Жуйков В.А. Эксплуатация и ремонт оборудования

Подождите немного. Документ загружается.

а другой – на подвижном узле станка. Выверка производится по разности показаний этих

уровней. При значительных углах наклона сборка и юстировка высокоточных станков

затруднена. С этих случаях целесообразно применять специальные упруго-жесткие опоры

(рис.2.15), позволяющие быстро перейти от упругой установки к жесткой без изменения

базировки станка. Этот переход осуществляется вращением винта 1 до упора его в основание,

регулировка по высоте обеспечивается с помощью вращения резьбовой втулки 2.

Рисунок 2.15 Упруго-жесткая

резинометаллическая опора: 1 – упорный винт,

2- резьбовая регулировочная втулка

В последнее время начинают применять виброизоляторы и системы установки с

автоматическим регулированием, которые обеспечивают малую жесткость (следователь-

но, и собственную частоту колебаний) при колебательном динамическом возбуждении,

нулевое статическое смещение, т.е. высокую жесткость при очень медленном статическом

нагружении, возврат изолируемого объекта в исходное положение при постоянно дейст-

вующей нагрузке и т.п.

На рис. 2.16 -2.22 показаны другие применяемые варианты установки станков на упругие

опоры.

Рисунок 2.16 Резинометаллический

втулочный виброизолятор: 1 – втулка

металли-ческая, 2 – втулка резиновая, 3

– корпус

Рисунок 2.17 Установка станка

на упругие прокладки в виде

резинового башмака: 1 – станина,

2 – металлическая втулка, 3 –

резиновый башмак

Рисунок 2.18 Резиновый амортизатор,

служащий одновременно анкерным

болтом

Рисунок 2.19 Амортизатор с разжимной

резиновой втулкой: 1 – болт, 2 – хвосто-вик,

3 – резиновая втулка, 4 – нажимная втулка

Рисунок 2.20 Пружинный

амортизатор с пружиной на

жесткой опоре

Рисунок 2.21 Виброизоляторы: а – пружинный с

натяжным болтом и резиновой демпфирующей

прокладкой; б – пружинно-резиновый

Рисунок 2.22 Комбинированные виброизоляторы из пружин и резиновых элементов

с восприятием нагрузок: а – параллельно, б – через промежуточную опору, в -

последовательно

2.2 Проверка работы оборудования перед началом эксплуатации

2.2.1 Основные виды испытаний станков

Новое, отремонтированное или отрегулированное оборудование подлежит испыта-

нию с целью определения годности его для дальнейшей эксплуатации. Испытания отре-

монтированных станков на холостом году и в работе под нагрузкой может производиться на

месте их установки на специальном стенде или на площадке, где производился ремонт. При

помощи регулировочных клиньев и башмаков производят выверку по уровню в продольном

и поперечном направлениях с точностью от 0,02 мм/1000 мм до 0,04 мм/1000 мм.

При внешней проверке определяется качество изготовления или ремонта станка путем

наружного осмотра. Проверяются следующие общие требования к станкам. Все рукоятки

переключения скоростей, подач, муфт должны надежно фиксироваться в своих положениях,

допускаемые предельные усилия на рукоятках при переключениях Р<50 Н, на часто

переключаемых Р< 19 Н; мертвый ход винтов допускается < 150 поворота рукояток;

требуется четкая и ясная градуировка делений и цифр на лимбах, нониусах, линейках и

поворотных кругах. Скольжение передвижных деталей по шлицевым валам и шпонкам

допускается только плавное, без «игры» и заеданий. Радиальное и торцовое биение махо-

вичков, приводных шкивов и других аналогичных деталей допускается 0,3 мм. Движушиеся

и поворотные части станков: суппорты, ползуны, столы – должны перемещаться плавно, без

рывков и заеданий.

Основным видом испытаний станков являются приемочные испытания, включающие:

1) испытания станка на холостом ходу, проверку работы механизмов и проверку

паспортных данных; 2) испытания станка в работе под нагрузкой, а специальных станков

и на производительность; 3) проверку станка на геометрическую точность, точность обра-

ботанной детали и параметр шероховатости; 4) испытания станка на жесткость и вибро-

устойчивость при резании.

Часть станков подвергают выборочным испытаниям, к которым относятся измерение КПД

привода станка, более глубокие испытания на виброустойчивость, проверка уровня шума,

измерение статической жесткости всех основных механизмов, проверка мощности и т.д.

