимальным
и
минимальным
напряжениями
цикла.
Диаграмма
предельных
напряжений
в
координатах а
m
-
а
11lах
(
а
. )
показана
на
рис.
189.
Она
относится
к
определенной
базе
I11lП
испытаний
и
построена
по
точкам
следуюшим
образом.
Допустим,
что
а
m
соответствует
отрезку
ОС
В
точ
ке
С'
восстанавливаем
перпендику
ляр
С'С
о
=
ОС'
и
откладываем
вверх
и вниз
ОТ
точки
Со
отрезки,
соот
ветствуюшие
амплитуде
цикла
ай
=
Со
С.
в
результате
получаем
точки
С,
ординаты
которых
определяют
а
шах
и а
шiп
•
Точно
так
же
можно
ус
тановить
положение
точек
D,
В,
А
и
Т.Д.
Соединяя
их,
получаем
гео
метрическое
место точек
макси
мальных
и
минимальных
напряже
ний
цикла
-
кривые
АЕ,
которые
характеризуют
пределы
выносливо
сти
при
разной
величине а
т.
А
014--_"---0-----
с'
б
m
А
(-)
Рис.
189.
Диаграмма
предельных
напряже
ний
в
координатах
От
-
От
..
(omin)
351
Симметричный
цикл
С1
m
=
О
соответствует
самому
большому
размаху
цикла
АА,
причем
OA=C1_
I
•
Если
С1
m
=
С1.
то
размах
цикла,
при
котором
наступает
разрушение,
будет
нулевым
(точка
Е).
Участки
DE
на
рис.
188
и
189
даны
пунктиром,
так
как
в
области
высоких
напряжений
образцы
при
циклическом
нагружении
силь
но
разогреваются
и
разрушение
происходит
после
первых
же
цик
лов.
На
диаграмме
(см.
рис.
189)
безопасные
режимы
соответствуют
точкам
между
кривыми
АЕ.
Точки,
расположенные
за
пределами
площади
между
этими
кривыми,
отвечают
таким
соотношениям
С1
m
И
С1
11U1х
(С1
111
;п),
при
которых
разрушение
происходит
при
меньшем
числе
циклов,
чем
заданная
база.
Существенно
на характеристики
выносливости
влияет
соот
ношение
растягивающих
и
сжимающих
напряжений,
Чем
боль
ше
растягивающие
напряжения,
тем
ниже
выносливость.
Наобо
рот,
увеличение
средних
сжимающих
напряжений
при
неизмен
ном
растягивающем
смещает
кривую
усталости
в
сторону
боль
ших
напряжений.
Эти
эффекты
объясняют
противоположным
дей
ствием
растягивающих
и
сжимающих
напряжений
на
раскрытие
трещины.
Дополнительное
сжатие
тормозит
этот
процесс,
а рас
тяжение
ускоряет.
Характер
изменения
напряжения
между
С1
тах
И
С1
111
;I1
мало
сказы
вается
на
выносливости.
Поэтому
циклы
сложной
формы,
встре
чающиеся
на
практике,
пытаются
свести
к
простым,
а
стандарт
ные
усталостные
испытания
про
водят
с
использованием
простей
ших
по
геометрии
циклов.
Повышение
частоты
циклов при прочих
равных
условиях
обыч
но
вызывает
некоторое
увеличение
характеристик
сопротивле
ния
усталости,
особенно
при
повышенных
температурах.
В
области
малоцикловой
усталости,
где
металл
подвергается
заметной
пластической
деформации,
ее
амплитуда
Ера
становится
важнейшей
характеристикой
цикла.
При
жестком
нагружении
уве
личение
долговечности
материала
с
уменьшением
Ера
описывается
уравнением
N=
k(E
)-2
ра
'
(112)
где
k -
константа
при
N <
105,
связанная
с
пластичностью
ма
териала.
Характеристики
цикла
напряжений
(С1
m
'
R
o
,
частота
нагруже
ния)
существенно
сказываются
на
скорости
развития
устал
ост-
352
ной
трещины.
Особенно
сильно
влияет
коэффициент
асиммет
рии
цикла:-
dl/dN=
с
[К
ma
.f(R.,)]П1.
Эго
уравнение
хорошо
соответствует
экспериментальным
дан
ным
при
f(R)
=1-0,5
R - 0,5
Ю.
Влияние
состояния
поверхности
и
концентраторов
напряжений
Поскольку
усталостные
трещины
образуются
в
поверхностных
слоях
образцов
и
деталей,
состояние
этих
слоев
играет
важную
роль.
Для
получения
высокого
предела
выносливости
структура
по
верхностного
слоя
должна
обладать
максимально
возможным
со
противлением
деформации.
Эго
достигается
химико-термической
обработкой,
поверхностным
наклепом
и
т.д.
Все
эти
обработки
способствуют
не
только
упрочнению
поверхности,
но
и
созда
нию
там
дополнительных
сжимающих
напряжений,
которые,
как
отмечалось
выше,
тормозят
развитие
усталостных
трещин.
На
рис.
190
показано,
как
существенно
можно
повысить
предел
вынос
ливости
стали
поверхностным
наклепом.
На
сопротивление
усталости
сильно
влияет
внешняя
среда,
контактирующая
с
поверхностью.
Установлено,
что
на
воздухе
усталостные
трещины
развиваются
быстрее,
чем
в
вакууме.
Веро
ятно,
кислород
адсорбируется
на
стенках
трещины
и
уменьшает
их
поверхностную
энергию.
Поэтому
любые
способы
изоляции
поверхно-
б-,Jf1,г"'::t1=----
______
:::::;;;;;;;;;~
сти
от
воздушной
атмосферы
увели-
чивают
предел
выносливости.
Если
материал
во
время
цикличес
кого
нагружения
находится
в
жидкой
коррозионной
среде,
то
его
сопротив
ление
усталости
может
резко
снизить
ся.
Это
явление
коррозионной
уста
лости
наиболее
важно
для
материа
лов,
работающих
в
контакте
с
водой,
особенно
морской.
При
выборе
мате
риала
для
таких
условий
работы
нуж
но
в
первую
очередь
обращать
вни-
800
'1000
Р,
н
Рис.
190_
Зависимость
предела
ВЫ';ОС
ливости
стали
18Х2Н4ВА
с
различ
ной
исходной
структурой
от
усилия
обкатки
(м.
А.
Балтер):
J -
сорбит;
2 -
троостит;
3 -
мартенсит
353
мание
на
его
коррозионную
стойкость
и
лишь
во
вторую
-
на
выносливость
в
обычных
условиях.
Усталостные
трещины
часто
возникают
на
поверхности
у
раз
личных
концентраторов
напряжений.
Поэтому
большое
внима
ние
уделяют
качеству
поверхности
образцов
при
испытаниях.
Выше
отмечалось,
что
полировка
поверхности,
особенно
электролити
ческая,
приводит
к
существенному
повышению
предела
вынос
ливости.
Этот
эффект
наглядно
проявляется
также,
если
прово
дить
подполировку
В
процессе
испытания,
удаляя
возникающие
из-за
пластической
деформации
поверхностные
неровности.
Наиfi()лее
важным
концентратором
напряжений
являются
над
резы,
Bcerдa
имеющиеся
на
поверхности
реальных
изделий
в
виде
рисок,
царапин,
мелких
трещин.
Чувствительность
материала
к
надрезам
при
усталостных
испытаниях
оценивают
специальным
коэффициентом
q
по
формуле
(109).
Величина
q
может
меняться
от
нуля
(у
материалов,
сопротивление
усталости
которых
не
за
висит
от
наличия
надреза
заданной
геометрии),
до
единицы,
когда
К
=а..
"
Чу~ствительность
материала
к
надрезу
при
усталостных
испы
таниях,
как
и
в
условиях
статического
нагружения,
определяется
в
первую
очередь
его
пластичностью.
Чем
выше
пластичность,
тем
больше
работа
пластической
деформации
даже
при наличии
концентратора
напряжений,
меньше
скорость
распространения
трещины
и
больше
предел
выносливости.
Однако
нечувствитель
ными
к
поверхностному
надрезу
могут
оказаться
и
хрупкие
мате
риалы,
содержащие
большое
число
внутренних
концентраторов
напряжений
(например,
серый
чугун).
Поэтому
низкое
значение
коэффициента
q
следует
считать
ценным
свойством
материала
только
в
том
случае,
если
оно
сочетается
с
высоким
пределом
выносливости.
Влияние
масштабного
фактора
также
частично
связывают
с
качеством
поверхности.
При
увеличении
размеров
образца
(дета
ли)
растет
вероятность
наличия
на
его
поверхности
опасного
концентратора
напряжений,
который
вызовет
преЖде
временное
усталостное
разрушение.
Влияние
температуры
испытания.
Термическая
усталость
Изменение
температуры
качественно
не сказывается
на
ха
рактере
кривых
усталости.
По
мере
ее
повышения
наблюдается
354
смещение
кривых
в
сторону
более
низких
напряжений.
Если
при
каких-то
температурах
испытания
сплавов
происходят
фазовые
или
структурные
изменения,
то
это
при
водит
К
немонотонному
изменению
характеристик
сопротивления
усталости.
Например,
вследствие
деформационного
старения
на
температурной
зави
симости
а_
1
углеродистых
сталей
может
появиться
максимум
вбли
зи
600
К,
где
движение
дислокаций
сильно
затруднено
углерод
ными
атмосферами.
В
условиях
высокотемпературной
усталости,
как и
при
ползу
чести,
формируется
субзеренная
структура,
характер
распрост
ранения
трещин
вместо
внутризеренного
часто
становится
меж
зеренным.
Трещины
зарождаются
в
стыках
между
зернами
в
ре
зультате
межкристаллитных
смещений
или
на
пограничных
по
рах.
Последние
возникают
в
месте
встречи
поверхности
границы
с
полосами
скольжения.
В
реальных
условиях
высокотемпературной
службы
материа
лов
усталостные
процессы
и
ползучесть
протекают
параллельно.
Большое
значение
имеет
усталость
в
условиях
циклического
из
менения
температуры,
например
в
материалах
камеры
сгорания
двигателей,
поверхности
прокатных
валков, котлов,
тормозных
элементов
колес
и
т.д.
Если
температура
изменяется
при
посто
янном
напряжении,
то
мы
имеем
дело
с
так
называемой терми
ческой
усталостью.
Способность
материала
сопротивляться
разру
шению
в
условиях
проявления
термической
усталости
и называ
ют
термостойкостью.
Разрушение
здесь
происходит
как
при
цик
лическом
нагружении
(под
действием
термических
напряжений),
так
и
при
ползучести,
идущей
особенно
активно
вблизи
макси
мальной
температуры
цикла.
В
большинстве
случаев
условия
тер
моциклирования
отвечают
малоцикловому
нагружению,
при
ко
тором
сжатию
способствует
максимальная
температура
термичес
кого
цикла,
и
растяжению
-
минимальная.
Принципиальным
отличием
термической
усталости
от
механической
является
то,
что
при
термоциклировании
уровень
возникающих
напряжений
определяется
упруго-пластическими
свойствами
материала.
Практическая
важность
предотвращения
разрушения
от
тер
мической
усталости
вызвала
необходимость
проведения
специ
альных
испытаний.
Они
могут
быть
условно
разделены
на
каче
ственные,
количественные
и
натурные.
В
первых
образцы
подвер
гают
многократному
нагреву
и
охлаждению
до
заданной
степени
остаточной
деФормации
или
разрушения.
При
натурных
испыта-
355
ниях
имитируют
реальные
условия
эксплуатации,
часто
на
спе
циальных
стендах,
где
в
качестве
образцов
используют
реальные
детали
или
конструкции.
В
лабораторной
практике наиболее
ши
роко
используются
количественные
методы
испытаний,
в
кото
рых
анализируются температурные
поля
в
образцах,
возникаю
щие
в
них
напряжения
и
деформации,
рассчитываются
различ
ные
характеристики
термостойкости,
подобные
обычным
харак
теристикам
сопротивления
усталости.
На
рис.
191
показаны
принципиальные
схемы
машин
для
ис
пытаний
на
термическую
усталость.
Образец
1
с
цилиндрической
рабочей
частью
диаметром
4 -
12
мм
(сплошной
или
трубчатый)
закрепляют
захватами
2
и
3
в
раме
и
периодически
нагревают
чаше
всего
прямым
про пусканием
тока.
Рама
состоит
из
набора
жестких
стоек
6
и
обойм
5
и
4
(см.
рис.
191,
а),
либо
стоек
5
и
массивных
траверс
4,
6,
соединенных
жестко
или
с
помощью
упругих
связей
7и
8
(см.
рис;
191,
б)
.
Амплитуду
упруго-пласти
ческой
деформации
варьируют
с
помощью
мембран
7,
8
(см.
рис.
191,
а)
или
упругих
элементов
7,
8
(см.
рис.
191,
6).
Испытания
проводят
по
схемам
растяжение
-
сжатие
и
кручение.
Для
выяв
ления
роли
внутренних
напряжений
образец не
закрепляют
в
зах
ватах,
чтобы
он
мог
свободно
деформироваться
под
действием
термических
напряжений.
В
условиях
термоциклирования
обычно
хорошо
выполняется
уравнение
(112).
Методика
испытаний
поэтому
часто
предусмат
ривает
измерение
деформации
образцов
и
фиксацию
числа
цик
лов
до
образования
сквозной
трещины
в
стенке трубчатого
об
разца.
По
данным
испытаний
строят
кривые
термической
устало
сти
19
F,po-lg N
(рис.
192),
Такие
кривые
при
постоянной
макси-
5.
5
7
If
-..,1-.1..,---+--
.............
8
2
J
6
в
7
1
5"
Рис.
191.
Схемы
установокд;lЯ
испытаний
на
термическую
усталость
(Р.
А.
Дульнев,
п.
и.
Котов)
356
мальной
температуре
цикла
состоят
из
1ge
pa
трех
участков
(1-
3).
На
первом
в
каж-
дом
полуцикле
происходит
кратковре
менная
пластическая
деформация,
схема
цикла
близка
к
симметричной
знакопеременной.
На
втором
участке
растет
асимметричная
составляющая
деформации
от
О
до
Е
ра
/2.
На
третьем
величина
среднего
напряжения
цикла
ЬН
От
=
Ера/2Е.
При
этом
ширина
петли
ги-
Рис.
192.
Кривая
термической
уста
стерезиса
на
втором
и
третьем
участ-
ласти
ках
определяется
деформацией
ползучести.
Влияние
различных
факторов
на
термостойкость
противоре
чиво,
и
поэтому
проблема
ее
повышения
очень
сложна.
Термо
стойкость
должны
повышать
все
факторы,
уменьшающие
вели
чину
деформации
при
термоциклировании,
в
первую
очередь
снижение
коэффициента
термического
расширения
и
увеличе
ние
теплопроводности.
Но
положительное
влияние
этих
тепло
физических
факторов
проявляется
только
в
том
случае,
если
па
раллельно
не
будут
снижаться
механические
свойства,
особенно
характеристики
жаропрочности.
К
сожалению,
часто
теплофизи
ческие
и
механические
свойства
при
легировании
и
изменении
структуры
меняются
в
противоположных
направлениях.
Напри
мер,
легирование
обычно
повышает
прочность
и
жаропрочность,
но
снижает
теплопроводность.
Росту
термостойкости
должно
способствовать
повышение
ло
кальной
пластичности
материала,
необходимое
для
быстрой
и
полной
релаксации
напряжений
у
концентраторов.
Уменьшение
количества
и
остроты
всякого
рода
концентраторов
напряжений
-
конструктивных
(отверстия,
резьба
и
т.
д.),
технологических
(царапины,
надрезы)
и
металлургических
(грубых
включений
из
быточных
фаз,
несплошностей
и
др.)
-
также
эффективный
путь
повышения
термостойкости.
Связь
сопротивления
усталости
с
другими
механическими
свойствами
Характеристики
сопротивления
усталости
определяются
соче
танием
прочностных
и
пластических
свойств
материала
при
ста
тическом
нагружении.
Поэтому
те
эффекты
легирования
и
струк
турных
изменений,
которые
способны
повысить
весь
комплекс
357
механических
свойств
сплавов
при
растяжении
и
других
стати
ческих
испытаниях,
будут'повышать
и
сопротивление
усталости.
Предел
выносливости
многих
материалов
скоррелирован
с
их
пределом
прочности
на
растяжение.
Величина
0"_1
образцов
без
надреза
составляет
0,4 - 0,6
О"Н
для
сталей,
0,3 - 0,5
О"Н
дЛЯ
лату
ней
и
бронз,
0,25 - 0,4 0".
для
алюминиевых
сплавов.
Неплохая
корреляция
в
ряде
случаев
наблюдается
меЖдУ
пределом
вынос
ливости
и
твердостью.
Например,
для
углеродистых
сталей
0"_1=
0,128-:-0,156
НВ,
для
легированных
0"_1=
0,168-:-0,222
НВ,
для
алюминиевых
сплавов
O"_I~
0,19
НВ.
Но
если
принимать
меры
только
для
увеличения
0".,
твердости
и
других
прочностных
характеристик,
то
это
может
оказаться
не
достаточным
для
повышения
сопротивления
усталости.
Упрочне
ние
будет
при
водить
к
затруднению
заРОЖдения
усталостных
тре
щин.
Если
при
этом
существенно
снизится
пластичность,
то
рас
пространение
уже
возникшей
трещины
будет
облегчено.
Именно
поэтому
повышение
уровня
прочностных
свойств
дисперсионно
упрочняеМblХ
сплавов
часто
не
СОПРОВОЖдается
соответствующим
ПОВblшением
сопротивления
усталости.
Например,
у
высокопроч
ных
алюминиевых
сплавов
чем
выше
статическая
прочность,
тем
меньше
коэффициент
пропорциональности
меЖдУ
0"_1
и
о"н.
Высокопрочные
дисперсионно-упрочняемые
сплавы
на
осно
ве
железа,
никеля,
алюминия
относятся
к
категории
циклически
разупрочняющихся
материалов.
Это
обусловлено
их
структурной
нестабильностью
в
условиях
циклического
нагружения.
Понижен
ная
пластичность
этих
сплавов
облегчает
развитие
усталостных
трещин
(в
изломах
видны
хрупкие
бороздки).
Поэтому
более
правильно
ориентироваться
на
корреляцию
с
каким-либо
сочетанием
прочностных
и
пластических
свойств.
Например,
по
и.
и.
Тарасенко,
0"_1 = 0,26 0".
{l
+ 0,5
111[(1
+ 'V)(1 - 'V.)/(l +
'V
b
)(1 - 'V)]},
где
'V
-
конечное
относительное
сужение,
а
'V
b
-
наибольшее
равномерное
сужение.
Сочетания
повышенных
прочностных
и
пластических
свойств
можно
добиться,
например,
легированием
твердого
раствора,
измельчением
зерна
и
субструктуры,
созданием
композицион
ных
материалов.
В
последних
развитие
усталостной
трещины
зат
руднено
из-за
необходимости
ее
перехода
через
межфазную
грани-
358
цу.
При
этом
необходима
высокая
прочность
сцепления
волокна
с
мат
рицей.
В
противном
случае
трещина
сможет
легко
развиваться
вдоль
по
верхности
со
слабым
сцеплением.
б~,tШа
500
500
"00
300
200
700
Эмпирически
установленные
связи
а_
1
И
других
характеристик
сопротивления
усталости
с
более
просто
и
быстро
определяемыми
механическими
свойствами
широко
используются
для
приблизительной
ускоренной
оценки
усталостных
свойств.
К
сожалению,
все
эти
свя
зи
являются
частными,
применимы
ми
лишь
для
какой
-то
узкой
группы
материалов.
Более
универсальны
ме-
о
100
200
JOO
IНJO
500 500
G-
1
,t1па
Рис.
193.
Связь
пределов
ВЫНОСЛИВОСТИ
и
пропорциональности
ПрИ
цикличес
ком
нагружении
(В.
т.
Трощенко)
тоды
ускоренного
определения
характеристик
сопротивления
ус
талости
по
некоторым
свойствам,
относительно
просто
опреде
ляемым
в
результате
тоже
усталостного
испытания.
Например,
В.т.
Трощенко
предложил
использовать
для
этого
тесную
корре
ляцию
предела
выносливости
с
пределом
пропорциональности
при
циклическом
нагружении
a~ц,
универсальную
для
различных
сталей,
меди
и
алюминиевых
сплавов
(рис.
193).
Циклическая
вязкость
разрушения
K~
(K~,>
по
абсолютной
ве
личине
близка
к
статической.
Ниже
приведены
ее
значения
для
некоторых
сталей
и
алюминиевых
сплавов,
значения
порогового
коэффициента
интенсивности
напряжения
1\
(рис.
181)
и
коэф
фициенты
СО
и
q
из
уравнения
(111),
описывающего
полную
ди
аграмму
усталостного
разрушения
этих
материалов
(В.
Т.
Сапунов
и
Е.
М.
Морозов):
Материал
к,,
К';,
Со'
104,
q
МПа
"
м
1/2
мм/цикл
Сталь
65Г
(нормализация)
............ 7'6
132
10,8
1,61
Сталь
65Г
(закалка+отпуск
при
340
ОС)
..................................... 7,4
49
2,42 1,77
Сталь
08кп
....................................... 7'9
71
1,90
1,69
Алюминиевые
сплавы:
дI6АТ
............................................... 3,8
35
4,11
1,70
895Тl
............................................... 3,2
27
4,08 1,65
895АТЗ
.............................................
2,1
40
7,26
1,55
1420Т
................................................
2,3
49
9,38
1,53
359