Травин О.В. Материаловедение

Подождите немного. Документ загружается.

Такие «бездислокационные» кристаллы в настоящее время выращивают.

Они получили название «вискерсов» («усов»). Размеры их соответствуют по

диаметру 1 – 2 мкм, а по длине 3 – 4 мм. Измерена и их прочность, она,

действительно близка к теоретически рассчитанной. Так, для железа она равна

14000 МПa (прочность обычного монокристалла железа с дислокациями равна

10 – 20 МПa).

Описанные бездислокационные монокристаллы получили уже и

промышленное использование в точном приборостроении, часовой

промышленности и других отраслях.

Вопросы для самопроверки

1. Какие характеристики описывают кристаллическое строение

материалов?

2. Какие основные дефекты кристаллического строения присутствуют в

материалах?

3. Каковы основные механические свойства материалов?

4. Рассмотрите основные требования, предъявляемые к конструкционным

материалам.

5. Как связана прочность материалов с размером зерна?

Тесты по теме 1

Тест 1. Одинаковы ли требования к конструкционным материалам в

любой отрасли техники и в пищевой промышленности?

1.1. да, одинаковы;

1.2. в пищевой промышленности обязательны требования высокой

коррозионной стойкости при контакте с пищевыми продуктами и

экологическая безопасность материалов;

1.3. в пищевой промышленности более высокие требования к

конструкционной прочности.

Тест 2. Назовите основные различия между ОЦК и ГЦК кристаллическими

решетками.

2.1. и те и другие решетки одинаковы – кубические;

2.2. отличие заключается в различном расположении атомов в

кристаллической решетке;

2.3. основное различие в базисах (числе атомов в ячейке: в ОЦК – 2, в ГЦК

- 4).

Тест 3. Приведите размерности основных дефектов кристаллических

решеток.

3.1. дефекты могут быть только точечные;

3.2. дефекты могут быть либо точечные, либо линейные;

3.3. дефекты могут быть точечными, линейными, плоскими и объемными.

Тест 4. Какие типы химических соединений характерны для

конструкционных материалов?

4.1. твердые растворы и интерметаллиды;

4.2. карбиды;

4.3. нитриды, интерметаллиды.

Тест 5. Каковы различия между прочностью и надежностью?

5.1. различий нет, обе характеристики входят в понятие конструктивной

прочности;

5.2. прочность характеризует сопротивление пластической деформации, а

надежность – хрупкому разрушению;

5.3. обе характеристики измеряются в мегапаскалях, но при разных

температурах.

Тема 2. Железо и сплавы на его основе

Чистое железо плавится при температуре 1539

С. При охлаждении

расплава ниже этих температур, железо затвердевает, формируя

кристаллическую решётку объемно-центрированного куба (ОЦК), которая

сохраняется до 1392

С. В температурной области от 1392

C до 919

устойчивой кристаллической формой железа становится гранецентрированная

кубическая решётка (ГЦК). При температуре 1392

С обе формы кристаллов

железа находятся в равновесии и могут присутствовать одновременно. Такая же

картина наблюдается и при 911

С. Устойчивой кристаллической решёткой

вновь становится решётка ОЦК.

Переход от одной устойчивой формы кристаллов к другой, как мы уже

отмечали ранее, называется полиморфным превращением.

Кристаллические решётки ОЦК и ГЦК железа имеют октаэдрические и

тетраэдрические пустоты, в которых могут размещаться растворённые в железе

атомы углерода и других элементов внедрения (B, N, H, O).

Исследования показали, что атомы углерода в стали в основном

располагаются в октаэдрических порах.

Размещение атомов углерода в кристаллических решётках железа

сопровождаются их деформацией. Поскольку при растворении углерода ГЦК

решётка деформируется в существенно меньшей степени, то и растворимость

углерода в ГЦК решётке, примерно в сто раз выше его растворимости в ОЦК –

железе.

Раствор углерода в ОЦК – железе называют ферритом. Различают α, b и d–

ферриты. Области их устойчивости представлены на диаграмме состояний

железо-углерод, изображённой на рис. 1.

Раствор углерода в железе, имеющем ГЦК – решетку, называется

аустенитом. Линия предельной растворимости углерода в аустените при

различных температурах соответствует линии SE на диаграмме. При 1147

достигается максимальная растворимость углерода в аустените, равная 2,14 %.