Испытания станка без нагрузки (на холостом ходу) и проверка его паспортных данных.

Станок испытывают постепенным включением всех его частот вращения, а также при

низких, сретних, наибольших и ускоренных величинах рабочих подач. На максимальной

скорости главного движения станок должен непрерывно работать не менее 1 часа для

установления постоянной температуры в подшипниках шпинделя, при этом допускается

нагрев подшипников качения не более 700С, подшипников скольжения не более 600С.

Пусковая аппаратура, кнопки управления, блокирующие устройства, рычаги переключения

должны работать надежно, без заеданий и самопроизвольного смещения. Проверяются

механизмы зажима заготовки и инструмента, исправность работы системы смазывания,

отсутствие течи в трубопроводах, работа охлаждающей системы, электрооборудования и

гидрооборудования, а также наличие и надежность действия защитных устройств техники

безопасности. Механизмы станка должны работать плавно, без толчков, повышенного шума,

сотрясений, вызывающих вибрацию. Измерение уровня шума производится шумомером

или фонометром. Допускаемый уровень шума станка в зоне рабочего места 70…80 дБ.

В станках с гидроприводом перемещение узлов должно быть плавным, с постоянной

скоростью на установленном режиме; золотники, предохранительные и другие клапаны

гидросистемы точно отрегулированы. Не допускается неравномерности хода, заеданий или

провертывания деталей ручного управления механизмами станка; маховички и рукоятки

должны вводить в действие механизмы ручного управления с приложением нормальных

усилий станочника.

Затем выполняют проверку паспортный данных станка. При этом проверяют соответствие

данным паспорта и чертежа: а) основных размеров и характеристик станка, характеристик

электродвигателей, гидронасосов, гидромоторов и пневмооборудования; б) величин частот

вращения и числа подач; в) кинематической, гидравлической и электрической схем станка,

системы смазывания и охлаждения и т.д. Отклонения фактических данных от паспортных

более чем на 5% не допускаются.

Испытания станка в работе под нагрузкой проводят для проверки качества работы станка,

правильности функционирования и взаимодействия всех его механизмов в условиях

нормальной эксплуатации. Образцы обрабатывают в течение не менее 30 мин на средних

скоростях при нагрузке до номинальной мощности с кратковременной перегрузкой до

25% сверх номинальной мощности на черновом или чистовом режиме в зависимости от

назначения станка. При этом все механизмы станка должны работать исправно, не должно

наблюдаться вибраций, резкого шума, неравномерности движений. Особое внимание

обращают на надежность и безопасность действия предохранительных устройств, тормозов,

фрикционных муфт. Последние не должны самовыключаться и буксовать при перегрузке не

свыше 25% сверх номинальной мощности.

Испытания станков на производительность проводят для операционных станков-автоматов,

полуавтоматов, агрегатных станков и др. Фактическая производительность должна

соответствовать указанной в паспорте.

Испытания станков на получение параметра шероховатости поверхности производят для

станков, предназначенных для доводочных работ. Обработку производят на чистовом

режиме за один рабочий ход. Параметр шероховатости поверхности обработанной детали

сравнивают с параметром шероховатости эталонно детали. Для более точной оценки

применяют различные приборы: профилометры, профилографы, интерферометры и т.д.

Проверка станка на геометрическую точность и точность обрабатываемой детали.

Точность формы и размеров обработанных на станке деталей зависит от точности станка,

инструмента, жесткости системы СПИД и многих других факторов. Точность станка должна

соответствовать нормам точности, предусмотренных стандартом.

В объем испытаний станка на точность входит измерение геометрической точности самого

станка и измерение точности обработанных на них деталей. Средства измерения (уровни,

индикаторы, микрометры и т.д.) по точности должны отвечать требованиям государственных

стандартов.

Проверка геометрической точности станка включает проверку точности вращения

шпинделя, геометрической формы посадочных поверхностей, отклонения от прямолиней-

ности и плоскостности направляющих поверхностей станин, стоек, колонн, отклонение

от прямолинейности перемещений суппортов, точность ходовых винтов и т.д. Контролю

подлежит также правильность взаимного положения и движения сборочных единиц и

элементов станка.

