Травин О.В. Материаловедение

Подождите немного. Документ загружается.

8.3. Резины

Резинами называют высокоэластичные материалы, изготовленные из

каучуков (натуральных и синтетических) с добавками серы и других

связующих элементов.

Каучуки – это полимеры с линейной, либо разветвлённой структурой

макромолекул. Процесс переработки каучуков в резину называется

вулканизацией. При этом процессе структура макромолекул переходит в

сетчатую форму. Степень сетчатости полимера зависит от количества

добавляемой серы. Соответственно с этим меняются и эластические свойства

резины. При добавлении 5-10 % серы образуется редкосетчатая структура

каучуков и получается обычная эластичная резина. Если же добавки серы

достигают 30 %, формируется густосетчатая структура, эластичные свойства

исчезают, и получается жёсткий материал называемый эбонитом.

При вулканизации, помимо серы, добавляют ускорители (полисульфиды,

оксиды свинца и др. добавки), а также пластификаторы (стеарин, вазелин,

растительные масла), антиоксиданты, замедляющие процесс старения (воск,

парафин) и наполнители (мел, тальк, старая измельчённая резина) для

удешевления стоимости резины.

Маркируются резины начальными буквами каучуков, являющихся их

основой: НК – натуральный каучук, СКБ – синтетический бутадиеновый

каучук, СКС – бутадиен-стирольный каучук, СКН – бутадиен-нитрильный

каучук, СКИ – изопреновый каучук.

Прочность различных марок резины колеблется от 5-8 МПа до 40-42 МПа,

а эластичность от 700-800 % до 350-400 %, соответственно.

По назначению резины делятся на резины общего и специального

назначения. Резины общего назначения работают в воде, на воздухе, в слабых

растворах щелочей и кислот. Температурный интервал их работы для

различных марок меняется от –50

С до +130

С.

К резинам общего назначения относят НК, СКБ, СКС, СКИ. Из них

изготавливают шины, ремни, транспортёрные ленты, изоляцию кабелей,

различные резинотехнические изделия.

Резины специального назначения делят на маслобензостойкие, химически

стойкие, теплостойкие и химически термостойкие.

К маслобензостойким резинам относят: 1) наирит (название торговой

марки хлоропреновых каучуков). Его s

= 20-25 Мпа, d = 750 %, рабочая

температура от –35

С; 2) СКН – бутадиен-нитрильный каучук, рабочие

температуры от –45

С до 130-170

С, s

= 26 Мпа.

К химически стойким резинам относят тиокол (резина на основе

полисульфидного каучука), рабочая температура от –40

С до 60

С, высокая

стойкость по отношению к щелочам и кислотам. В пищевой промышленности

используется в качестве различных уплотнителей-герметиков.

Теплостойкая резина СКТ – на основе кремнийорганических каучуков

имеет прочность от 3 до 8 Мпа, d = 350 %, но интервал её рабочих температур

от –70

С до 250 – 300

С. В пищевой промышленности используется в качестве

различных уплотнительных и компенсационных соединений в теплообменных

аппаратах, работающих при повышенных температурах.

Химически термостойкая резина – СКФ (на основе фторсодержащих

каучуков) – стойка в маслах и различных растворителях при температурах до

300

С, допускает непосредственный контакт с пищевыми продуктами.

8.4. Стекло

Стеклом называют твёрдые, прозрачные, аморфные материалы. Стекла

делятся на органические и неорганические.

Органическое стекло (о.с.) является одной из разновидностей пластмасс.

Основой его является органический полимер (полиметилметакрилат).

Отличительной особенностью о.с. является его лёгкость (плотность 1,18-

1,19 г/см

), высокая удельная прочность, хорошая стойкость по отношению к

ударным нагрузкам (хрупкость отсутствует до температур –60

С), хорошие

диэлектрические свойства. О.с. пропускает до 90-92 % ультрафиолетового

излучения, неорганические стёкла пропускают лишь 1-3 %.

Для повышения стойкости о.с. против растрескивания его подвергают

растяжению в размягченном состоянии (нагретом до 130-140

С) в двух

взаимноперпендикулярных направлениях. Это приводит к повышению ударной

вязкости в 7-10 раз.

Используется о.с. при изготовлении ограждений осветительной

аппаратуры, защитных щитков на станках и т.п. В автомобильной

промышленности применяют для изготовления безосколочного стекла

триплекс, когда два слоя неорганического стекла склеиваются со слоем о.с.