Минимальная растворимость углерода в аустените наблюдается при

температуре 727

С и составляет 0,83%. При температуре ниже 727

С аустенит

неустойчив и о равновесной растворимости в нём углерода говорить не

приходится.

Из рассмотрения диаграммы железо-углерод следует, что температуры

полиморфных превращений железа заметно смещаются при растворении в нём

углерода.

При добавлении других компонентов также имеет место изменение

температур превращений. Но следует отметить, что в сплавах полиморфные и

фазовые превращения осуществляются в интервале температур, а в чистых

металлах – при определенных температурах.

2.1. Превращения, происходящие в аустените при его нагреве и

охлаждении

Область устойчивых состояний аустенита на диаграмме состояний

обозначена буквами NJESOG и, следовательно, превращения его зависят от

состава стали.

Рассмотрим сначала превращения аустенита, содержащего 0,83 %

углерода. При нагреве сплава от температуры 727

С до 1350

С сохраняется

решётка ГЦК и происходит лишь его термическое расширение. Длина образца

ℓт

, при температуре T

связана с его длиной ℓт

при температуре т

соотношением: ℓт

= ℓт

(1 + α(т

-т

). Коэффициент для аустенита равен

1,8×10

-5

С.

При охлаждении образца ниже 727

С происходят изменения структуры

сплава, обусловленные изменением растворимости углерода и распадом

аустенита на фазовые составляющие относительно устойчивые при

соответствующих температурах, т.е. на феррит (α–феррит) и цементит

представляющий собой химическое соединение железа с углеродом (Fe

C),

содержание углерода в котором составляет ~6,7% по массе. Максимальная

растворимость углерода в α–железе при 727

С составляет всего лишь 0,023 % и

снижается до 0,006 % при комнатной температуре. В результате изменения

растворимости углерода в феррите происходит старение феррита и его

упрочнение.

Выделение цементита при распаде аустенита также сопряжено с

упрочнением сплава, которое тем больше, чем более мелкими являются

частицы цементита. В свою очередь их размеры зависят от температуры, при

которой выделяется основная масса Fe

Скорость распада аустенита на феррит и цементит максимальна при

температуре близкой к 550

С.

2.2. Классификация сплавов системы Fe – C по структуре

Диаграмма состояний сплавов служит основой классификации сплавов по

структуре, а также для выбора режимов термической обработки

Прежде всего, сплавы рассматриваемой системы подразделяются на стали

и чугуны. К сталям относят сплавы, содержащие до 2 % углерода, к чугунам –

сплавы, содержащие 2 и более % углерода. Чугуны, содержащие около 4,3 %

углерода, называют эвтектическими, от 2-х до 4,3% – доэвтектическими и более

4,3% углерода – заэвтектическими.

Преимущественной структурой эвтектических чугунов является ледебурит,

состоящий из смеси кристаллов аустенита и цементита. Цементит не является

термически устойчивым соединением и при медленном охлаждении или при

длительной выдержке чугунов при высоких температурах распадается на смесь

графита и аустенита. При последующем за выдержкой охлаждении аустенит по

содержанию углерода приближается к составу, соответствующему точке S

диаграммы железо-углерод. Если охлаждение в районе температур 750-700

происходит достаточно медленно (10-20

С/час), то распад аустенита

сопровождается выделением хлопьевидного графита, а не цементита и

получается ферритный серый чугун. Если же скорость охлаждения в этом

интервале температур велика, то формируется структура ковких перлитных

серых чугунов (перлит – смесь феррита и цементита). Название ковкие не

означает, что эти чугуны куют, а просто то, что они относительно пластичны,

но не выдерживают высоких скоростей нагружения. Таким образом, в

зависимости от режима охлаждения могут быть получены чугуны с

различными структурой и свойствами.

Стали подразделяют на доэвтектоидные, эвтектоидные и заэвтектоидные.

К эвтектоидным относят стали и основной составляющей которых является

перлит, т. е. Смесь содержащая ~ 12 % цементита и ~ 88 % кристаллов

феррита.

Доли фазовых и структурных составляющих в сплавах оцениваются

экспериментально на основании данных металлографического анализа, а также

применением правила отрезков. Так, например, приведённая доля цементита в

эвтектоидной стали 12 % определяется соотношением длины отрезка PS

(равного 0,807 % С) к длине отрезка РК (равного 6,677 % С). Это соотношение

равно 0,121, т.е. @ 12 %.