Проверка точности деталей, изготовленных на станке, позволяет выявить точность станка

в рабочем состоянии. Выбор образца для испытаний, а также инструмента и режимов

резания производят в соответствии с типом, размерами и конструкцией испытываемого

станка по соответствующим стандартам. Так, на токарных станках производят: а) обта-

чивание закрепленной в патроне заготовки диаметром не менее ¼ высоты центров и дли-

ной не менее высоты центров, но не более 300 мм; б) подрезку торца заготовки диаметром

не менее высоты центров. Обработанный валик контролируют на отклонение от овально-

сти и конусообразности с помощью микрометра, а у торцовой поверхности проверяют

от-клонение от плоскостности с помощью линейки, щупа и мерных плиток. Полученные

от-клонения сравнивают с наибольшими допустимыми. При испытании горизонтальных и

универсальных фрезерных станков обрабатывают торцовой фрезой три взаимно перпен-

дикулярные поверхности заготовки из чугуна и проверяют отклонение от плоскостности

обработанных поверхностей, отклонение от параллельности основанию и отклонение вза-

имной перпендикулярности с помощью поверочной линейки, щупа, индикатора и уголь-

ника.

Испытания на жесткость. Жесткость узла станка определяется величиной J=Р/у, где

Р – прилагаемая сила, у –величина деформации. Чем выше жесткость станка, тем точнее

получают размеры деталей, обрабатываемых на нем. Перед проверкой на жесткость все

части станка, которые должны быть закреплены в процессе резания, также закрепляются.

Затем к рабочим органам станка, несущим инструменты и заготовку, прилагают плавно

возрастающую до заданного предела нагрузку и с помощью индикаторов, миниметров,

уровней измеряют относительное перемещение этих органов. В качестве устройств для

нагружения используют механизмы станка или специальные приборы.

Гидродинанометр для контроля жесткости шпиндельных групп.

Экспериментально установлено, что наиболее точные показатели при измерениях жесткости

получаются при нагружении шпинделя поочередно в две противоположные стороны, как в

радиальном, так и в осевом направлениях.

Для испытания применяют гидродинамометр (рис. 2.23), отвечающий вышеприведенным

требованиям и обеспечивающий нагружение во взаимно перпендикулярных направлениях

относительно оси шпинделя усилием от 0,2 до 200 кН.

Рисунок 2.23 Гидродинамометр для проверки жесткости шпиндельных групп

Динамометр содержит корпус 5, поршень 16 с манжетами 19, золотник 6, манометр 8, гайки

3 и 14 с хвостовиками для соединения с переходником 1 посредством фиксатора 2, заглушки

4 и 12, вилку 17, соединенную с поршнем через стержень 18. С обеих сторон золотника

и поршня имеются камеры 15 и 20 и две камеры 11 с каналами 13. Указанные емкости

заполнены минеральным маслом, служащим для передачи усилия на шпиндель, которые

контролируют по показаниям стрелки манометра.

При нагружении шпинделя усилие поршня передается на жидкость, например в камере 15,

которая через канал 13 поступает в камеру 11 и передвигает золотник в противоположном

относительно поршня направлении до упора в заглушку 4. При этом одна из выточек 9

совмещается с отверстием 7, а масло через канал 10 в золотник поступает к манометру,

показывая развиваемое усилие.

Для испытания динамометр закрепляют на шпинделе через переходник 1 (рис.2.24)

посредством шомпола 2, а вилку 3 закрепляют в резцедержателе, тисками или прижима-

ми.

Рисунок 2.24 Схема проверки зазоров и жесткости шпиндельной группы: а – в

осевом направлении, б – в радиальном направлении

Измерение величин отжатий и перемещений производят индикаторами и ценой деления 1

мкм, установленными на неподвижных частях станка, предпочтительно на корпусе бабки

шпинделя. Измерительные штифты индикаторов в горизонтальном положении приводят к

выступающим частям шпинделя в осевом и радиальном направлениях.

Проверку величин осевых отклонений в механизме осуществляют индикатором И1. Замеры

радиальных зазоров и жесткости производят двумя индикаторами И1 и И2, по которым

одновременно определяют отклонения как в передней опоре шпинделя, так и в заднем

подшипнике.

Испытании станка на виброустойчивость. Вибрации в станке возникают из-за колебаний,

вызываемых работающими рядом машинами, прерывистого характера процесса процесса

резания, недостаточной жесткости передач в приводах станка или вращающейся заготовки и

т.п. Вибрации при токарной обработке, например, увеличиваются при увеличении глубины

резания, уменьшаются при увеличении главного угла в плане и переднего угла резца, при

увеличении скорости резания и т.д. Испытание станков на виброустойчивость при резании

сводится к определению предельной стружки и ее зависимости от скорости резания.