Триплексы в пищевой промышленности используются для изготовления

различных смотровых окон в аппаратах, работающих при умеренных

температурах, но повышенных давлениях.

Неорганическое стекло

Основой неорганических стёкол являются затвердевшие расплавы смесей

различных оксидов. Оксиды делятся на стеклообразующие (SiO

, GeO

, B

) и

модифицирующие, т.е. меняющие свойства (Na

O, K

O,CaO, BaO и др.). В

зависимости от соотношения концентраций тех или иных оксидов, меняются

свойства различных марок стёкол. Введение оксидов щелочных и щелочно-

земелных металлов снижает прочность, термо- и химическую стойкость стёкол,

но облегчает технологичность их производства. Введение оксидов Al

, TiO

BaO, PbO и др. металлов значительно повышают указанные свойства. Так, для

обычного силикатного стекла, содержащего только оксиды кремния и

щелочных, либо щелочно-земельных металлов, температура размягчения

стекла –700-790

С, термостойкость до 80-100

С, а для кварца (практически

чистый –99,5 % SiO

) эти характеристики повышаются до 1000-1200

С. В

стёклах марок Мазда и №31, с пониженным содержанием оксидов щелочных и

щелочно-земельных металлов, термостойкость повышается до 150-185

С.

Механическая прочность различных марок стекол (на сжатие) колеблется в

пределах 400-700 МПа (прочность на растяжение почти на порядок ниже –50-

100 МПа). Стекла отличаются высокой хрупкостью. Для повышения

механических свойств используют различные способы их поверхностного

упрочнения путём химической, термической и термомеханической обработок.

По назначению неорганические стекла делятся на: 1) ходовые (бутылки,

банки, бытовые зеркала и др.), 2) строительное (оконное, витринное,

стеклоблоки), 3) техническое (оптическое, электротехническое, химико-

лабораторное, приборное, трубное) и др.

Помимо вышеописанных марок стекол, широко используется пеностекло,

получаемое путем введения в неорганические стекла вспенивающих добавок

(мела, кокса и др.). Пеностекло имеет малую плотность, хорошую тепло- и

звукоизолирующую способность, высокую химическую стойкость. В пищевой

промышленности используется в качестве теплозащитных и

шумопоглощающих экранов, а также для изготовления различного рода

фильтров.

Стеклокристаллические материалы – ситаллы

Ситаллы изготавливают на основе неорганических стекол, путем их

полной, или частичной кристаллизации путём введения специальных добавок.

В отличие от неорганических стекол, свойства которых определяются

химическим составом, для ситаллов главным фактором, регулирующим

свойства, является структура, определяемая количеством и дисперсностью

добавляемой кристаллической фазы. При изготовлении ситаллов добавляют

либо оксиды (SiO

, Al

, P

, NaF, и др.), либо чистые металлы (Ag, Au, Pt).

Доля кристаллической фазы в ситаллах может меняться от 60 до 95 %, а размер

кристаллов близок к 1-2 мкм.

По типу вводимых кристаллизаторов ситаллы делятся на термоситаллы

(вводят оксиды) и фотоситаллы (указанные чистые элементы). Причем,

кристаллизацию термоситаллов проводят путем нагрева стёкол до температур

400-600

С, а кристаллизацию фотоситаллов – путем освещения их

ультрафиолетовыми лучами.

Термоситаллы обладают прочностью (s

на сжатие достигает 1000-2000

МПа), высокой плотностью (r = 2,4 - 2,7 г/см

), хорошей химической

устойчивостью, низкими коэффициентами трения, высокой термостойкостью

(до 700-800

С).

В пищевой промышленности термоситаллы используют для изготовления

подшипников, допускающих непосредственный контакт с пищевыми

продуктами, цилиндров и поршней в различных термообменных аппаратах. Их

целесообразно использовать для футеровки трасс при расфасовке сыпучих

продуктов.

Фотоситаллы используют при изготовлении различных фотоэлементов,

различных деталей в радиоприборах, для деталей контрольно-измерительной

аппаратуры и т.п.

8.5. Керамика

Керамикой называют материалы и изделия, получаемые спеканием глин и

их смесей с минеральными добавками (кварц, каолин и др.), а также спеканием

оксидов, карбидов, нитридов и др. соединений.