В доэвтектоидных сталях рассматривается чаще не доли фазовых, а доли

структурных составляющих. Так, в стали 45 (с 0,45 % углерода) оцениваются

доли перлита и феррита. Доля перлита в этой стали примерно равно отношению

(0,45-0,023)/(0,83-0,023), т.е. величине равной 0,53. Это означает, что доля

перлита в этой стали составляет примерно 53 %, а доля феррита равна @ 47 %,

доля же цементита в этой стали лишь немного превышает 6,7 %.

Как уже отмечалось, структура стали и её свойства зависят от условий её

нагрева и охлаждения, называемых термической обработкой.

2.3. Термическая обработка сталей

Термической обработкой называют операции нагрева, выдержки и

охлаждения изделий, регламентированные по времени и температуре.

Существует 4 основных вида термической обработки: отжиг, закалка,

отпуск и старение.

Отжиг. Под отжигом 1-го рода понимают операцию нагрева, затем

выдержку при определённой температуре и охлаждение. Предназначен он для

устранения химической неоднородности в пределах отдельных кристаллов,

снятия деформационного упрочнения, фазового упрочнения, возникающего за

счёт объёмных изменений. Выравнивание состава и свойств сталей приводит к

уменьшению склонности стали к охрупчиванию.

Для выравнивания химического состава стали, используют диффузионный

отжиг, когда её нагревают до 1100-1200

С и выдерживают 8 – 20час.

Для исключения накопления деформационных дефектов в

холоднодеформированных сталях применяют, так называемый,

рекристаллизационный отжиг, т.е. их нагрев до температур рекристаллизации

(450-650

С, в зависимости от состава стали), выдержку при этих температурах и

последующее замедленное охлаждение (до температур 300-400

С).

При отжиге заметно увеличивается размер зерна. Крупнозернистость

может быть частично устранена за счёт фазовой перекристаллизации. Отжиг

является обычно подготовительной операцией перед другими видами

термической обработки.

Нормализация. Целью этой операции является получение нормальной

мелкозернистой структуры стали. Достигается эта цель нагревом до температур

на 50-60

С превышающих линию GOSE диаграммы Fe-C, выдержкой в течение

50-70секунд на 1мм среднего диаметра изделия и ускоренным охлаждением на

воздухе. Особенно важно использовать этот вид термообработки для

заэвтектоидных сталей, так как при этом устраняется цементитная оторочка

вокруг зёрен перлита. Для легированных сталей после нормализации

рекомендуется проводить высокий отпуск.

Закалка стали. Эта операция состоит в нагреве стали до температур на 30-

С превышающих линию GOSK диаграммы Fe-C, выдержке до завершения

превращения смеси перлита и феррита в аустенит и охлаждении стали со

скоростью выше критической. Критической скоростью охлаждения является

такая минимальная скорость охлаждения, при которой аустенитная структура

не успевает превратиться в феррито-цементитную смесь. Для простых

углеродистых сталей критическая скорость охлаждения составляет 120-

200

С/сек. Минимальное значение критической скорости наблюдается для

эвтектоидных сталей.

Для легированных сталей характерны малые скорости перлитного

превращения аустенита. Это позволяет осуществлять закалку легированных

сталей в масле и других охлаждающих средах, обеспечивающих умеренную

скорость охлаждения. Нелегированные стали закаливают в воде с добавками,

расширяющими температурный интервал высоких скоростей охлаждения

(напр., щелочами).

Результативность операций закалки определяется закаливаемостью и

прокаливаемостью. Закаливаемость определяется по твёрдости стали,

получаемой после закалки. Эта характеристика определяется, главным образом,

содержанием углерода. Прокаливаемость определяется глубиной слоя,

принявшего закалку. Прокаливаемость зависит от легированности стали.

Пруток из нелегированной стали прокаливается при диаметре не

превышающем 15мм. Легированные стали прокаливаются в сечениях вплоть до

300мм.

Основной структурой, фиксируемой в стали после закалки является

мартенсит. Мартенсит представляет собой пересыщенный твёрдый раствор

углерода в железе, имевшем решётку ОЦК. После закалки кубическая ГЦК

решётка превращается в тетрагональную, т.е. в решётке, у которой параметры a

и b близки к параметру «a» исходной решётки, а параметр «с» становится

большим, чем «а». Объём ячейки возрастает. Степень тетрагональности с/а

увеличивается с повышением содержания углерода в стали. Не во всех сталях

аустенит при закалке полностью превращается в мартенсит. Аустенит, не

превратившийся при закалке в мартенсит, называется остаточным. Его доля в

стали возрастает при увеличении исходного содержания углерода в стали. Это

обстоятельство обусловило проведение неполной закалки заэвтектоидных

сталей. В этом случае, структура стали перед закалкой состоит из аустенита и

цементита. В аустените растворяется меньше углерода, чем растворяется в

стали при её нормализации.

Так как при закалке меняется объём всех фаз, присутствующих в стали, но

в неодинаковой степени, то после закалки, детали подвергаются короблению и

имеют внутренние напряжения.

Полнота мартенситного превращения в сталях может быть повышена

обработкой холодом, т.е. дополнительным охлаждением до температур ниже

комнатной (напр., охлаждением в жидком азоте при т-ре –196

непосредственно после закалки).

После закалки резко возрастает твёрдость сталей, но в ней возникают и

внутренние напряжения, увеличивающие склонность к охрупчиванию.

Снятие внутренних напряжений производится путём «отпуска» сталей.

Отпуск проводится обязательно после закалки. Отпуск. Целью этого вида

термической обработки является не только снятие внутренних напряжений, но

и повышение пластических свойств стали. Различают три вида отпуска: низкий,

средний и высокий.

При низком отпуске, чаще применяемом для высокоуглеродистых сталей,

после снятия внутренних напряжений, несколько повышается вязкость без

заметного изменения твёрдости. Температура низкого отпуска – 150-200

С для

нелегированных сталей, а для легированных она повышается на 50-100

С.

Длительность низкого отпуска превышает 1,5 часа и возрастает при понижении

температуры.

Средний отпуск проводится при температурах 300-500С, длительность

около 1 часа. При среднем отпуске проходят сначала процессы, характерные

для низкого отпуска, т.е. выделение углерода из мартенсита, а при 250-400

происходит распад остаточного аустенита и образование цементита на

границах бывших аустенитных зёрен, снижается концентрация дефектов

(дислокаций).

Среднему отпуску чаще подвергают детали с повышенными требованиями

к их упругости (рессоры, мембраны, пружины).

Высокий отпуск производится при температурах 500 – 680

С и

осуществляется за 30 – 45 мин. При этом повышается вязкость и пластичность

стали. Высокому отпуску подвергают изделия и из легированных сталей,

подвергающиеся ударным нагрузкам. Операция закалки с высоким отпуском

называется улучшением стали.

Операция термической обработки сплавов, называемая старением

, также

является обязательной и проводится после закалки. Заключается она в том, что

при закалке фиксируется пересыщенный твёрдый раствор, но применяется эта

операция для сплавов, в которых в отличие от сталей при закалке не

происходит полиморфных превращений. Операция старения заключается в

нагреве закалённого материала до температур ниже кривой растворимости,

определяемой по диаграмме состояния. В процессе выдержки при этих

температурах пересыщенный твёрдый раствор (однофазный) распадается на две

или большее число метастабильных, или близких к стабильным фазам. В

результате таких изменений фазового и структурного состояния значительно

повышаются прочностные характеристики сплавов.

Поверхностная и химико-термическая обработка сталей является важным

видом воздействия на их эксплуатационные свойства.

Поверхностная закалка стали применяется для деталей, от которых

требуется одновременно высокая износостойкость и пластичность (валы,

обоймы подшипников, соединительные стержни и др. детали). В результате

поверхностной закалки, закалённый поверхностный слой приобретает высокую

износостойкость, а незакалённая сердцевина остаётся вязкой.

При поверхностной закалке используют токи высокой частоты, лазерный

нагрев, электронное облучение и др. виды воздействия на стали. Скоротечный

нагрев этими методами обеспечивает нагрев до температуры закалки лишь в

поверхностных слоях. Из-за сокращения времени обработки, температура

поверхностных слоёв должна быть более высокой, по сравнению с

температурой обычной объёмной закалки. В противном случае не успевает

завершиться превращение исходных структур в аустените и не сможет

реализоваться закалка. Из-за высокой скорости охлаждения при поверхностной

закалке, полнота превращения аустенита в мартенсит выше, чем при закалке.

Положительным моментом является практически полное отсутствие

коробления и окисления стали при проведении поверхностной закалки.

Такую обработку применяют, главным образом, для среднеуглеродистых

сталей. Использование поверхностной закалки для низкоуглеродистых сталей

нецелесообразно из-за относительно низкой твёрдости получаемого после

закалки поверхностного слоя. После поверхностной закалки сталей отпуск, как

правило, не применяется.

2.4. Химико-термическая обработка

При химико-термической обработке (ХТО) изменяется химический состав

и структура поверхностных слоев материалов.

Основными видами ХТО для сталей являются цементация, азотирование и

нитроцементация.

При цементации поверхность стали насыщается углеродом. Существуют

три основных вида цементации: в твёрдых карбюризаторах, газовых средах и

жидких расплавах солей.

Концентрация углерода на поверхности деталей определяется активностью

углерода в насыщающей среде. Глубина слоя с повышенным содержанием

углерода – ℓ обусловлена скоростью диффузии углерода в стали – D и

временем обработки - t. приближённо эта зависимость описывается

уравнением: ℓ @

tpD

Рекомендуемая глубина слоя зависит от размеров деталей и не должна

превышать 10 % диаметра изделий. Достаточной толщиной обычно считается

1- 2 мм. Такая глубина проработки при температуре 910 – 930

С достигается за

5 - 20 часов.

Цементации целесообразно подвергать низкоуглеродистые стали. После

цементации детали подвергают одинарной или двойной закалке с

последующими низкотемпературным отпуском (при 180 – 200

С).

Азотирование применяют лишь для среднеуглеродистых легированных

сталей, содержащих элементы, образующие нитриды (Mn, Cr, V, Al, Mo, W).

Азотирование обычно проводят при температуре 520

С в среде

диссоциированного аммиака. Длительность азотирования почти на порядок

превышает продолжительность цементации. Основным эксплуатационным

преимуществом азотирования перед цементацией является сохранение высокой

твёрдости при эксплуатации азотированных деталей при температурах вплоть

до 650

С.

Цементованные же детали после такого отжига теряют износостойкость.

Перед азотированием детали подвергают улучшению.

Нанесение тонкого азотистого слоя используют для повышения (в 3-5 раз)

износостойкости инструмента.

Нитроцементация используется для одновременного насыщения сталей

азотом и углеродом. Скорость суммарного процесса выше скоростей

цементации и азотирования. Нитроцементацию проводят при различных

температурах в смеси науглероживающих газов с аммиаком. Чем выше

температуры насыщения, тем выше относительное содержание углерода в

насыщаемом слое.

Для повышения жаростойкости и коррозионной устойчивости используют

химико-термическую обработку, называемую диффузионным насыщением.

Насыщают обычно стали бором, алюминием, титаном, хромом и др.

компонентами.

Вопросы для самопроверки по теме

1. Какие фазовые составляющие присутствуют в системе железо-углерод?

2. Как определяется количество фазовых и структурных составляющих в

конкретных марках сталей?

3. Какие основные виды термической обработки рассматриваются в

материаловедении?

4. Что такое мартенсит и каковы его свойства?

5. Какие основные виды химико-термической обработки используют для

повышения свойств?

6. Что такое цементация?

Тесты по теме 2

Тест 1. Являются ли феррит (Ф), аустенит (А) и цементит (Ц) фазовыми

или структурными составляющими в сталях?

1.1. Ф, А и Ц – фазовые составляющие;

1.2. Ф.А. и Ц структурные и фазовые составляющие;

1.3. в заэвтектоидных сталях Ф не может быть структурной

составляющей.

Тест 2. При каких температурах и концентрациях углерода в системе Fe-С

сосуществуют три фазы?

2.1. таких точек нет;

2.2. такая точка только одна – С (1147

С, С = 4,3%);

2.3. таких точек три – эвтектическая, перитектическая и эвтектоидная.

Тест 3. Чему равно количество перлита в сталях с 0,8% углерода?

3.1. 30%;

3.2. 70%;

3.3. 100%.

Тест 4. В соответствии с диаграммой Fe-C какие фазы устойчивы ниже

линии ЕСР?

4.1. А, Л (ледебурит), Ц;

4.2. Л и Ц;

4.3. А и Ц.

Тест 5. После каких термообработок в сталях фиксируется мартенсит?

5.1. после отжига;

5.2. после отпуска;

5.3. после закалки.

Тема 3. Конструкционные стали

3.1. Конструкционные углеродистые стали

Конструкционными называют материалы, применяемые для изготовления

деталей, конструкций и сооружений.

Углеродистые стали являются одной из групп конструкционных сталей,

широко используемых в различных отраслях промышленности.

Они делятся на низкоуглеродистые (до 0,3 % углерода),

среднеуглеродистые (от 0,3 до 0,6 %) и высокоуглеродистые (>0,6 %)

Многие эксплуатационные и технологические характеристики таких сталей

зависят от способа раскисления и содержания примесей.

Помимо химического состава, конструкционные стали классифицируют по

их качеству, способам раскисления и назначению.

По способам раскисления, стали делятся на кипящие (кп), раскисляемые

только марганцем (в них много кислорода), полуспокойные (пс), раскисляемые

марганцем и кремнием, спокойные (сп), раскисляемые Mn, Si и Al. В

спокойных сталях мало кислорода и они затвердевают без газовыделения, в

отличие от кипящих, когда выделяются пузыри CO, создающие впечатление

кипения. Присутствие кремния в сталях при раскислении сильно упрочняет

феррит и снижает допустимую степень деформации сталей.

По качеству, стали делят на стали обыкновенного качества, качественные и

высококачественные. Группа качества определяется суммарным присутствием

примесей, в первую очередь серы и фосфора.

К сталям обыкновенного качества относятся стали углеродистые с

содержанием серы < 0.06 %, а фосфора от 0,04 до 0,07 %. Их делят на три

группы: А, Б и В. Стали группы А поставляются потребителям с

гарантированными механическими свойствами; группы Б – по химическому

составу, а группы В – по механическим свойствам и составу. Их можно

подвергать термической обработке и использовать для свариваемых изделий.

В каждой, из указанных групп, стали делятся на категории, в зависимости

от содержания углерода. Категории обозначаются цифрами от 0 до 6.

Механические свойства тем выше, чем больше цифра, то есть чем выше

содержание углерода.

Маркируются эти стали как Ст1, Ст3, БСт5, ВСт4, ВСт6. Буква указывает

группу, цифра – категорию, в группе А – буква в марке не ставится (буква А

перед маркой конструкционных сталей используется для, так называемых,

автоматных сталей, т.е. обрабатываемых на станках-автоматах).

Механические свойства сталей обыкновенного качества меняются в

интервале s

от 320-400 Мпа и d= 33 % - для Ст1; и s

от 380-470 Мпа и d = 27-

25% - для Ст3; величина s

для Ст6 равна 600 Мпа и d = 12 %. Для сварных

конструкций предпочтительнее использовать спокойные и полуспокойные

стали марок Ст3сп, ВСт4сп, ВСт5. Они менее склонны к термическому и

деформационному старению, у них низкий порог хладноломкости (для Ст3сп

он равен –40

С).

Углеродистые стали обыкновенного качества в продовольственном

машиностроении широко используется для сварных и несварных конструкций в

аппаратах, работающих в условиях циклических нагрузок: Ст3сп для корпусов

сосудов, работающих при температурах до 200

С и давлениях не выше 1,6

атмосфер. Стали марок ВСт3, ВСт4 могут работать при изготовлении сосудов

аппаратов, работающих при температурах до 400

С и давлениях до 5 атмосфер.

В хлебопекарной промышленности, на элеваторах, в

свёклоперерабатывающей промышленности стали марок Ст3, Ст5

используются для изготовления дёж, различных валов, цепей и др. изделий.

Качественные углеродистые стали содержат меньшее количество примесей

(меньше 0,04 % серы и 0,04 % фосфора). Принадлежность углеродистых сталей

к качественным отмечается в маркировке двумя цифрами, означающими

содержание углерода в сотых долях процента (например, 08 – сталь с

содержанием 0,08 % С, 10 – с 0,10 % С, 45 – 0,45 % С и т.п.)

Стали 08, 08кп, 10, 10кп обычно применяют для глубокой вытяжки (при

штамповке изделий) и не требуют термической обработки. Для сталей 15, 20, 25

может применятся нормализация. Среднеуглеродистые качественные стали (30,

35, 45, 50) также применяют после нормализации и других видов

термообработки, для широкого круга изделий.