Предельная стружка – это наибольшая ширина среза, снимаемая на станке без вибраций.

Предельную стружку определяют по характерному звуку во время работы, по сильной

волнистости и зазубренности сходящей стружки, по следам на обработанной поверхности.

На токарных станках для проверки их виброустойчивости обрабатывают образцы с вылетом

от торца шпинделя на 300 мм при точении проходным резцом с углами φ=450, φ1=150 и

радиусом при вершине резца r=1 мм. Для станка 16К20Ф3, например, предельная стружка в

этих условиях должна быть равна 2 мм.

2.2.2 Рациональные методы эксплуатации оборудования

В условиях сложившихся рынков основным источником повышения рентабельности

предприятий является снижение эксплуатационных затрат и потерь от аварий и простоев

оборудования. Затраты на техническое обслуживание (ТО) оборудования составляют до 18%

стоимости выпускаемой продукции, что сопоставимо с прибылью предприятия. Поэтому

совершенствование системы ТО является важнейшим резервом. Целью применения той

или иной стратегии ТО и ремонта оборудования является безопасная ресурсосберегающая

эксплуатация оборудования в течение всего технологического цикла работы. Безаварийная

эксплуатация позволяет стабилизировать уровень загрузки мощностей и отработать

оптимальные процедуры ведения технологического процесса, что, как следствие, ведет к

повышению качества продукта, глубины переработки, постепенному увеличению объема

выпускаемой продукции.

Рассмотрим применяемые в настоящее время виды ТО и эксплуатации оборудова-ния.

Реактивное ТО («до поломки») – ремонт или замена оборудования производится после

выхода из строя или выработки ресурса. Имеет следующие недостатки: риск внеплановых

простоев, дорогостоящий и продолжительный ремонт из-за серьезности и обширности

дефектов. Кроме того, есть вероятность внезапного отказа одновременно нескольких

агрегатов, при этом необходимость в ремонтных работах может превысить возможности

ремонтных служб.

Планово-профилактическое техническое обслуживание (ППР) – работы по профи-

лактическому ремонту различного объема (текущий, средний, капитальный) выполняются

через строго определенные интервалы времени согласно календарного плана. Является

сегодня самым распространенным видом ТО, в первую очередь потому, что этот вид поя-

вился давно и наиболее обеспечен методически. Несомненным достоинством ППР, по

сравнению с реактивным обслуживанием, является более высокий уровень управления

обслуживанием и снижение количества внезапных отказов оборудования. Успешная про-

грамма ППР может обеспечить, по сравнению с реактивным обслуживанием, более 30 %-е

снижение эксплуатационных затрат. Основная идея ППР, состоящая в том, что остаточный

ресурс механизма определяется только временем его эксплуатации, не находит под-

тверждения на практике, носит явно выраженный затратный характер, а в сочетании со

сдельной оплатой труда ремонтников просто разорительна.

Развитие микропроцессорной и компьютерной техники, разработка на их базе методов

и средств контроля обеспечили возможность не только определять текущее состояние

агрегатов путем измерения ряда технических параметров, но и на основе их анализа

прогнозировать остаточный ресурс узлов и деталей Планировать сроки проведения и объ-

емы ремонтных работ, т.е. проводить ремонт только тех агрегатов и узлов, где он необхо-

дим. Данный метод обслуживания называется «предупредительным» или обслуживанием

по фактическому техническому состоянию (ОФС). Достоинством этого метода является

снижение объемов ремонтных работ (исключается ремонт бездефектных узлов) и увели-

чение на 25-40% межремонтного ресурса по сравнению с ППР. Наиболее прогрессивным

видом обслуживания является проактивное ТО – оно направлено на минимизацию тре-

буемых объемов ТО и достижение максимально возможного межремонтного ресурса пу-

тем систематического устранения источников возникновения дефектов. В результате ана-

лиза наиболее часто встречающихся дефектов определяются причины их возникновения

и влияние на межремонтный интервал, а затем принимаются меры по недопущению воз-

никновения этих дефектов. В частности, проводится анализ работы ремонтных бригад с

целью выявления недостатков, проявляющихся на группе агрегатов (например, некачест-

венная сборка, центровка или балансировка), анализ оснащенности (например, оснастка

для монтажа и демонтажа подшипников) анализ используемых ремонтных технологий,

входной контроль используемых покупных изделий, конструктивные изменения (напри-

мер, применение износостойких материалов) и др. Каждому этапу экономического и тех-

нического развития предприятия соответствует свой вид обслуживания. Предприятие, где