Разновидности керамики: 1) терракота – пористый, неглазурованный

материал, идущий на изготовление посуды, облицовочной плитки и др.; 2)

майолика – покрытая глазурью керамика. Используемая для тех же целей, что и

терракота; 3) фаянс – смесь огнеупорной глины с каолином, кварцем и др.

добавками; 4) фарфор, при изготовлении которого используются те же

компоненты, что и для фаянса, но в других соотношениях; отличается

режимами отжигов.

Фарфор и фаянс используют для изготовления посуды, санитарно-

технических изделий, изоляторов в электротехнической промышленности.

Основные свойства фаянса и фарфора – высокая прочность на сжатие, но и

высокая хрупкость. Рабочие температуры этих материалов до 1600

С.

Обладают высокой коррозионной стойкостью и допускают контакт с

пищевыми продуктами.

В пищевой промышленности их используют для изготовления посуды,

футеровки ёмкостей из углеродистых сталей (выпускается специальный

кислотоупорный фарфор). Фарфор и фаянс широко используют в

фармацевтической, парфюмерной, витаминной промышленности.

При спекании оксидов, карбидов, нитридов и других соединений получают

металлокерамику. Детали из металлокерамики работают до температур 1300-

1400

С, а из неметаллических соединений кремния до 1500

С (из Si

) и даже

до 1800

С (из SiC).

При изготовлении инструмента для различных отраслей промышленности,

в том числе и пищевой, используют твёрдые сплавы – металлокерамику,

состоящую в основном из карбидов вольфрама с небольшими добавками

кобальта (для связки). В некоторых марках твёрдых сплавов, помимо карбидов

вольфрама, добавляют карбиды титана и тантала. Примерами таких сплавов

могут служить ВК-6 (94 % карбида вольфрама + 6 % кобальта), ВТ5К10 (85 %

WC + 5 % TiC + 10 % Co).

Применение указанных керамик позволяет не только увеличить скорость

обработки, но и значительно повысить износостойкость обрабатывающего

режущего и штамповочного инструмента.

Вопросы для самоконтроля по теме

1. Какие составляющие входят в состав простых и сложных пластмасс?

2. Какие кислотостойкие пластмассы используются в пищевой

промышленности?

3. На какие группы делятся резины по назначению?

4. Чем различаются органические и неорганические стекла?

5. Какие материалы относят к металлокерамикам?

6. Какими достоинствами и недостатками обладают тефлоны?

Тесты по теме 8

Тест 1. Какие материалы называю пластмассами?

1.1. материалы на основе полимеров;

1.2. материалы на основе каучуков;

1.3. материалы, для которых сырьем служат уголь, нефть, газы.

Тест 2. Какие основные составляющие входят в сложные пластмассы?

2.1. пластмассы, содержащие несколько типов полимеров;

2.2. в которые входят пигменты и красители;

2.3. содержащие наполнители, пластификаторы, стабилизаторы,

отвердители.

Тест 3. Выберите пластмассы, которые могут работать в интервале

температур (-265¸+260

С).

3.1. полипропилен;

3.2. поливиниллхлорид;

3.3. тетрафторэтилен (тефлон-4).

Тест 4. Какие пластмассы называют кислотостойкими?

4.1. полиэтилен;

4.2. трифторэтилен;

4.3. фаолиты (пластмассы с волокнистым асбестовым наполнителем).

Тест 5. Какие полимеры используются при изготовлении резин?

5.1. каучуки натуральные и синтетические (НК, СКН, СКИ);

5.2. кремнийорганические;

5.3. фторсодержащие каучуки.

Тема 9. Влияние методов изготовления конструкционных материалов

на их свойства и области применения

Из общего объема используемых конструкционных материалов,

наибольшую долю составляют металлы и сплавы на металлической основе

(стали и чугуны, латуни и бронзы, сплавы на основах магния, алюминия, титана

и других металлов).

Получают эти материалы, как правило, выплавкой из руд, хотя последние

десятилетия все шире развиваются методы порошковой металлургии

(компактирование и спекание готовых изделий из порошков сталей и сплавов

заданного состава).

Выплавку самого большого класса металлических материалов (сталей и

чугунов, сплавов из железной и никелевой основах) осуществляют различными

методами: мартеновским, конвертерным, электродуговым и др.

Метод выплавки определяет содержание вредных примесей (серы,

фосфора, кислорода и др.), а, следовательно, и свойства этих материалов.

