Жуйков В.А. Эксплуатация и ремонт оборудования

Подождите немного. Документ загружается.

2.3 Особенности эксплуатации оборудования с ЧПУ и станочных систем

2.3.1 Эксплуатация оборудования с ЧПУ

Металлорежущие станки с ЧПУ классов Н и П устанавливают в общих помещени-ях

механических цехов, а классов В и А и остальные станки с ЧПУ устанавливают в изо-

лированных помещениях с постоянным поддержанием нормальной температуры 200. По-

мещения с оборудованием ЧПУ снабжают отсасывающими устройствами для удаления

пыли, а освещение обеспечивают лампами дневного света. Оборудование с ЧПУ размеща-

ется таким образом, чтобы на само устройство не попадал прямой солнечный свет.

Устройство с ЧПУ и другие элементы (магазины инструментальные) должны иметь

собственное заземление. Планировка помещений, где размещено оборудование с ЧПУ

должна обеспечивать свободный доступ ко всем узлам, свободное размещение столов,

предусматривать возможность разборки узлов устройств ЧПУ на отдельные узлы. Перед

монтажом и поле монтажа оборудования с ЧПУ производят тщательную уборку помеще-

ния и всех узлов.

Проведение пуско-наладочных работ оборудования с ЧПУ с целью обеспечения надежности

и работоспособности производится силами завода-изготовителя или специализированными

организациями.

В течение месяца после сдачи в эксплуатацию станков с ЧПУ не рекомендуется работать

на них с максимальной нагрузкой и использовать максимальные скорости холостых ходов.

Через 200 часов работы станков с ЧПУ следует остановить их работу, осмотреть вновь все

узлы, промыть и заполнить все резервуары, картеры и индивидуальные смазочные места

свежей смазкой.

Все типовые работы по техническому обслуживанию станков с ЧПУ и станочных систем

с ЧПУ подразделяют на работы по механической, электрической и электронной частям.

При испытаниях оборудования с ЧПУ по всем видам проверок добавляются испытания

самих устройств с ЧПУ, а объем проверок на точность значительно больше, чем у обычного

универсального оборудования. К ним добавляются проверки на выход подвижных узлов в

исходную точку с различных сторон, проверка на включение соответствующих режимов

резания от устройства с ЧПУ, проверка зоны чувствительности, проверка правильности

фиксаций периодических положений отдельных узлов и другие специфические для данного

оборудования проверки.

К работе на оборудовании с ЧПУ допускаются только лица, прошедшие специальную

программу эксплуатации такого оборудования.

Уход за оборудованием с ЧПУ состоит из следующих основных мероприятий:

1) В обязательном ежедневном и периодическом плановом осмотре и включении элек-

тронной системы. Включение электронной системы устройств с ЧПУ должно обеспечи-

ваться в выходные и праздничные дни.

2) В помещении, где расположено оборудование с ЧПУ, ежедневно необходимо под-

держивать соответствующую чистоту, соблюдая очистку от пыли, промывку механичских

узлов и устройств с ЧПУ.

3) Необходимо ежедневно проверять работу системы смазки и подачу смазочных ма-

териалов ко всем поверхностям трения.

4) Необходимо обеспечивать профилактическую регулировку узлов, механизмов и

устройств.

5) при техническом обслуживании предусматривается контроль за выполнением всех правил

технического обслуживания и требований техники безопасности.

При выявлении неисправностей, требований замены деталей или узлов должна обязательно

делаться отметка в специальном журнале отчета технического обслуживания. Кроме того, в

процессе эксплуатации станков с ЧПУ необходимо периодически регулировать натяжение

ременных и цепных передач, фрикционных муфт и тормозов, механизмов фиксации и

расфиксации револьверных головок, узлов зажима заготовок и режущего инструмента,

регулировать давление в пневмо- и гидросистем, устройствах клапанов контакторов, реле,

выключателей и переключателей.