основным орудием труда ремонтников является кувалда, обречено на использование тех-

нологии ППР, которая обычно плавно трансформируется в технологию «до поломки», что

как ни странно, устраивает как изготовителей данного оборудования, так и службы пред-

приятия, занимающиеся его обслуживанием. Изготовитель при формировании эксплуата-

ционной документации имеет возможность и естественно закладывает известный только

ему «запас», как по срокам, так и по объемам необходимых работ по обслуживанию, за-

щищая себя тем самым от рекламаций. В свою очередь ремонтные службы имеют гаран-

тированные объемы работ и минимум ответственности. В большинстве случаев при по-

ломке механизма к ним нет никаких обоснованных претензий – они вовремя и в полном

объеме делают все, что положено по регламенту. Однако механизм как всегда «не вовремя»

ломается, причины остаются невыясненными, виновных нет, ждем, что у нас поломается

завтра.

С целью снижения эксплуатационных затрат на передовых предприятиях начинают

применять комбинированный вид обслуживания, который можно назвать обеспечением

надежности оборудования (ОНО), На базе информации о текущем техническом состоянии

и в зависимости от категории (важности) данного оборудования применяются элементы

того вида обслуживания, который обеспечивает достижение максимально возможного

межремонтного ресурса при условии обеспечения безопасной эксплуатации, например:

1. Реактивное (до поломки) – вспомогательное или основное технологическое обо-

рудование, имеющее резерв, остановка которого не влечет за собой простоев. В процессе

эксплуатации контролируется текущее техническое состояние, но мер не принимается, т.е.

дают механизму выработать максимально возможный межремонтный ресурс, при этом

резервное оборудование находится в хорошем техническом состоянии.

2. ППР (по регламенту)– а) оборудование, эксплуатация которого без выполнения

регламентных работ запрещена, б) технологией предусмотрена периодическая остановка

предприятия, цеха или участка для производства ремонтных работ. В межремонтный пе-

риод контролируется текущее техническое состояние, к моменту плановой остановки кор-

ректируются объемы ремонтных работ (текущий, средний, капитальный), при этом разра-

батываются и внедряются меры по устранению причин возникновения дефектов. Заранее

планируется приобретение запчастей, материалов и т.д.

3. ОФС (предупредительное) – ответственное технологическое оборудование, остановка

которого влечет за собой простой всего предприятия. Основой системы обеспечения

надежной и безопасной эксплуатации является информация о реальном текущем тех-

ническом состоянии оборудования, на базе контроля и анализа соответствующих пара-

метров, наиболее информативные из которых – параметры вибраций.

Вибрация – это механические колебания тела около положения равновесия. Идеальная машина

не должна создавать механических колебаний, т.к. в ней вся энергия должна превращаться в

полезную работу. На практике при работе любых механических и электромагнитных систем

возникают колебания, вызванные остаточным дисбалансом, расцентровкой, отклонениями

в элементах зацепления, зазорами и т.д., что приводит к рассеиванию энергии в виде

механических колебаний. Поэтому вибрация – один из самых информативных параметров,

который может быть применен для контроля текущего технического состояния механизмов

без их разборки в процессе изготовления (испытаний), эксплуатации, ремонта и наладки.

Вибрация, являясь следствием взаимодействия различных сил в самом механизме, несет в

себе информацию о состоянии как механизма в целом, так и его отдельных кинематических

связей, узлов и деталей. При этом теория и практика анализа вибросигналов к настоящему

времени столь отработана, что можно получить достоверную информацию практически по

любому дефекту монтажа, изготовления или износа. При появлении каких-либо факторов,

вызывающих отклонения от нормального состояния механизма, мы наблюдаем реакцию на

их воздействия по изменению соответствующих вибрационных параметров, которые в силу

своей высокой чувствительности отражают происходящие с механизмом перемены.

На базе контроля и анализа соответствующих вибрационных параметров решаются две

основные задачи технической диагностики:

1. Мониторинг - распознавание текущего технического состояния механизма.

2. Диагностика – выявление причин и условий, вызывающих неисправности, и принятие

обоснованных решений по их устранению.