Углеродистые стали обыкновенно качества (с содержанием серы до 0,05-

0,06% и фосфора до 0,06-0,07%) выплавляют в конвертерах и мартеновских

печах. Легированные качественные стали и высококачественные стали (с

содержанием и Р не более 0,025 каждого) выплавляют в электропечах.

Особовысококачественные стали (например, шарикоподшипниковые типа ШХ,

с содержанием и Р не менее 0,015%) после выплавки в электропечах

подвергают обработке синтетическими шлаками и другим методам очистки.

Для большинства различных классов сталей требуемый уровень свойств

(главным образом механических) достигается не только регулированием их

химического состава, но и последующей термической обработкой.

Изделия из сталей получают как методом пластической деформации

выплавленных слитков, так и получением готовых изделий методом литья в

специальные формы. Изделия из чугуна получают только литьем.

Деформируемые материалы обладают более высокими механическими

свойствами (сочетанием прочности и пластичности) по сравнению с литыми

изделиями. В литых изделиях значительно более низкая пластичность

Тем не менее, в машинах и промышленном оборудовании около 50% всех

деталей получают литьем. Литьем изготавливают такие ответственные детали,

как блоки цилиндров и поршни двигателей внутреннего сгорания, лопасти

газовых турбин, детали различных насосов и др.

В отечественном машиностроении 74% всех отливок изготавливают из

серого чугуна, 21% из стали, 3% из ковкого чугуна, 2% из цветных сплавов

(алюминиевых, медных и др.).

Помимо сталей и чугунов в технике широко используют цветные металлы

и сплавы (алюминиевые, медные, никелевые, титановые и др.) и способы их

получения также оказывают влияние на свойства.

Медь получают из руд пирометаллургическим методом, а затем для

очистки от примесей проводят электролитическое рафинирование, достигая

чистоты меди 99,95%. Чем чище медь, тем выше ее пластичность и

электропроводимость.

Алюминий получают электролизом расплава алюминиевых руд (бокситов,

нифелинов и др.).

Титан изготавливают путем обогащения титановых руд, хлорирования

титанового шлака и последующего восстановления чистого титана из

четыреххлористого титана магниетермическим методом. Полученные

указанным методом слитки подвергают переплаву в вакуумных дуговых печах

для предохранения титана от окисления. Полученные переплавом слитки

прокатывают на лист, подвергают ковке, штамповке готовых деталей. В

последние годы все более широко используют металлокерамический способ

получения титановых изделий из порошков. Этим методом удается

изготавливать как детали с высокой плотностью (до 97%), так и

высокопористые материалы (с плотностью 50%). Последние широко

используются в пищевой промышленности для изготовления различных

фильтров и геттеров.

Конструкционные материалы на основе цветных металлов по способу

получения, как стали, делятся на деформируемые и литые.

Литейные алюминиевые сплавы обладают высокой удельной прочностью.

Их широко используют в авиационной и автомобильной промышленности, в

пищевой промышленности. Высокими литейными свойствами обладают

алюминиевые сплавы со структурой эвтектики, например – силумины, т.е.

сплавы системы алюминий-кремний.

Используются в машиностроении и пищевой промышленности литейные

бронзы и латуни, сплавы на основе тугоплавких элементов (молибдена,

вольфрама, ниобия и др. металлов).

Свойства неметаллических конструкционных материалов – пластмасс,

стекла и ситаллов, резин и др., также зависят от способа их получения.

Пластмассы характеризуются малой плотностью и высокой удельной

прочностью, коррозионной стойкостью и высоким диэлектрическими

характеристиками. Важным преимуществом процесса переработки пластмасс

является совмещение процесса получения исходного материала (полимера) с

формованием заготовки и изготовления готового изделия.

Физико-механические свойства пластмасс зависят как от формы строения

макромолекулы полимера (линейная, разветвленная, сетчатая), так и от

изменения свойств полимера в различных температурных областях. В

зависимости от структуры полимера при повышенных температурах

пластмассы делят на термопластичные и термореактивные.

К термопластичным относятся полиэтилен и поливинилхлорид,

фторопласт и оргстекло, к термореактивным – текстолит, гетинакс, и

кислотостойкие пластмассы – фаолиты и др.

Области использования пластмасс трудно перечислить: машиностроение, в

том числе и продовольственное, приборостроение и бытовая техника,

электротехнические и радиотехнические изделия, вычислительная техника,

медицина и фармацевтическая промышленность.

От способов получения зависят также и свойства другого класса

материалов на полимерной основе – каучуков. При вулканизации каучуков с

добавками 3-5% серы получают эластичные материалы – резины, а при 25-30%

серы – твердый диэлектрик – эбонит. Помимо диэлектрических свойств эбонит

обладает высокой кислото- и щелочестойкостью и используется, например, для

изготовления аккумуляторных баков.

Разнообразные резинотехнические изделия широко используют в пищевой

промышленности для изготовления шлангов и напорных рукавов,

прокладочных колец и уплотнителей, транспортных лент и др.

9.1. Основы рационального выбора конструкционных материалов

При выборе конструкционного материала для тех или иных целей инженер

должен руководствоваться не только соответствием его свойств

эксплуатационным и технологическим характеристикам, но также и

экономической целесообразностью.

В практической деятельности экономическая целесообразность выбора

материала в значительной степени определяется его стоимостью.

Наиболее дешевым материалом являются углеродистые стали. Причем их

цена меняется в зависимости от вида полуфабриката (пруток, сорт, лист).

Наиболее высокую стоимость имеют тонколистовые стали.

Стоимость легированных сталей определяется не только типом и

размерами полуфабрикатов, но также количеством и стоимостью входящих в

них легирующих элементов. Так, стоимость низколегированных сталей,

легирующими элементами, в которых являются недорогие хром, марганец,

кремний, незначительно отличается от стоимости углеродистых сталей.

Обычно же стоимость легированных сталей тем выше, чем больше в них

дорогостоящих элементов. Например, быстрорежущие инструментальные стали

– Р18, Р6М6 и др., в состав которых входят вольфрам и молибден, в 15-20 раз

дороже углеродистых качественных сталей.

Но известно, что у легированных сталей проявляются более высокие

эксплуатационные свойства. Поэтому, для учета различий в свойствах вводят

так называемый коэффициент экономической целесообразности:

= В : А, где А – относительное повышение стоимости, а В –

относительное увеличение механических характеристик, например, предела

текучести.

Так, низколегированная сталь 15Х по стоимости лишь на 15-20% выше

стоимости углеродистой стали, для которой s

0,2

= 270 МПа. Прочность же

стали 15Х до нормализации составляет около 400 МПа. Поэтому в данном

случае К

= 1,36 и, следовательно, при всех прочих равных условиях выбор

легированной стали более целесообразен.

Но стоимость материала не единственный фактор, определяющий

экономическую целесообразность выбора материала. При ее оценке следует

учитывать и дефицитность легирующего элемента.

При выборе конструкционного материала инженер должен учитывать

также длительность эксплуатации изделия. Так, для коррозионностойких

материалов при контакте с агрессивными пищевыми средами (рассолами,

тузлуками, кислотами и др.) даже обладающую хорошей коррозионной

стойкостью нержавеющую сталь типа Х18Н10Т бывает целесообразно заменять

титановыми сплавами.

Одним из важнейших факторов, влияющих на экономическую

целесообразность выбора материала, является учет затрат на изготовление тех

или иных изделий из данного материала (расход материала в стружку,

стоимость механической обработки и др.).

Примером удачного выбора более экономичных способов изготовления

деталей является получение литых изделий, либо применение безотходных

технологий, например, штамповки вместо резания, либо прессования изделий

из порошков.

При выборе материала следует учитывать и количество запасных деталей

для обеспечения той же долговечности, время простоя техники, особенно если

речь идет о замене деталей в поточных линиях и других агрегатах.

Известно, что эксплуатационные характеристики можно повысить

термической либо химико-термической обработкой. Но в данном случае

следует учитывать дополнительные затраты на создание дополнительных

производственных помещений и их оборудование, затраты на проведение

самих операций термообработки и, особенно, химико-термической обработки.

Учет этот следует проводить в сопоставлении с выгодами, получаемыми за счет

повышения свойств и увеличения срока службы деталей.

Мы коснулись лишь некоторых основных понятий, требуемых для оценки

экономической целесообразности того или иного материала. Конкретные же

методы оценки эффективности использования конструкционных материалов

рассматриваются в специальных курсах «Экономика производства».

Вопросы для самоконтроля по теме

1. Механические свойства каких материалов более высокие –

деформируемых или литых?

2. Какие факторы влияют на механические свойства каучуков?

3. Какие основные факторы следует учитывать при определении

рационального выбора материалов.

Тесты по теме 9

Тест 1. У каких материалов (деформируемых или линейных) более

высокая конструктивная прочность?

1.1. у тех и других – одинаковая;

1.2. у литейных;

1.3. у деформируемых.

Тест 2. Какими способами получают детали из чугуна?

2.1. деформацией;

2.2. литьем;

2.3. спеканием из порошков.

Тест 3. Какими методами получают высокочистую медь и ее сплавы?

3.1. выплавкой пиролитическим методом;

3.2. очистку проводят электролитическим рафинированием;

3.3. очистку проводят добавлением синтетических шлаков.

Тест 4. Какими способами получают особовысокочистые стали?

4.1. выплавкой в конвертерах и мартеновских печах;

4.2. выплавкой в электропечах;

4.3. выплавкой в электропечах с дополнительной обработкой

синтетическими шлаками.

Тест 5. Как зависит пластичность пластмасс от строения макромолекул

полимеров?

5.1. не зависит;

5.2. от строения макромолекул зависит прочность, а пластичность – нет;

5.3. пластичность более высокая для линейных макромолекул полимеров.

Решение тренировочных заданий

Задание 1

Определите температуру нагрева под закалку для следующих марок

сталей: 30, 50, У9, У13 и отметьте превращения, происходящие в них при

нагреве и охлаждении.

Ответ. Температуры нагрева сталей под закалку превышают температуры

линии GOSK диаграммы состояния на 30-50

С.

В соответствии с маркировкой приведенных сталей в них содержится 0.3,

0.5, 0.9 и 1.3 % углерода. Поэтому, температуры нагрева под закалку,

соответственно, составят 890-910

С; 870-890

С, для сталей 30 и 50, а для сталей

У9 и У13 температура нагрева одинакова и составит 760-780

С. При нагреве

под закалку все указанные марки стали претерпевают эвтектоидное

превращение при температурах выше 727

С, при которой перлит может

превратиться в аустенит. Степень превращения зависит от скорости нагрева.

При малых скоростях нагрева точка Ас1 мало отличается от 727

С (10-20

С).

Напротив, при высоких скоростях нагрева, характерных для поверхностной

закалки, соответствующий перегрев достигает 100-200

С. Дальнейшее

повышение температуры выше Ас1 приводит для доэвтектоидных сталей к

растворению в аустените зерен феррита.

В условиях равновесия окончание растворения феррита не соответствует

линии GOS. Практически растворение феррита заканчивается при более

высоких температурах и соответствует линии Ас3.

Феррит, присутствующий в ст. 30 и 50 претерпевает магнитные

превращения (точка Ас2). При охлаждении сталей превращение аустенита

протекает в обратном порядке, а соответствующие точки называют Ar3, Ar2 и

Ar1, причем отклонения от равновесных температур таковы, что превращение

осуществляется при более низких температурах, но точки Ar1 и Ar2

практически совпадают.

В заэвтектоидных сталях помимо перлитного превращения при нагреве,

когда перлит перлито-цементитной смеси переходит в аустенит, происходит

уменьшение поверхности частиц цементита за счет их сфероидизации.

Заэвтектоидные стали нагревать до аустенитного состояния нецелесообразно

из-за того, что при закалке в таком случае остается большая доля аустенита, не

превратившегося в мартенсит.

Основной структурой закаленной стали является мартенсит. Для

получения мартенситной структуры сталь должна охлаждаться со скоростью

выше критической, при которой из аустенита не успевают получиться перлито-

подобные структуры.

Температуры начала и окончания мартенситного превращения снижаются

при увеличении содержания углерода. Для сталей 30, 50, У9 и У13 температуры

начала мартенситного превращения равны, соответственно, 350, 300, 200 и

160

С. Температуры конца мартенситного превращения для этих сталей равны:

180, 50, –90 и –100

С.

Следует отметить, что кроме указанных превращений имеется еще

магнитное превращение цементита. Выше 210

С цементит немагнитен.

Задание 2

Назначьте термическую обработку зубил. Опишите превращения,

структуры и твердость стали У7 после термообработки.

Ответ. Для изготовления зубил применяют, обычно, углеродистые стали,

позволяющие получать высокую твердость в рабочей части зубил.