При эксплуатации станков с ЧПУ по каждой из составляющих частей этого оборудования

производится периодическое техническое обслуживание № 1 и № 2.

Для механической и электромеханической частей рекомендуются следующие типовые

работы:

Техническое обслуживание первого вида (ТО1)

Механическая часть.

1. Контроль за выполнением правил эксплуатации и ежесменного технического об-

служивания – соответствие массы и размеров обрабатываемой детали указаниям инструк-

ции по эксплуатации; принадлежность конусных оправок сменного инструмента данному

станку и их соответствие паспортам,

2. Проверка устройств техники безопасности – прочность и надежность крепления защитных

устройств на открытых зубчатых, ременных и цепных передачах, других вращающихся

и перемещающихся частях оборудования; прочность и надежность крепления защитных

щитков, предохраняющих от травмирования стружкой.

3. Проверка герметичности системы смазки и ее состояние – поступление масла в

маслораспределители и маслоуказатели, через маслораспылители к шпиндельному узлу;

давление масла в системе смазки; отсутствие утечек масла через прокладки крышек, уп-

лотнения подвижных и неподвижных соединений; работа насосов; уровень масла в резер-

вуаре системы смазки по маслоуказателям или щупам; чистота масла и его консистенция.

4. Проверка герметичности системы охлаждения.

5. Очистка масляных пластинчатых фильтров.

6. Промывка фильтроэлементов фильтров очистки воздуха.

7. Проверка плавности хода узлов координатных перемещений (визуально или по

стабильности величины рассогласования, индикатируемой в системе управления).

8. Проверка люфта в узлах приводов подач координатных перемещений, поджатие пружин

и измерение люфта для занесения величины люфта в память системы управления.

9. Проверка работоспособности ограничителей упоров и нажатия концевых вы-

ключателей.

10. Натяжение пружин механизмов упругого элемента инструментального стакана в

кантователе, компенсатора дополнительного хода рычага манипулятора и инструмента в

шпинделе.

11. Проверка натяжения ремней клиноременных передач привода главного движения и

ремней приводов подач и узлов датчиков обратной связи.

12. Затяжка ослабленных винтов неподвижных соединений в станке, особенно на корпусах

редукторов подач, корпусах гаек шариковых винтовых пар(ШВП), кронштейнах осевых

опор ШВП, корпусе стола.

13. Выявление изношенных деталей, требующих замены при ближайшем ремонте.

14. Удаление стружки из труднодоступных мест, закрытых щитками.

Гидравлическая часть.

1. Контроль за выполнением правил эксплуатации гидрооборудования.

2. Проверка правильности работы гидропривода – уровня рабочей жидкости в гидробаке;

рабочего давления в гидросистеме; состояния фильтров (при наличии индикаторов

загрязнения); состояния манометров; плавности работы гидропривода; отсутствие на-

ружных течей рабочей жидкости через соединения и уплотнения.

3. Очистка пластинчатых фильтров в гидросистеме.

Электротехническая часть.

1. Проверка состояния электрооборудования – крепление электродвигателей и их

соединения с ведомым валом; электромагнитов, пускателей, путевых и конечных выклю-

чателей, электропроводки; закрепления фрикционных электромагнитных муфт от осевых

перемещений (степень нагрева корпуса и подшипников двигателя, корпусов и дисков

электромагнитных муфт); отсутствие наружных механических повреждений изоляции

электропроводки; состояние запоров блокировки открытия дверей, гибких шлангов, ме-

таллорукавов и клеммных коробок, наличие и исправности кнопок, сигнальных ламп,

колпаков сигнализации, переключателей и т.п.

2. Очистка пылесосом легкодоступных частей электрооборудования.

3. Промывка коллекторов и колец электродвигателей тахогенераторов и вращающихся

трансформаторов.

4. Проверка исправности работы вентиляции и охлаждения.

Техническое обслуживание второго вида (ТО2)

Механическая часть.

1. Выполнение работ, предусмотренных ТО1.

2. Проверка состояния устройств очистки направляющих станины, стола, салазок,

шпиндельной бабки и др.; промывка в керосине, при наличии повреждений – замена но-

выми; замена войлочных и резиновых уплотнений.

3. Проверка состояния рабочих и нерабочих поверхностей направляющих координатных

перемещений, зачистка пришабриванием направляющих планок (зазор между планками и

направляющими должен быть не более 0,005 мм).

4. Выборка люфтов ШВП по координатам, проверка момента на ШВП и сравнение его с

ТУ.

5. Проверка регулировок узла смены инструмента, ориентация шпинделя .коробки скоростей,

кантователя, поворотного стола, магазина инструментов.

6. Замена или пополнение масла в смазочных и гидравлических емкостях (если операция

совпадает с периодичностью, указанной в карте смазки).

7. Испытание станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. Проверка на шум и

нагрев. Учитывая загрузку станка, малое время вспомогательных операций, повышенные

скорости холостых перемещений, рекомендуется техническое обслуживание третьего вида

(ТО3) делать в объеме текущего ремонта.

Гидравлическая часть

1. Выполнение работ, предусмотренных ТО1.

2. Проверка срабатывания гидравлических зажимов, предохранительных клапанов,

напорных золотников, распределителей и другой гидроаппаратуры.

3. Проверка работы гидроусилителей, гидродвигателей и пнемогидроаккумуляторов.

4. Контроль сроков государственной проверки манометров. Отбор пробы рабочей жидкости

для лабораторного физико-химического анализа (определение кинематической вязкости,

содержания воды, класса чистоты и кислотного анализа), при необходимости – замена

рабочей жидкости в гидросистеме.

5. Очистка и промывка сетчатых и магнитных фильтров, воздушных фильтров (са-

пунов), магнитных патронов, уловителей и сепараторов; проверка состояния бумажных

фильтроэлементов (при необходимости – их замена).

6. Проверка и регулировка реле давления.

Электротехническая часть

1. Выполнение работ, предусмотренных ТО1.

Проверка соответствия номиналов плавких вставок, предохранительных элементов,

тепловых реле, указанных в схемах.

3. Проверка состояния рабочих поверхностей коллектора и щеток электродвигателей

постоянного тока.

4. Проверка износа дисков и щеток электромагнитных фрикционных муфт.

5. Проверка состояния контактов пускателей, контакторов, реле и их зачистка или

промывка.

6. Проверка надежности винтовых и клеммных соединений проводов и их подтяжка.

7. Проверка и наладка электросхемы управления станка, проверка срабатывания путевых

конечных и бесконтактных выключателей, исправности работы релейно-контактной

аппаратуры, элементов сигнализации и цепей блокировки.

8. Промывка контактов разъемов плат электроприводов, наладка электроприводов.

9. Проверка и наладка датчиков номера инструмента, угла поворота стола, линейных

перемещений.

Текущий ремонт (ТР)

Механическая часть

1. Уточнение объема работ.

2. Частичная разборка станка: подетальная разборка нескольких узлов, подверженных

наибольшему износу и загрязнению; вскрытие крышек для внутреннего осмотра и промывки

остальных не разобранных узлов.

3. Очистка, промывка и протирка станка, разобранных узлов и деталей.

4. Проверка зазоров между валиками и втулками, замена изношенных втулок.

5. Регулирование фрикционных муфт, добавление фрикционных дисков и пришабривание

фрикционов.

6. Проверка зубчатых колес в коробках скоростей, подач, редукторов и т.д. Зачистка заусенцев

на зубьях колес, замена колес с выкрошенными зубьями.

7. Замена изношенных ремней передач, регулировка натяжения ремней.

8. Замена изношенных крепежных деталей.

9. Проверка зазоров у клиньев и прижимных планок. Пришабривание или зачистка

изношенных клиньев и прижимных планок.

10. Промывка гайки ШВП, замена смазки, выбор люфта.

11. проверка плавности перемещения узлов. Подтяжка клиньев и прижимных планок.

Проверка устройств очистки направляющих.

12. Регулирование натяжения пружин механизмов, имеющих пружины.

13. Осмотр и устранение неисправностей оградительных устройств (кожухов, футляров,

щитков, экранов), а также устройств для защиты обработанных поверхностей от стружки.

14. Проверка исправности и регулировка установленных ограничителей, упоров и

переключателей.

15. Проверка креплений датчиков обратной связи по координатам, замена демпфирующих

переходных муфт, выбор люфтов в блоках сельсинов и редукторах датчиков.

16. Проверка и ремонт системы охлаждения. Промывка емкости и заливка новой

охлаждающей жидкости. Устранение утечек.

17. Проверка и ремонт системы смазки. Промывка емкостей, заливка масла и наполнение

консистентных смазок. Установка и замена фильтрующих устройств.

18. Проверка и зарядка пневмогидроаккумуляторов.

19. Проверка и ремонт насосов, замена изношенных деталей. Чистка или замена

фильтрующих устройств.

20. Выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом, среднем и

капитальном ремонте, с записью в предварительной ведомости дефектов.

21. Сборка станка с заменой деталей, которые не могут обеспечить работу станка до

следующего ремонта.

22. Шпаклевка отдельных мест, подкрашивание наружных необработанных поверхностей

станка.

23. Обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум, нагрев и на

точность и чистоту обработки.

24. Проверка на геометрическую точность станка.

Гидравлическая часть

1. Выполнение работ, предусмотренных ТО2.

2. Проверка правильности осуществления органами станка требуемых рабочих пе-

ремещений. При обнаружении неисправности – настройка гидроаппаратуры согласно гид-

росхеме и паспортным данным оборудования. При необходимости – замена неисправных

гидроагрегатов.

3. Проверка рабочего состояния гидросистемы (гидроаппаратуры, гидроусилителей, насосов,

трубопроводов и т.п.). Замена изношенных деталей и неисправных гидроагрегатов.

4. Регулировка и настройка гидроаппаратуры и гидроусилителей момента в соответствии с

гидросхемой и паспортными данными.

5. Проверка и зарядка пневмогидроаккумуляторов.

6. Смена загрязненного масла, очистка и промывка гидросистемы.

7. Осмотр перед капитальным (средним) ремонтом (за 1000 ч наработки станка до начала

планового ремонта) с целью выявления деталей, требующих замены при капитальном

(среднем) ремонте, запись в ведомость дефектов.

Устранение потока отказов, внеплановые работы

Динамика интенсивности потока отказов для составных частей станков с ЧПУ в зависимости

от срока эксплуатации различна.

На начальной стадии эксплуатации надежность станка самая минимальная, а интенсивность

отказов в первый год эксплуатации достигает своего максимума, а затем начинает убывать.

Около 50% отказов приходится на электронную часть, т.е. систему управления, остальные

50% равномерно распределяются между механической и электротехнической частями. После

года эксплуатации интенсивность отказов в среднем становится достаточно постоянной

величиной, определяемой конструктивными недостатками данного типа станка, а через 5-7

лет эксплуатации снова повышается с преобладанием отказов механической части, силовых

цепей и исполнительных переключающихся устройств электрических и электронных

цепей.

На первом этапе эксплуатации отказы появляются за счет выхода из строя элементной базы

электронных схем в основном по температурному режиму, из-за нарушения контактов

элементов на платах печатного монтажа вследствие их некачественного изготовления и

деформации при установке в корзине пульта, а также в разъемах плат кабельного монтажа.

Отказы механической и гидравлической частей связаны с отклонениями выше до-

пустимых норм при изготовлении конусных оправок сменного инструмента, недостаточ-

ным поступлением принудительной смазки, разрегулированием сложных переключающих

устройств, наличием люфтов в механических узлах измерительныхсистем и блоков, за-

грязненностью гидравлической системы.

Температурный дрейф электрических приводов подач по постоянному току, уход

величины напряжения стабилизированных источников питания в пределах границ защиты,

загрязнение, залипание контактов реле, контакторов, конечных выключателей приводят к

отказам электронной части станков.

Несмотря на существующие экранирование сигнальных кабельных систем станка,

оптронные развязки и другие меры по повышению помехоустойчивости станков, наблю-

даются отказы, связанные с индустриальными помехами, наводящимися в электрических

цепях. Для устранения отказов такого рода необходимо отыскать источники помех и уст-

ранить причины их возникновения или снизить их воздействие. Наиболее часто помеха

появляется из-за подгорания контактов и возникновения искрения в устройствах пере-

ключения индуктивных нагрузок. Другим источником помех являются резкие изменения

напряжения в цепях питания в момент включения и выключения мощных нагрузок, на-

пример, двигателей главного привода движения. В этом случае принимаются меры по

увеличению времени процесса включения и выключения, что снижает амплитуду скачков

напряжения.

Отказы электрических и электронных частей станков с ЧПУ могут привести к аварии

станка, выходу из строя его механических узлов, поломке режущего инструмента и

приспособлений.

Ремонт механической и гидравлической частей станка, вызванный их отказами, а также

отказами электротехнической и электронной частей, выполняется в объеме одного из

плановых ремонтов (текущего, среднего или капитального) и по содержанию работ

практически ничем от него не отличается.

Содержание и объем работ по устранению потока отказов, вызванных электронными

системами управления, в каждом конкретном случае настолько различны, что их не удается

вместить в рамки типовых работ.

Отказы электронной части станков условно можно разделить на три вида: явные, когда

отказ связан с выходом блока, узла или системы и обнаружение его причины не вы-

зывает особых затруднений (например, вышел из строя привод подачи, не включается

шпиндель, не вводится коррекция на инструмент); неявные, когда равновероятно причи-

ной отказа может быть большое число взаимосвязанных факторов, например, нет повто-

ряемости изготовления на станке, чистота обработки не соответствует паспортным дан-

ным, неудовлетворительная технологическая точность, срабатывает защита станка, от-

ключая электропривод при увеличении скорости подачи выше определенной величины и

т.п.; Случайные – кратковременные отказы или сбои, такие как пропуск одного кадра или

половины цикла при выполнении программы, повторяющиеся ошибки ввода, внезапное

движение подвижного органа станка на аварийные концевые выключатели с возобновле-

нием работоспособности после снятия с концевых выключателей и т.п. Последний вид от-

казов наиболее опасен и может привести к серьезным авариям станка.

Наиболее оперативным и распространенным методом поиска неисправного узла или платы

при явных отказах является метод замены подозреваемого узла на заведомо исправный,

при этом желательно наиболее точно определить подозреваемый узел или плату с тем,

чтобы производить наименьшее число последовательных замен, так как производимая

операция замены может быть источником возникновения вторичных отказов. Этому же

методу поиска неисправности соответствует и агрегатный метод ремонта, по которому на

действующем станке вместо неисправного устанавливается работоспособный запасной

блок или узел, а неисправный ремонтируется в лабораторных условиях. Такой метод ре-

монта существенно сокращает время простоя станка, но требует дополнительных затрат на

приобретение и хранение большой номенклатуры запасных изделий и принадлежностей,

организации стационарных рабочих мест для ремонта плат и блоков с соответствующей

стендовой аппаратурой.

Сокращению времени поиска неисправного узла, блока или элемента, более точному

их определению при явных отказах способствует внедрение развитой сети индикации

работы или срабатывания в ключевых точках электросхемы. В эту сеть входит световая

индикация наличия питающих напряжений, включения исполнительных контакторов,

сигналов, составляющих общий сигнал «готово» станка, срабатывание зажима и разжима

инструмента, включения пульспары и т.п. Такая индикация дает возможность быстро пройти

по логической цепи, определяющей работу подозреваемых блоков и узлов.

Применение современных CNC систем позволяет решать все задачи логических связей

входных и выходных слаботочных сигналов программой электроавтоматики. Элек-

трооборудованию оставлены только функции исполнительных элементов и датчиков по-

ложения механических узлов и тепловых режимов. При составлении логических уравне-

ний программы электроавтоматики предусматриваются сообщения о невыполнении той

или иной логической зависимости, например, «не включен шпиндель», «отключена гид-

равлика», «сбой привода Х», «не зажима инструмента», «отсутствует 24 В», появляющиеся

на экране дисплея и позволяющие сразу найти неисправности.

Техническое обслуживание № 1 механической части предусматривает проверку устройств

техники безопасности герметичность систем смазки и охлаждения, проверку и очистку

систем подвода воздуха, проверку плавности перемещения подвижных узлов, правильность

срабатывания ограничительных упоров, натяжение ремней и цепных передач и их проверка,

проверка систем удаления стружки, особенно из труднодоступных мест.

Техническое обслуживание № 2 механической части предусматривает состояние

поверхностей направляющих, регулировку и выборку люфтов, замену и пополнение сма-

зочных материалов, испытание оборудования на холостом ходу на шум и нагрев.

Техническое обслуживание № 1 электротехнической части предусматривает проверку

крепления электродвигателей и правильность его соединения с приводами, проверку

срабатывания электромагнитов, пускателей путевых и конечных выключателей, отсутствие

нарушений и повреждения изоляции, проверку клемных контактов, очистку пылесосом

частей электроприборов вентиляции и охлаждения.

Техническое обслуживание № 2 электротехнической части предусматривает проверку

состояния рабочих поверхностей коллекторов и щеток электромагнитов, винтовых и

клемных соединений, проверку и наладку датчиков номеров режущего инструмента, про-

мывку контакторов.

Техническое обслуживание № 1 электронной части предусматривает проверку и отсутствие

повреждений блоков и устройств с ЧПУ, проверку работы ламп индикации и сигнальных

систем, систем вентиляции УЧПУ, проверку состояния пульта и клавиатуры, определение

величины выходного напряжения, стабилизирующих блоков, очистку осветительных и

фотосчитывающих устройств.

Техническое обслуживание № 2 электронной части предусматривает проверку лен-

топротяжных механизмов, проверку формы сигналов фотосчитывающих устройств, уда-

ление пыли и грязи внутри отсеков, пылезащитных фильтров, функциональных измери-

тельных систем перемещения, а также очистку, промывку разъемов, плат и соединитель-

ных жгутов.

Эксплуатация станочных систем с ЧПУ предъявляет высокие требования к отработке и увязке

вопросов технологии оборудования, инструмента, заготовок, средств транспортирования

и робототехники, систем автоматизированного проектирования, уровня обеспечения

программно-математического диагностирования.

Особенностью эксплуатации производственных систем с ЧПУ является то, что благодаря

своей гибкости эти системы позволяют решать вопросы эксплуатации, не прекращая их

работы.

Для большинства производственных систем и ГПС рекомендуется непрерывный режим

работы. Профилактику, ремонт производят главным образом в первую смену. При

проведении этих работ отключаются от работы лишь те станки, механизмы и устройства,

которые требуют проведения работ по профилактике или ремонту.

Гибкость управления этими системами, наличие дублирующих систем станков обеспечивает

возможность отключения определенных частей этой системы без всей остановки

оборудования.

Комплектность, порядок разработки и содержание руководства по эксплуатации должны

соответствовать ГОСТ 2.607-69.

2.3.2 Эксплуатационная документация

Вся эксплуатационная и ремонтная документация должна отвечать требованиям ГОСТ

2.601-68 до ГОСТ 2.605-68.

К эксплуатационной документации относятся:

- технический паспорт станка;

- чертежи общих видов узлов и деталей;

- перечень технических условий;

- необходимые расчеты и описания;

- спецификации как отдельных узлов, так и подшипников и т.д.;

- монтажные чертежи;

- принципиальные электрические схемы, кинематические схемы.

Вся эксплуатационная документация на данный вид и тип станка комплектуется в

общем альбоме, который составляется для каждой модели имеющегося на предприятии

оборудования и хранится в отделе главного механика.

Особое внимание при составлении эксплуатационной документации должно быть обращено

на нестандартное и уникальное оборудование.

Порядок размещения технических документов в альбоме:

1) Титульный лист, на котором указываются наименование и модель станка, регистра-

ционный номер станка на предприятии, год изготовления станка, год приемки станка в

эксплуатацию.

2) Общий вид станка.

3) Оглавление эксплуатационной документации.

4) Лист замечаний и рекомендаций.

5) Кинематические схемы.

6) Электрические схемы.

7) Схема системы смазки.

8) Описание и эскизы конструкций специальных деталей.

9) Спецификация подшипников как скольжения, так и качения.

10) Спецификация цепных, ременных передач, покупных изделий.

11) Чертежи общих видов узлов станка.

12) Монтажные чертежи.

13) Рабочие чертежи сменных и быстро изнашивающихся деталей.

14) Ремонтные чертежи деталей.

Отдельные виды эксплуатационной документации брошурируются в техническом паспорте

станка или в отдельном руководстве по эксплуатации, однако, на ряду с техническим

паспортом и руководством по эксплуатации в отделе главного механика на каждый вид

оборудования должен быть отдельный альбом.

Ремонтные чертежи являются основным видом документации при ремонте деталей и

сборочных единиц, при сборке и контроле отремонтированного изделия, при изготовлении

дополнительных деталей и деталей с ремонтными размерами.

Ремонтные размеры – это размеры, установленные для ремонтируемой детали или для

изготовления новой детали взамен изношенной, отличающиеся от аналогичных размеров

по основному (конструкторскому) чертежу.

Ремонтные размеры делятся на категорийные и пригоночные. Категорийные – это

окончательные размеры деталей, установленные для определенной категории ремонта, а

пригоночные – ремонтные размеры, установленные с учетом припуска на пригонку детали

«по месту».

В комплект ремонтных чертежей входят габаритные и монтажные чертежи, если в

результате ремонта изменяются габаритные размеры станка или условия его монтажа по

сравнению с условиями, которые входили в комплект конструкторской рабочей докумен-

тации. В ремонтные чертежи входят и схемы – кинематические, электрические и гидрав-

лические, если в процессе ремонта были или будут произведены изменения в этих схемах.

Кроме того, в комплект ремонтных чертежей входят спецификации, ведомость специфи-

каций, ведомость ссылочных документов, чертежи для изготовления специального инст-

румента, расчеты кинематических цепей, прочностные расчеты отремонтированных дета-

лей, инструкции по ремонту и др.

При выполнении ремонтных чертежей придерживаются определенных правил. На ремонтных

чертежах указываются только те размеры, предельные отклонения, зазоры и другие данные,

которые должны быть выполнены и проверены в процессе ремонта и сборки изделия.

На детали, которые при ремонте не могут быть разъединены (например, неразъем-

ные соединения, выполненные клепкой, сваркой, пайкой и т.п.), отдельные чертежи не

выпускают. Указания по ремонту таких деталей приводят на ремонтном чертеже соответ-

ствующей сборочной единицы с добавлением отдельных изображений, поясняющих сущ-

ность ремонта.

На ремонтных чертежах, как правило, изображают только те виды, разрезы и сече-

ния, которые необходимы для проведения ремонта детали или сборочной единицы. Ис-

ключением являются чертежи на вновь изготовляемые детали и сборочные единицы, ко-

торые выполняются как обычно.

На ремонтных чертежах обычно проставляют цифровые предельные отклонения размеров.

Поверхности, подлежащие ремонту, следует обводить сплошной линией толщиной от 2S

до 3S по ГОСТ 2.303-68, где S – толщина основных линий на чертеже, а остальные части

чертежа – сплошной тонкой линией (рис. 2.35 а,б).

Если у отдельных элементов ремонтируемой детали меняется конфигурация, то измененную

часть детали показывают на чертеже также утолщенной сплошной основной линией, а

неизмененную часть – сплошной тонкой линией. (рис. 2.35 б).

На чертеже детали, ремонтируемой и использованием сварки, наплавки, нанесения

металлопокрытий и т.п., рекомендуется приводить эскиз, показывающий этап подготовки

соответствующего участка детали к ремонту (рис. 2.35 в).

Если при ремонте применяется сварка, пайка и т.п., то на ремонтном чертеже указывают

наименование, марку, размеры используемого материала, а также номер стандарта на этот

материал (рис.2.35 г).

Если при ремонте детали удаляют изношенную часть и заменяют ее новой, то на эскизе

подготовки детали к ремонту удаляемую часть изображают штрихпунктирной тонкой

линией. Заготовку для новой части детали вычерчивают на отдельном ремонтном чертеже

(рис.2.35 д).

На ремонтном чертеже детали, для которой установлены пригоночные размеры, при

необходимости указывают установочные базы для пригонки детали «по месту» (рис. 2.35

в).

На ремонтных чертежах категорийные и пригоночные размеры, а также размеры детали,

определяемые при ремонте снятием минимально необходимого слоя материала детали,

проставляют буквенными обозначениями, а их числовые величины и другие данные

указывают на линиях –выносках (рис.2.35 е) или в таблице (рис. 235 ж), которую помещают

в правом верхнем углу чертежа.

В сопряженных деталях с категорийными размерами сохраняются квалитет точности и

посадка, предусмотренные в основных (конструкторских) чертежах.

На ремонтных чертежах деталей и сборочных единиц для определения способа ремонта

в ряде случаев помещают технологические требования и указания, которые являются

основными для восстановления эксплуатационных характеристик изделия.

Технологические требования, относящиеся к отдельному элементу детали или сборочной

единицы, помещают на ремонтном чертеже, как правило, рядом с соответствующим

элементом или участком детали или сборочной единицы.

Надписи, таблицы, а также технические требования на ремонтных чертежах деталей и

сборочных единиц ремонтируемых изделий выполняют в соответствии с требованиями

ГОСТ 2.316.

На ремонтном чертеже одновременно допускается указывать несколько вариантов ремонта

одних и тех же элементов детали; это поясняется соответствующим текстом на чертеже.

Однако на каждый принципиально отличный вариант ремонта детали или сборочной

единицы выполняют отдельный чертеж.

Если при ремонте детали в нее необходимо ввести дополнительные детали (втулку,

стопорный винт и т.п.), то ремонтный чертеж выполняют как сборочный.

На ремонтных чертежах в графе «Материал» основной надписи должен быть указан матери

ал детали в соответствии с основным (конструкторским) ее чертежом. Номера основных

стандартов на материалы не указывают.

Допуски на свободные размеры, цифровые значения отклонений, соответствующие 14,

15, 16 квалитетам, проставляют на ремонтных чертежах с округлением до десятых долей

миллиметра.

Если на ремонтном чертеже одной детали дано исчерпывающее указание об изготовлении

другой (сопряженной) детали в соответствии с основной конструкторской документацией

(рис2. з) и эта документация включена в комплект документов для ремонта изделия, то

отдельный ремонтный чертеж на сопряженную деталь не выпускают.

При разработке ремонтных чертежей составляют так называемую спецификацию Р

(ремонтная), которая определяет полный перечень деталей и узлов ремонтируемого станка.

Она выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ 2.108. Допускается спецификацию

Р составлять на поле чертежа на каждую сборочную единицу, комплекс или комплект, на

который разработаны ремонтные чертежи.

Спецификация Р определяет возможные изменения в результате ремонта установленного

основной (конструкторской) спецификацией состава сборочной единицы, комплекса или

комплекта. Она используется также для организации ремонта изделия и комплектования