Первая из задач успешно решается на базе развития средств измерения основных

параметров вибраций. Это обычно достаточно простые приборы для наблюдения за изме-

нениями определенной группы вибрационных параметров во времени и сравнение полу-

ченных результатов с пороговыми значениями. При этом объединение их в стационарные

системы мониторинга с использованием средств автоматизации позволяет создавать сис-

темы автоматического мониторинга. Основные задачи мониторинга – это контроль обще-

го уровня технического состояния машин и достоверное обнаружение аварийных ситуа-

ций, поэтому системы мониторинга обычно включают в состав средств аварийной защиты

машин, отключающие их при возникновении аварийной ситуации.

Решению второй задачи способствовало бурное развитие микропроцессорной и

компьютерной техники и технологий, развитие на их базе методов и средств диагностики,

создание специализированных программ по хранению, обработке и анализу результатов

измерений. Задачей систем вибрационной диагностики как стационарных, так и перенос-

ных является обнаружение и идентификация дефектов на ранней стадии развития, их

можно назвать системами мониторинга развития дефектов. Система отслеживает все де-

фекты, возникающие в процессе эксплуатации машин от момента их зарождения (когда

они еще не представляют опасности для работы), контролирует скорость их развития во

времени и на основе анализа полученных данных прогнозирует остаточный ресурс, т.е.

достаточно точно можно планировать работы по ремонту, наладке или замене изношен-

ных деталей. Отечественный и зарубежный опыт показывает, что внедрение средств диаг-

ностирования является одним из важнейших факторов повышения экономической эффек-

тивности использования оборудования в промышленности. Поэтому переносные системы

технической диагностики на многих предприятиях становятся основой для перехода от

технологии ППР к технологии обслуживания по фактическому состоянию (ОФС). Данная

технология коренным образом меняет систему обслуживания оборудования на предпри-

ятиях и позволяет:

• избавиться от «внезапных поломок механизмов и остановок производства;

• контролировать реальное текущее техническое состояние механизмов;

• технически обоснованно определять сроки и содержание ремонтных и наладочных

работ, контролировать качество их выполнения;

• уменьшить финансовые и трудовые затраты на эксплуатацию оборудования;

• продлить межремонтный период и срок службы механизмов;

• сократить потребность в запасных частях, материалах и оборудовании;

• повысить общую культуру производства и квалификацию персонала.

Используемые при этом технические средства, как правило, позволяют не только

контролировать состояние механизмов, но и обеспечивают решение задач по оперативной

наладке в процессе эксплуатации и ремонта.

Основными задачами, стоящими перед службами предприятия, отвечающими за

поддержание производства в работоспособном состоянии, являются:

• максимальное увеличение межремонтного пробега оборудования путем исключения

аварий и простоев из-за отказов;

• максимальное снижение продолжительности сроков остановочных ремонтов путем

проведения персоналом целенаправленных ремонтов оборудования;

• снижение эксплуатационных затрат и потерь путем исключения неэффективных

внеплановых и планово-предупредительных ремонтов.

Таким образом, в качестве ключевых показателей эффективности тех или иных технологий

эксплуатации оборудования является степень их возможностей по решению каждой из

поставленных выше задач.

Длительное сохранение работоспособности оборудования и сведение к минимуму

суммы затрат на его поддержание (восстановление), а также потерь основного производ-

ства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной

организации эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техниче-

скому обслуживанию. Рациональная организация эксплуатации и четкое выполнение ком-

плекса требований к техническому обслуживанию являются не менее важным условием

сокращения затрат и потерь основного производства и длительного сохранения оборудо-

ванием работоспособности, чем повышение организационно-технического уровня и каче-

ства ремонта. В связи с этим в деятельности производственных цехов и ремонтных служб

рациональное техническое обслуживание должно стоять на первом месте, а ремонт – на

втором.

Рациональная организация технического обслуживания требует четкой регламен-

тации и планирования по возможности всех входящих в него работ по их содержанию и

периодичности выполнения, а также распределения их между различными исполнителя-

ми. Однако регламентировать весь объем работ, входящих в состав технического обслу-

живания, практически невозможно, так как для этого необходимо непрерывное наблюдение

за возникновением имеющих случайный характер отказов всех подвижных сопряжений

и неподвижных разъемных соединений. Организация такого непрерывного наблюде-

ния в настоящее время экономически неэффективна, поэтому наряду с регламентирован-

ными обязательными работами, техническое обслуживание включает случайные работы,

выполняемые по потребности.

Для обеспечения рациональной эксплуатации оборудования большинство современных

предприятий разграничивают ответственность за сохранность и работоспособность

оборудования и проводят разнообразные мероприятия для продления метода работы

оборудования между различными видами ремонтов. К таким основным мероприятиям от-

носятся следующие: