СТО 17230282.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, турбин и трубопроводов ТЭС. Контроль состояния металла. Нормы и требования

Подождите немного. Документ загружается.

целей используется обрезок от края «пробки», не задействованный для изготовления темплетов образцов.

д) Герметичность барабана после вырезки «пробки» восстанавливается заглушающим штуцером с донышком,

устанавливаемым внутрь барабана для предотвращения образования в нём застойной зоны. Если «пробка» вырезается из

верхней части обечайки барабана, допускается заглушающий штуцер устанавливать с наружной стороны барабана.

Конструкция и размеры штуцера с донышком обосновываются расчётом на прочность.

Технология вварки штуцера с заглушкой должна предусматривать полное проплавление стенки штуцера; технология должн

быть согласована в установленном порядке.

8.2.5.6 Результаты контроля и исследований металла барабана должны удовлетворять требованиям действующих в этой

части нормативных документов и п. 7.1.4

настоящего стандарта. При выполнении указанных требований барабан считается

пригодным к дальнейшей эксплуатации.

При обнаружении дефектов, недопустимых нормами, в том числе п. 7.1.4 настоящего стандарта, барабан может быть

подвергнут восстановительному ремонту.

8.2.5.7 Контрольный расчёт на статическую прочность барабана проводится в соответствии с требованиями действующих в

этой части нормативных документов и согласно п. 6.3.5

настоящего стандарта с учётом фактических данных по геометрическим

параметрам элементов (взаимному расположению сварных швов, систем отверстий, толщины стенки), условиям эксплуатации и

результатам контроля и исследований металла (при наличии последних).

Обязательному расчёту на прочность подлежат барабаны, подвергнутые ремонту: выборкам дефектных участков или

выборкам с последующей заваркой. Методика расчёта на прочность отремонтированных барабанов изложена в Приложении С

настоящего стандарта.

8.2.5.8 Для подтверждения возможности дальнейшей эксплуатации барабана после отработки назначенного ресурс

выполняется расчёт на циклическую прочность (долговечность) по критериям малоцикловой усталости металла с учётом

воздействия коррозионного фактора. Методика расчётной оценки циклического ресурса барабанов изложена в Приложении Т

настоящего стандарта.

8.2.5.9 Возможность, срок и условия продления эксплуатации барабана сверх назначенного (дополнительно назначенного)

ресурса устанавливаются на основании результатов технического диагностирования, контрольных расчётов на статическую

прочность, расчётов циклического ресурса и гидравлического испытания барабана.

В необходимых случаях выполняющая экспертизу промышленной безопасности барабана организация разрабатывае

программу гидравлических испытаний барабана.

8.2.5.10 Необходимым условием дальнейшей безопасной эксплуатации барабана при расчётных или разрешённых

параметрах является соблюдение для элементов барабана нормативных условий прочности и требований п. 7.1.4

настоящего

стандарта.

8.2.5.11 Если по результатам расчёта для отдельных элементов барабана не выдерживаются нормативные запасы прочности

при продлении эксплуатации на расчётных параметрах, допускается выполнять продление срока службы барабана н

пониженном давлении. При этом основанием для снижения давления являются результаты контрольного расчёта н

статическую прочность. При невыполнении условий прочности по результатам расчёта на циклическую долговечность, барабан

может быть допущен в дальнейшую эксплуатацию на ограниченный срок при условии реализации мероприятий по снижению

напряжений в барабане за счёт ужесточения режимов (стационарных и нестационарных) работы котла.

Решение о снижении давления в барабане должно быть согласовано специализированной организацией или заводом-

изготовителем котла.

8.2.5.12 Отработавший назначенный (или дополнительно назначенный)

есурс барабан может быть допущен к дальнейшей

эксплуатации на срок не более 50 тыс. часов на основании положительных результатов контроля, исследований металла и

асчётов на прочность при соблюдении установленных требований нормативной и производственной документации по

условиям эксплуатации.

В отдельных обоснованных случаях допускается продление срока службы барабана после отработки паркового ресурса (т.е.

при первичном продлении) на срок более 50 тыс. часов.

Если по результатам оценки циклической долговечности барабана накопленная усталостная повреждённость металл

превышает 0,8 (но составляет менее 1), рекомендуемый срок продления эксплуатации барабана не должен превышать 30 тыс.

часов.

8.2.5.13 Для барабанов, изготовленных из стали 22К (20Б), 16ГНМ и 15М(16М) и относящихся по показателям

повреждаемости к категории «Б» (см. п. 5.4.2

настоящего стандарта),

екомендуется определять минимально допускаемую

температуру металла при гидравлических испытаниях. Рекомендуемая методика определения допускаемой температуры

гидравлических испытаний приведена в Приложении У

настоящего стандарта.

8.2.5.14 По истечении допустимого срока службы барабана, установленного по результатам последнего технического

диагностирования (экспертизы промышленной безопасности), допускается проведение повторной процедуры технического

диагностирования и установления дополнительного назначенного ресурса барабану, если в последнем Заключении экспертизы

на продление срока службы барабана не содержатся иные рекомендации

8.3 Паропроводы из сталей перлитного класса, работающие при температуре выше 450 °С

8.3.1 Общие положения

8.3.1.1 Положения настоящего подраздела стандарта распространяются на станционные паропроводы и пароперепускные

трубопроводы котлов и турбин (далее пароперепускные трубы) наружным диаметром более 75 мм из стали марок 12МХ,

(12ХМ), 15ХМ, 12Х1МФ (12ХМФ) и 15

Х1М1Ф, эксплуатирующиеся при температуре пара выше 450 ° С. В дальнейшем

понятие «паропроводы» будет относиться также к пароперепускным трубам котлов и турбин.

8.3.1.2 К основным элементам паропроводов, определяющим их ресурс, относятся: прямые трубы; гнутые, штампованные и

штампосварные колена; штампованные тройники с отбортованным воротником; литые детали; сварные соединения (в том числе

тройники); переходы

8.3.1.3 При решении вопроса о возможности и условиях продления срока эксплуатации паропровода сверх паркового

(назначенного) ресурса выполняется следующий комплекс работ:

- анализ технической документации;

- контроль неразрушающими методами;

- ревизия паропроводной и опорно-подвесной системы (ОПС);

- анализ структуры и микроповреждённости металла непосредственно на элементах, т.е. без вырезки (реплика, портативный

микроскоп, скол, срез);

- исследования состава, структуры, свойств и микроповреждённости металла на вырезках;

- контрольный расчёт на прочность и оценка индивидуального (остаточного)

есурса с учётом фактических данных по

условиям эксплуатации,

езультатам контроля и исследований;

Введено с 30.06.2008СТО 17230282.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, т

рбин и тр

...

NormaCS® (NRMS10-05534) www.normacs.ru 15.07.2010 Стр. 181 из 261

- обобщающий анализ результатов комплексного обследования;

- подготовка и выпуск Заключения ЭПБ.

8.3.1.4 Возможность продления срока эксплуатации паропровода сверх паркового (назначенного)

есурса основывается н

положительных результатах обследования (неразрушающего контроля, лабораторных исследований) и расчётных оценок

остаточного или индивидуального ресурса.

8.3.1.5 Анализ технической (в том числе эксплуатационной) документации проводится в целях оценки общего технического

состояния паропровода.

При этом анализируются следующие сведения:

 Наработка и количество пусков трубопровода;

 Номенклатура, типоразмер и количество деталей в составе паропровода, а также материал их изготовления;

 Расчётные параметры эксплуатации;

 Фактические среднегодовые параметры эксплуатации и соответствующие каждому году наработки;

 Сроки проведения, объём и результаты эксплуатационного контроля и исследований металла;

 Данные о повреждениях и заменах элементов, а также сведения о проведенных ремонтах;

 Информация о превышении температуры пара сверх номинального (расчётного) уровня - приводятся значения

температуры сверх номинального уровня с шагом, кратным 5 °С, и соответствующие каждому шагу сверхнормативной

температуры наработки.

8.3.1.6 Порядок неразрушающего контроля и исследований состояния металла паропроводов после отработки назначенного

(паркового) ресурса изложен в п. 5.6.3

настоящего стандарта. Там же приведен порядок проведения ревизии опорно-подвесной

системы паропровода для получения исходных данных с целью разработки расчётных схем паропроводов.

8.3.1.7. По просьбе эксплуатирующей организации индивидуальный (остаточный)

есурс паропровода может быть определен

до исчерпания им паркового ресурса. В этом случае проводится внеочередное обследование паропровода по программе,

разработанной специализированной организацией.

8.3.2. Порядок определения индивидуального (остаточного) ресурса

8.3.2.1. После отработки паркового ресурса определяется индивидуальный или остаточный ресурс паропровода.

Расчётная оценка индивидуального или остаточного ресурса выполняется на базе нормативных методов определения

напряжений и установления по ним долговечности основных элементов паропровода с использованием диаграмм или

соотношений гарантированных характеристик длительной прочности металла.

___________

Соотношения гарантированных характеристик длительной прочности металла - см. п.п. 8.3.6.2, 8.3.6.10.

Расчет выполняется по диаграммам или соотношениям гарантированных характеристик длительной прочности металла в

исходном состоянии или после определенной наработки при конкретных условиях. Остаточный ресурс -

азница межд

индивидуальным ресурсом паропровода и его фактической (или эквивалентной) наработкой на момент продления срок

службы.

Индивидуальный или остаточный ресурс после их исчерпания могут уточняться по результатам повторного обследования

паропровода с установлением дополнительного назначенного ресурса.

Примечание

- Возможность корректировки индивидуального или остаточного ресурса после их исчерпания обусловлена итерационной структурой метода оценки

ресурса.

- При этом каждый последующий расчётный этап (после определенной наработки) использует уточнённые исходные данные на момент выработки

назначенного ресурса, в частности, по условиям эксплуатации и фактическим служебным свойствам материала.

8.3.2.2. При расчёте индивидуального (остаточного) ресурса учитываются:

- фактические условия эксплуатации паропровода;

- результаты контроля геометрических параметров элементов и остаточной деформации;

- уровень фактических служебных характеристик, включая жаропрочность металла (при наличии этих данных).

8.3.2.3. В качестве основного расчётного режима рассматривается режим с рабочей (квазистационарной) нагрузкой.

Расчёт с учётом циклической составляющей нагружения по критерию предельной суммарной накопленной повреждённости

от действия статических и циклических напряжений проводится в случаях, если общее количество полных циклов нагружения

(на время исчерпания ресурса) превысит 1000.

Примечание - Под полным циклом нагружения следует понимать пуск-останов оборудования из холодного и неостывшего состояния.

8.3.2.4. При расчёте индивидуального (остаточного)

есурса учитывается нестационарность рабочих параметров н

номинальном режиме путём использования данных по среднегодовым параметрам (температура и давление) эксплуатации и

соответствующим (по каждому году) наработкам.

8.3.3. Расчёт напряжений в элементах паропроводов

8.3.3.1 Для определения ресурса элементов паропроводов используются приведенные напряжения,

асчёт которых в

элементах паропроводов выполняется нормативными методами.

8.3.3.2 Приведенные напряжения от действия внутреннего давления в прямых трубах и коленах определяются по формулам

п.п. 6.3.5.7

настоящего стандарта.

8.3.3.3 Для гнутых колен (гибов) расчёт приведенных напряжений выполняется для зоны наружного обвода (т.е.

астянутой

зоны) гибов. В соответствии с принятыми обозначениями (см. п.п. 6.3.4.1

) приведенные напряжения в растянутой зоне гнутых

отводов определяются по формуле:

8.3.3.4 Для штампованных и литых колен расчёт приведенных напряжений выполняется для зоны внутреннего обвода (т.е.

сжатой зоны) колена по формуле:

8.3.3.5 Для штампосварных колен расчётная зона определяется расположением продольных сварных швов.

Введено с 30.06.2008СТО 17230282.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, т

рбин и тр

...

NormaCS® (NRMS10-05534) www.normacs.ru 15.07.2010 Стр. 182 из 261

При расположении швов по наружному и внутреннему обводам колена расчёт приведенных напряжений выполняют для

внутреннего обвода:

При расположении швов по нейтральным зонам колена расчёт приведенных напряжений выполняют для нейтральных зон:

где:

- расчетный коэффициент прочности сварного соединения;

мш

= 0,95 - для колен из стали 15Х1М1Ф с номинальной толщиной стенки не более 45 мм;

мш

= 1 - для иных ситуаций.

8.3.3.6 При определении коэффициентов формы гибов (Y

) используют величину овальности а = 6 %, если фактические

значения овальности a

гибов данного типоразмера не превышают 5 %. Если максимальная фактическая овальность a

для гибов

какого-либо типоразмера превышает 5 %, в расчёте (данных гибов) используют величину овальности a = a

+ 1,0 %.

При определении коэффициентов формы штампованных, литых или штампосварных колен (Y

, Y

) используют величин

овальности а = 2,0 %.

Примечание

- Для гибов, изготовленных на станках с нагревом токами высокой частоты и осевым поджатием, допускается значения овальности принимать равным

a = a

+ 1,0 %.

8.3.3.7 При расчёте приведенных напряжений в прямых трубах прибавку (с) к толщине стенки (S) принимают равной:

 с = 0,05S + 0,5 мм - при расчёте по номинальной толщине стенки;

 с = 0,5 мм - при расчёте по фактической толщине стенки.

При расчёте приведенных напряжений в гнутых отводах прибавку к толщине стенки принимают равной:

 - при расчёте по номинальной толщине стенки (R - радиус гиба);

 с = 0,5 мм - при расчёте по фактической толщине стенки.

Примечание - Для гибов, изготовленных на станках с нагревом токами высокой частоты и осевым поджатием, допускается при расчёте по

номинальной толщине стенки прибавку принимать равной с = 0,1S + 0,5 мм

При расчёте приведенных напряжений в штампованных, литых и штампосварных коленах - прибавку к толщине стенки

принимают равной:

 с = 0,05S + 0,5 мм - при расчёте по номинальной толщине стенки.

 с = 0,5 мм - при расчёте по фактической толщине стенки.

8.3.3.8 При расчёте приведенных напряжений по фактической толщине стенки в расчёте используются следующие значения

толщины стенки:

= min{S

min

; 0,95S} - для прямых труб и штампосварных колен;

= min{S

min

; 0,90S} - для гнутых отводов;

= min{S

min

; 1,0S} - для штампованных и литых колен,

где S

min

- минимальное значение толщины стенки по результатам контроля, независимо от того, в какой зоне оно получено.

Примечание - Допускается при расчёте приведенных напряжений по фактической толщине стенки использовать в расчёте величину S

min

независимо от её соотношения с номинальной толщиной стенки, если контроль толщины стенки проведен на 100 % данных элементов, причем на каждом

из них - не менее, чем в пяти сечениях.

8.3.3.9 Коэффициент прочности сварного соединения φ

штампосварных колен принимают равным:

= 0,8 - при расчётной температуре до 510 °С.

= 0,6 - при расчётной температуре 530 °С и выше.

Приведенные напряжения от действия внутреннего давления в тройниковом узле с учётом результатов толщинометрии

определяют в соответствии с указаниями и по формулам п.п. 8.2.4.6

б) настоящего раздела стандарта.

При этом для штампованных (с отбортованным воротником) и кованых тройников значения эксплуатационных прибавок в

расчётных формулах принимают равными: с

= 0,3 мм; с'

= 0,2 мм.

8.3.3.10 При вычислении приведенных напряжений в сварных тройниковых соединениях коэффициент прочности

определяют из соотношения:

= min{φ'

; φ

· φ

мш

где: φ'

- соответствует φ

по п.п. 8.2.4.6б) и вычисляется согласно формулам данного пункта, а коэффициент прочности

штуцерного сварного соединения принимают равным:

= 0,80 - при расчётной температуре до 510 °С.

= 0,60 - при расчётной температуре 530 °С и выше.

мш

= 0,95 - для стали 15Х1М1Ф при температуре 510 °С и выше и φ

мш

= 1 - для иных ситуаций.

При расчетной температуре между 510 и 530 °С коэффициент прочности сварного соединения φ

определяется линейным

интерполированием между двумя опорными его значениями.

8.3.3.11 При расчёте приведенного напряжения в тройниках по номинальной толщине стенки прибавку к толщине стенки

определяют в соответствии с требованиями производственно-технологической документации на изготовление данной детали.

При расчёте приведенных напряжений по фактической толщине стенки в расчёте используются минимальные величины из

Введено с 30.06.2008СТО 17230282.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, т

рбин и тр

...

NormaCS® (NRMS10-05534) www.normacs.ru 15.07.2010 Стр. 183 из 261

всех фактических значений толщины стенки для горловины (штуцера) и коллектора, полученные по результатам контроля

(УЗТ) всех деталей данного сортамента.

8.3.3.12 Приведенные напряжения от действия внутреннего давления в стыковых сварных соединениях разнотолщинных

элементов, т.е. труб с литыми, штампованными и коваными деталями (фасонными элементами), определяют для обеих деталей,

расположенных по каждую сторону шва. При этом напряжения в стыке со стороны тонкостенного элемента определяют по

формуле:

Приведенное напряжение в стыке со стороны толстостенного элемента определяют по формуле:

где σ

) - дополнительная составляющая напряжения в стыковом соединении за счёт разнотолщинности, определяемая с

учётом возникающих в данном соединении изгибающих моментов. Величина σ

является функцией отношения S

, где S

- толщина стенки толстостенного и тонкостенного элементов соответственно. D

1,2

- средний диаметр элемента.

Из двух значений напряжений, вычисляемых по вышеприведенным формулам данного подпункта, в расчёт принимается

наибольшее из них. Коэффициент прочности φ

в первой формуле принимают равным 0,95. Коэффициент прочности φ

во

второй формуле принимают равным 0,95 для соединений труб с коваными или штампованными деталями и равным 0,75 - для

соединений труб с литыми деталями.

Прибавку «с» к толщине стенки в формулах следует принимать равной:

 0,1S

+ 0,5 мм - при расчёте по номинальной толщине стенки (i = 1, 2);

 0,5 мм - при расчёте по фактической толщине стенки.

Если расчёт ведётся по фактической толщине стенки, в расчётных формулах используется величина толщины стенки S

принимаемая из соотношения:

= min{S

min

; 0,95S

} (i = 1, 2).

Примечание - Допускается в обоснованных случаях определять приведенные напряжения в стыковых сварных соединениях разнотолщинных

элементов только по первой формуле данного подпункта. В этом случае коэффициент прочности φ

принимают равным 0,95 - для соединений труб с

коваными или штампованными деталями и равным 0,75 - для соединений труб с литыми деталями.

8.3.3.13 Приведенные напряжения от внутреннего давления в коническом переходе определяют по формуле:

где D - внутренний диаметр большего основания конического перехода, α - угол конусности.

Коэффициент прочности φ для кованых, точёных, штампованных и др. переходов принимают равным 1, а для литых

переходов - φ = 0,75.

В случаях, когда стыковое сварное соединение конусного перехода с прямой трубой приходится непосредственно н

конусную часть (т.е. без переходного цилиндрического участка), коэффициент прочности φ для кованых, точёных,

штампованных и др. переходов следует принимать равным 0,95.

Прибавку к толщине стенки при расчёте приведенного напряжения по номинальной толщине стенки определяют в

соответствии с требованиями производственно-технологической документации на изготовление детали.

При расчёте приведенного напряжения по фактической толщине стенки в расчёте используется минимальная фактическая

толщина стенки (S

min

) по данным ультразвуковой толщинометрии и прибавка к толщине стенки сводится к её

эксплуатационной составляющей, т.е. с = с

= 0,5 мм.

Примечание - Конусные переходы с продольным сварным швом подлежат обязательной замене после отработки паркового ресурса.

8.3.3.14 Для определения индивидуального (остаточного)

есурса сварных соединений рекомендуется проводить расчёт н

совместное действие всех нагружающих факторов - см. п.п. 8.3.7 настоящего подраздела стандарта. Составляющие напряжений

и эквивалентные напряжения в сварных соединениях рассчитывают согласно п.п. П

.2.9  П.2.12 Приложения П настоящего

стандарта.

В качестве расчетного эквивалентного напряжения для последующей оценки индивидуального ресурса принимают его

значение, соответствующее наиболее нагруженному сечению и наиболее напряжённой точке в этом сечении трубопровода.

8.3.4 Определение эквивалентной температуры эксплуатации и эквивалентной наработки

8.3.4.1 Исходными данными для расчёта эквивалентной температуры эксплуатации и эквивалентной наработки являются

станционные сведения по среднегодовой температуре и соответствующей наработке по каждому календарному году (форма 3-

тех) за весь срок эксплуатации паропровода.

Примечание - Эквивалентная температура предшествующей эксплуатации паропровода может быть уточнена специализированной организацией

по результатам анализа состояния окалины на поверхности элемента.

8.3.4.2 Расчёт эквивалентной наработки и эквивалентной температуры эксплуатации базируется на известном

параметрическом уравнении Ларсона-Миллера:

P(σ) = T · (lgτ + a

В основу расчёта положено допущение, что уровень приведенных напряжений в паропроводе в процессе эксплуатации

изменяется весьма незначительно, т.е. параметр Р(σ) = const на каждом этапе (каждый календарный год) эксплуатации.

8.3.4.3 Расчёт эквивалентной наработки выполняется по форм

ле:

Введено с 30.06.2008СТО 17230282.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, т

рбин и тр

...

NormaCS® (NRMS10-05534) www.normacs.ru 15.07.2010 Стр. 184 из 261

где

 τ

- эквивалентная наработка, приведенная к температуре Т

пр

, т.е. условная наработка, соответствующая фактическом

исчерпанию ресурса металла паропровода за счёт ползучести при заданной постоянной температуре Т

пр

. В качестве

таковой температуры (Т

пр

) как правило, принимают расчётную температуру Т

;

 T

и τ

- среднегодовая температура в текущем году и соответствующая данному году наработка;

 n - количество лет работы паропровода;

Примечание - В приведенном выражении, а также в последующих формулах данного подраздела стандарта (п.п. 8.3.4  8.3.6) температура Т

принимается в °К.

8.3.4.4 Эквивалентная температура Т

экв

эксплуатации определяется численным методом из соотношения:

где τ

- фактическая наработка паропровода на фиксированный момент времени (время обследования):

Приведенное уравнение решается относительно неизвестной величины Т

экв

численно методом последовательных

приближений. В качестве первой итерации рекомендуется использовать значение температуры

Допускается считать достаточной точность вычислений ±0,5 °С.

8.3.4.5 Допускается в обоснованных случаях определять эквивалентную температуру эксплуатации по упрощённой формуле:

где Т

ср

- средняя арифметическая температура: - см. п.п. 8.3.4.4;

э.ср.

- эквивалентная наработка, пересчитанная на температуру Т

ср

., т.е. вычисленная по формуле п.п. 8.3.4.3 настоящего

пункта стандарта при Т

пр

= Т

ср.

8.3.4.6 Допускается определять эквивалентную наработку и эквивалентную температуру эксплуатации на базе

модифицированного параметрического уравнения Трунина:

P(σ) = T · (lgτ - 2lgT + a).

В этом случае эквивалентная наработка определяется по формуле:

где постоянная a = 25; остальные обозначения соответствуют п.п. 8.3.4.3 настоящего пункта стандарта.

Аналогично эквивалентная температура эксплуатации определяется численно из соотношения:

путём решения данного уравнения методом последовательных приближений.

8.3.5 Определение эквивалентного давления эксплуатации

8.3.5.1 Исходными данными для расчёта эквивалентного давления эксплуатации являются станционные данные по

среднегодовому давлению и соответствующей наработке по каждому календарному году (форма 3-тех) за весь срок

эксплуатации паропровода.

8.3.5.2 Величина эквивалентного давления рассчитывается по формуле:

где: р

- эквивалентное давление за весь расчётный срок службы τ

и τ

- среднегодовое давление в текущем году и соответствующая данному году наработка;

n - количество лет работы паропровода за расчётный период;

m - показатель степени в уравнении длительной прочности.

8.3.5.3 Показатель m в уравнении длительной прочности принимают равным:

 Для стали марок 12МХ и 15ХМ:

Введено с 30.06.2008СТО 17230282.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, т

рбин и тр

...

NormaCS® (NRMS10-05534) www.normacs.ru 15.07.2010 Стр. 185 из 261

m = 10,0 - при Т ≤ 500 °С;

m = 8,0 - при Т ≥ 510 °С

 Для стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф:

m = 10,0 - при Т ≤ 520 °С;

m = 8,0 - при Т = 540 °С

m = 6,0 - при Т = 570 °С

Для промежуточных температур значения показателя m допускается вычислять линейной интерполяцией между двумя

опорными точками, ограничивающими с разных сторон значение расчётной температуры.

Допускается в качестве расчётного значения температуры за весь срок эксплуатации паропровода при определении

показателя m принимать величину эквивалентной температуры Т

экв

при условии, что |Т

экв

- T

| ≤ 20 °С для всех значений i.

8.3.6 Определение индивидуального (остаточного) ресурса

8.3.6.1 С использованием полученных значений приведенных напряжений, эквивалентных температуры и давления (п.п. 8.3.3

 8.3.5) по кривым или соотношениям гарантированных характеристик длительной прочности металла (с исходным состоянием

или после наработки) определяют индивидуальный или остаточный ресурс конкретных элементов паропровода. Как правило,

ресурс паропровода в целом лимитируется ресурсом гибов.

Примечание - Приведенные напряжения в элементах паропровода определяют с учётом минимальной фактической толщины стенки в расчётной

зоне по результатам контроля.

8.3.6.2 Величину индивидуального (остаточного)

есурса для основного металла элементов допускается определять из

следующего соотношения гарантированных характеристик длительной прочности, представляющего собой преобразованное

параметрическое уравнение:

где τ - индивидуальный ресурс, Т - используемая в расчёте температура, К; n - коэффициент запаса прочности; σ -

приведенное напряжение, МПа; а - постоянная, зависящая от марки стали. Полином шестой степени представляет собой

аппроксимирующую функцию модифицированного параметра Ларсона-Миллера. Коэффициенты полинома A

(i = 0  6)для

различных марок стали и её состояния даны в п.п. 8.3.6.6

настоящего пункта стандарта (табл. 8.2).

8.3.6.3 При расчёте индивидуального (остаточного) ресурса согласно п.п. 8.3.6.2) используется эквивалентная температур

экв

эксплуатации паропровода - см. формулы п.п. 8.3.4.4  8.3.4.6 настоящего подраздела стандарта.

Допускается использовать в расчёте другое значение температуры, в частности, расчётную температуру эксплуатации Т

для

случая последующего сопоставления полученного значения ресурса с эквивалентной наработкой τ

при Т

пр.

= Т

р.

- см. п.п.

8.3.4.3

, 8.3.4.6 настоящего подраздела стандарта, либо температуру (Т

), на которую планируется продление эксплуатации

паропровода, с последующим сопоставлением полученного ресурса с эквивалентной наработкой при Т

пр.

= Т

8.3.6.4 Коэффициент запаса прочности при расчёте принимается равным 1,5 (n = 1,5). При наличии фактических данных по

характеристикам длительной прочности металла паропровода на время отработки им паркового или индивидуального ресурс

допускается принимать значение коэффициента запаса прочности ниже 1,5, но в любом случае оно должно быть не менее 1,25.

8.3.6.5 Постоянная а в уравнении п.п. 8.3.6.2 для паропроводных марок стали принимается равной:

 12МХ - 25,0

 15ХМ - 25,0

 12Х1МФ - 24,88

 15Х1М1Ф - 25,2.

8.3.6.6 Коэффициенты А

полинома шестой степени в соотношении гарантированных характеристик длительной прочности

паропроводных марок стали в исходном состоянии приведены в нижеследующей таблице:

Таблица 8.2

Соотношения гарантированных характеристик длительной прочности паропроводных марок стали после определённых

наработок при эксплуатационной температуре определяются через соответствующие коэффициенты полинома приведенного

выше вида (п.п. 8.3.6.2

настоящего пункта) на основе банка данных по жаропрочным свойствам стали после разных сроков

эксплуатации.

8.3.6.7 При выполнении расчётов рекомендуется в качестве основного использовать соотношение гарантированной

длительной прочности стали в исходном состоянии (коэффициенты А

берутся по табл. 8.2) при коэффициенте запаса прочности

n = 1,5. Допускается использовать в расчётах соотношение гарантированной длительной прочности стали с конкретной

наработкой при условии, что имеется достаточный массив данных по жаропрочным свойствам отработавшего определенный

срок металла для определения коэффициентов А

полинома для конкретной марки стали и конкретной наработки. При этом

коэффициент запаса прочности принимается равным 1,3.

Допускается вести расчёт одновременно по нескольким соотношениям гарантированной длительной прочности стали: в

исходном состоянии (табл. 8.2

) и после заданной наработки. При этом в соотношении для исходного состояния коэффициен

запаса прочности принимается равным 1,5, а в соотношениях с заданной наработкой - n = 1,3.

Допускается снижение коэффициента запаса до:

 n = 1,4 - для соотношения гарантированной длительной прочности стали в исходном состоянии;

 n = 1,25 - для соотношения гарантированной длительной прочности стали после заданной наработки.

В качестве расчётного ресурса принимается наименьшее из значений, полученных по различным вариантам расчёта.

8.3.6.8 Возможны следующие варианты определения индивидуального (остаточного) ресурса паропровода.

а) Продление ресурса выполняется на расчётные параметры эксплуатации.

- Определяют эквивалентную наработку τ

по п.п. 8.3.4.3 или 8.3.4.6 при приведенной температуре,

авной расчётной

Марка стали

12МХ 20750 -225,338 5,666 0,984 -0,173 0,01 -0,000212

15ХМ 21130 -173,562 -49,28 10,891 -0,892 0,033 -0,000465

12Х1МФ 22810,76 -730,70 89,186 -7,654 0,3316 -0,00556 0,0

15Х1М1Ф 24099,54 -774,70 79,73 -6,739 0,3162 -0,00588 0,0

Введено с 30.06.2008СТО 17230282.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, т

рбин и тр

...

NormaCS® (NRMS10-05534) www.normacs.ru 15.07.2010 Стр. 186 из 261

температуре: Т

пр

= Т

- Определяют индивидуальный ресурс (τ

инд

) при работе на расчётной температуре и расчётном давлении по соотношению

гарантированной длительной прочности металла в исходном состоянии. Остаточный ресурс при последующей эксплуатации н

расчётных параметрах определяется разностью:

ост

= τ

инд

- τ

В данном случае индивидуальный ресурс не является реальным показателем длительности эксплуатации паропровода при

фактических параметрах.

 Определяют индивидуальный ресурс (τ

инд

) при работе на расчётных температуре и давлении по соотношению

гарантированной длительной прочности металла с наработкой. Остаточный ресурс при последующей эксплуатации н

расчётных параметрах определяется соотношением:

ост

= (τ

инд

) - τ

 Если расчёт ведётся по нескольким соотношениям гарантированной длительной прочности - для исходного состояния и

для заданной наработки, то:

ост

= τ

инд

- τ

где τ

инд

= min{τ

инд

; τ

инд

б) Продление ресурса выполняется на эквивалентные (или весьма близкие к ним) параметры эксплуатации.

 Определяют эквивалентную температуру и эквивалентное давление эксплуатации по п.п. 8.3.4.4 или 8.3.4.6 и п.п. 8.3.5.2.

 Определяют индивидуальный ресурс при работе на эквивалентных параметрах по соотношению гарантированной

длительной прочности металла в исходном состоянии. Остаточный ресурс при последующей эксплуатации н

эквивалентных параметрах определяется:

ост

= τ

инд

- τ

 Определяют индивидуальный ресурс при работе на эквивалентных параметрах по соотношению гарантированной

длительной прочности металла с наработкой. Остаточный ресурс при последующей эксплуатации на эквивалентных

параметрах определяется:

ост

= τ

инд

- τ

заданной наработки, то:

ост

= τ

инд

- τ

где τ

инд

= min{τ

инд

; τ

инд

в) При продлении срока эксплуатации паропровода на расчётных (или других назначенных) параметрах, отличных о

эквивалентных, допускается остаточный ресурс определять из соотношения:

где (τ

инд

)

Тр

- индивидуальный ресурс для расчётных параметров;

(τ

инд

)

Тэ

- индивидуальный ресурс для эквивалентных параметров;

= 0,75 ... 1,0 в зависимости от фактического состояния металла по результатам его неразрушающего контроля и

испытаний.

8.3.6.9 Индивидуальный (остаточный)

есурс сварных соединений определяется путём сопоставления эквивалентных

напряжений σ

экв

, оцененных согласно п.п. 8.3.3.14, с номинальным допускаемым напряжением стали согласно п. 6.3.3

настоящего стандарта для расчётной температуры и прогнозируемого ресурса (с учётом периода накопленной наработки) при

использовании коэффициентов прочности сварных соединений согласно требованиям действующих НД и настоящего

стандарта.

8.3.6.10 Индивидуальный (остаточный)

есурс сварного соединения допускается определять по базовым характеристикам

(диаграммам) длительной прочности сварных соединений; в этом случае при расчёте σ

экв

не учитываются коэффициенты

прочности сварных соединений (φ

, φ

мш

и φ

вω

). Базовые характеристики длительной прочности сварных соединений

аппроксимируются выражениями:

- для соединений стали 12Х1МФ

lgτ = -22,4 + 2lgT - (2400lgσ - 20297 + 82,2σ) · T

-1

- для соединений стали 15Х1М1Ф

lgτ = -24,15 + 2lgT - (2400lgσ - 22173 + 90,3σ) · Т

-1

При анализе выполняемости условий прочности допускаемое напряжение [σ] определяется по соответствующей базовой

характеристике длительной прочности сварного соединения с коэффициентом запаса прочности n = 1,5.

Примечание

1. В вышеприведенных формулах размерности характеристик даны: σ - кгс/мм

(МПа/10); Т - °К.

2. Базовые характеристики (диаграммы) длительной прочности сварных соединений могут уточняться по результатам испытаний на длительную

прочность образцов, вырезанных из сварного соединения действующего паропровода.

8.3.6.11 Величину индивидуального (остаточного) ресурса допускается определять другим, отличным от изложенного в

настоящем пункте, способом. При этом, метод определения напряжений в элементах паропровода также может отличаться о

изложенного в п

нкте 8.3.3. настоящего стандарта. В

казанном сл

чае методика расчёта индивид

ального (остаточного)

Введено с 30.06.2008СТО 17230282.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, т

рбин и тр

...

NormaCS® (NRMS10-05534) www.normacs.ru 15.07.2010 Стр. 187 из 261

ресурса паропровода должна быть приведена в заключении экспертной (специализированной) организации, а результаты

расчёта, т.е. величина индивидуального ресурса, должны быть проанализированы в сопоставлении с результатами обследования

фактического состояния металла.

8.3.6.12 Для определения индивидуального (остаточного)

есурса паропровода при учёте совместного действия ползучести и

усталости следует руководствоваться положениями п. 6.3.7

настоящего стандарта. Допускается использовать другие методики

при условии подтверждения их соответствия специализированной организацией.

8.3.7 Поверочный расчёт на прочность и самокомпенсацию паропровода

На основании данных, полученных в результате ревизии ОПС и трассы паропровода (п.п. 5.6.3.9

настоящего стандарта),

разрабатывается расчетная схема паропровода.

Расчёты выполняются в двух вариантах:

8.3.7.1 Вариант 1. Определяются детали и элементы трубопроводов, работающие с наибольшими напряжениями. При этом

расчёт проводят с учётом:

- фактических условий эксплуатации;

- фактического состояния трасс и ОПС трубопроводов;

- фактической нагрузки пружинных опор и подвесок;

- фактических длин тяг и подвесок;

- фактической массы деталей и элементов паропроводов и тепловой изоляции, смонтированной на паропроводе до

проведения ремонта;

- фактических типоразмеров труб, овальности и толщин стенок в растянутой зоне гибов (по данным лаборатории металлов),

жёсткости установленных опор и подвесок;

- монтажных натягов (если имеются документы о их выполнении);

- частичных и полных защемлений паропроводов;

- фактической расстановки сварных соединений (по данным лаборатории металлов) и их моделирование;

- если возможных температурных режимов работы паропроводов несколько, то расчеты выполняется для наиболее тяжелого,

с точки зрения напряжений в металле, и наиболее длительного действующего сочетания рабочих температур на различных

участках.

На основании анализа результатов проведённых расчётов определяются детали и элементы паропроводов,

аботающие с

наибольшими напряжениями от совместного воздействия всех нагружающих факторов. Определяются наиболее нагруженные

сварные соединения для последующего выполнения для них специальных расчётов по уточнённой методике.

Кроме того, разрабатываются рекомендации по оптимизации опорно-подвесной системы креплений с целью повышения

надёжности деталей, элементов и сварных соединений паропроводов.

8.3.7.2 Вариант 2. Определяются необходимые параметры для оценки индивидуального (остаточного)

есурса паропроводов

и их элементов:

- обоснование выбранного варианта прочностного расчета (при наличии в расчетной схеме участков,

аботающих с

различными температурами или имеющих различное время эксплуатации);

- характеристики пружинных опор и подвесок с указанием типа пружин, их жесткости, нагрузочной способности, числ

цепей, свободных высот пружин, а также небалансы нагрузок по отдельным опорам и по опорной системе в целом;

- обоснование различных решений, принятых в процессе проведения расчетов;

- таблица напряжений в расчётных сечениях паропроводов;

- таблица нагрузок на опоры и подвески паропроводов;

- таблица расчётных видимых перемещений паропроводов в местах установки индикаторов тепловых расширений;

- выводы по результатам выполненных расчетов.

В документации должны быть отражены следующие принятые в расчетах данные:

- параметры рабочей среды и ресурс паропровода;

- принятые в расчетах сосредоточенные нагрузки от массы оборудования или арматуры;

- принятые в расчетах значения смещений узлов присоединения к оборудованию, а также данные по принятым значениям

холодных растяжек;

- принятые в расчетах ключевые физические константы и коэффициенты запаса (модули упругости материала в рабочем и

холодном состояниях, коэффициент линейного расширения, допускаемые напряжения в рабочем и холодном состояниях,

коэффициент перегрузки, коэффициенты ослабления, связанные с наличием сварных швов, коэффициенты, связанные с

релаксацией напряжений);

Расчёт выполняется с учётом реализации разработанных рекомендаций. Дополнительно учитывается следующее:

- жёсткость вновь установленных (или заменённых по результатам обследования) пружин опор и подвесок;

- изменения, внесённые в расположения опор и подвесок;

- состояние паропроводов, отвечающее принятым в НД требованиям (в частности, дефекты трубопроводов и их ОПС, а также

имеющиеся защемления должны быть устранены);

- погонная масса тепловой изоляции, с которой паропровод будет эксплуатироваться после ремонта.

8.3.7.3 Результаты расчёта используются в дальнейшем:

- для уточнения индивидуального расчётного ресурса сварных соединений паропровода и его деталей;

- для проведения наладки опорно-подвесной системы;

- для организации контроля за температурными перемещениями паропроводов;

8.3.7.4 По результатам работы оформляется следующая техническая документация:

- акты о техническом состоянии паропроводов и опорно-подвесных систем их креплений;

- ведомости дефектов паропроводов и ОПС с отметками об их устранении;

- аксонометрическая расчетная схема паропроводов, уточненная в результате обследования, с обозначением расчетных узлов

и сечений, а также указателей (реперов) тепловых перемещений;

- таблица с величинами напряжений в расчётных сечениях трубопровода;

- таблица со значениями нагрузок на опоры и подвески трубопровода;

- таблица с результатами контроля за температурными перемещениями трубопровода.

8.3.8 Условия продления эксплуатации паропроводов

8.3.8.1 Необходимым условием возможности дальнейшей безопасной эксплуатации паропровода при расчётных или

разрешённых параметрах является соблюдение для элементов паропровода условий прочности согласно п. 6.3.5

настоящего

стандарта, а также выполнение требований раздела 7

настоящего документа.

8.3.8.2 Если по

словиям прочности или (и)

ез

льтатам оценки остаточного рес

рса для отдельных элементов паропровод

Введено с 30.06.2008СТО 17230282.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, т

рбин и тр

...

NormaCS® (NRMS10-05534) www.normacs.ru 15.07.2010 Стр. 188 из 261

не выдерживаются регламентированные коэффициенты запаса прочности при продлении эксплуатации на расчётных

параметрах пара, допускается выполнять продление ресурса паропровода на пониженных параметрах.

При этом основанием для снижения параметров являются результаты расчёта на прочность от внутреннего давления и

соответствующего расчёта ресурса. При невыполнении условий прочности по результатам поверочного расчёта на весовые

нагрузки и самокомпенсацию паропровода должны быть проведены мероприятия по снижению эквивалентных напряжений в

паропроводе (за счёт снижения изгибных напряжений) до допустимого уровня путем наладки

системы креплений с устранением

выявленных при ревизии дефектов и др.

Примечание - В случае невозможности выполнения необходимых мероприятий в текущий ремонт, при котором осуществляется обследование, они

могут быть перенесены на срок не более 30 тыс. часов при условии дополнительного контроля сварных соединений и гибов с наибольшими

эквивалентными напряжениями по результатам вышеуказанного поверочного расчёта. Конкретные сроки временной эксплуатации паропровода и

проведения дополнительного контроля, а также

его объём устанавливаются специализированной организацией.

8.3.8.3 При отклонениях трассы паропровода или выявленных нарушениях в его опорно-подвесной системе по отношению к

проекту и исполнительной схеме необходим поверочный расчёт на прочность и самокомпенсацию паропроводной системы, по

езультатам которого формируются конкретные рекомендации по исправлению выявленных дефектов и отклонений и

переналадке опорно-подвесной системы.

Для указанных случаев приведение трассы паропровода в проектное состояние без поверочных расчётов на прочность и

самокомпенсацию и без переналадки ОПС является недопустимым.

8.3.8.4 Отработавший парковый или индивидуальный ресурс паропровод может быть допущен к дальнейшей эксплуатации

при расчётных или пониженных параметрах на срок не более 50 тыс. часов на основании положительных результатов контроля,

исследований состояния металла и расчётных оценок ресурса при соблюдении установленных требований нормативной и

производственной документации по условиям эксплуатации.

В отдельных обоснованных случаях допускается продление эксплуатации паропровода после отработки паркового ресурс

(т.е. первичное продление) на срок более 50 тыс. часов.

8.3.8.5 При несоблюдении отдельных требований подраздела 7.2 (п.п. 7.2.2, 7.6.2) настоящего стандарта паропровод може

быть допущен во временную эксплуатацию на основании положительного Заключения специализированной организации и

выполнения рекомендованных данной организацией мероприятий: снижение параметров пара; увеличение объёмов контроля и

исследований металла, применение специальных методов диагностики и др. Если при этом одновременно не соблюдаются

регламентированные коэффициенты запаса прочности для отдельных элементов, временное продление ресурса паропровод

возможно в обоснованных случаях на срок, не превышающий 10 % от паркового ресурса, но не более 15 тыс. часов.

8.3.8.6 Продление срока эксплуатации паропровода на основании результатов обследования и расчётов ресурса должно

оформляться на весь паропровод в целом, а не на отдельные его элементы или блоки. Назначение разных величин остаточного

ресурса индивидуально для каждого элемента паропровода при продлении его эксплуатации является недопустимым.

При необходимости допускается назначать для отдельных групп элементов паропровода промежуточный контроль, включая

анализ микроповреждённости металла, до выработки паропроводом установленного индивидуального (остаточного) ресурса.

8.3.8.7 В случае, если назначенный (парковый) ресурс выработан незначительной группой элементов, составляющих не более

20 % от общего количества элементов данного вида (например, в составе паропровода имеются несколько крутоизогнутых

гибов, парковый ресурс которых ниже, чем у основного количества гибов данного типоразмера со стандартным радиусом

гибки), допускается выполнять продление срока службы только для данной (незначительной)

группы элементов. При этом

екомендуется устанавливать по возможности дополнительный назначенный ресурс для указанной группы элементов таким

образом, чтобы их суммарная наработка на конец дополнительно назначенного ресурса соответствовала выработке

паропроводом его паркового ресурса.

8.3.8.8 По истечению дополнительно назначенного ресурса паропровода, установленного по результатам последнего

обследования, допускается проведение повторной процедуры обследования и установление нового дополнительно

назначенного ресурса паропроводу, если в последнем заключении на продление ресурса не содержатся иные рекомендации.

8.3.8.9 В случае выработки паропроводом своего индивидуального ресурса и исчерпании резервов по его продлению в

качестве альтернативы предстоящей замены паропровода допускается проведение его восстановительной термической

обработки при условии подтверждения целесообразности (и возможности) проведения таковой по результатам

соответствующего исследования. После проведения восстановительной термической обработки паропроводу устанавливается

новый назначенный ресурс, определяемый специализированной организацией по результатам

выполненного исследования.

8.4 Паропроводы горячего промперегрева, изготовленные из центробежнолитых (ЦБЛ) труб

8.4.1 Положения настоящего подраздела стандарта относятся к паропроводам горячего промперегрева, изготовленным из

центробежнолитых (ЦБЛ) труб стали 15Х1М1Ф, и распространяются на прямые ЦБЛ трубы и их сварные соединения. Порядок

обследования и продления срока эксплуатации литых, штампованных и штампосварных деталей (колен, корпусов

арматуры,

тройников, переходов) изложен в п.п. 5.6.2.5

, 5.6.3.5 и подразделах 8.2 и 8.3 настоящего стандарта.

8.4.2 Порядок продления срока эксплуатации паропроводов из ЦБЛ труб базируется на выполнении следующих

мероприятий:

 анализ технической документации;

 контроль неразрушающими методами;

 исследования состава, структуры, свойств и микроповреждённости металла и сварных соединений трубопровода;

 контрольный расчёт на прочность с оценкой индивидуального (остаточного)

есурса с учётом фактических данных по

условиям эксплуатации, результатам контроля и исследований;

 обобщающий анализ результатов обследования с выпуском Заключения.

8.4.3 Анализ технической документации имеет целью получение и анализ следующих данных:

 исполнительная схема трубопровода;

 год ввода в эксплуатацию, наработка и количество пусков;

 типоразмер, количество ЦБЛ труб, количество стыковых сварных соединений, в том числе заводских и монтажных;

 сертификатные данные на трубы и сварочные материалы;

 расчётные параметры эксплуатации;

 фактические среднегодовые параметры эксплуатации и соответствующие каждому году наработки;

 сроки проведения, объёмы и результаты эксплуатационного контроля и исследований металла (последние при наличии);

 данные о повреждениях и заменах элементов, а также сведения о проведенных ремонтах;

 результаты проектного поверочного расчёта паропровода на прочность и самокомпенсацию или (и) аналогичного расчёт

на стадии эксплуатации (если таковой проводился).

8.4.4 Порядок неразрушающего контроля и исследований состояния металла паропровода после отработки паркового

Введено с 30.06.2008СТО 17230282.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, т

рбин и тр

...

NormaCS® (NRMS10-05534) www.normacs.ru 15.07.2010 Стр. 189 из 261

(назначенного) ресурса изложен в п. 5.6.4 настоящего стандарта. В указанном пункте подробно изложены требования по

металлографическому исследованию и механическим испытаниям металла и сварных соединений ЦБЛ труб на вырезках

отрезка паропровода («катушки») или «пробки». Рекомендуется отдавать предпочтение исследованиям на вырезках «катушки»,

включающей сварное соединение труб.

8.4.5 Результаты макроструктурного анализа ЦБЛ труб сравниваются с требованиями Технических условий на изготовление.

Результаты микроструктурного анализа сравниваются со шкалой ликвационных микроструктур металла ЦБЛ труб,

приведенной в Приложении Г

настоящего стандарта.

8.4.6 Результаты анализа микроповрежденности металла обрабатываются для получения объёмной доли пор. Объёмная доля

пор, занимаемая на шлифе, ΔV(%) определяется по формуле:

где V

- объем пор;

V - объем металла;

- доля площади шлифа, занятая порами;

S - площадь поверхности шлифа;

- исследуемая площадь шлифа;

i ... N - количество пор;

= d

- коэффициент сферичности отдельной поры;

и d

- максимальный и минимальный размер поры соответственно;

С учетом увеличения микроскопа ×500 формула для расчёта ΔV приобретает вид:

где n - количество просмотренных полей.

Объёмная доля пор определяется на участках с максимальным их сосредоточением.

Полученные в результате анализа микроповреждённости металла данные сопоставляются и оцениваются в соответствии со

шкалой микроповреждённости металла ЦБЛ труб, приведенной в Приложении К

настоящего стандарта.

8.4.7. Качество металла центробежнолитых труб и их сварных соединений должно соответствовать требованиям п. 7.2.3 и

подраздела 7.6

(п.п. 7.6.1 и 7.6.2) настоящего стандарта.

8.4.8. Расчёт эквивалентной температуры и эквивалентной наработки паропровода рекомендуется выполнять в

соответствии с п. 8.3.4

настоящего раздела стандарта.

8.4.9. Расчётная оценка индивидуального (остаточного) ресурса ЦБЛ труб выполняется путём определения приведенных

напряжений (см. п. 6.3.5

и Приложение П.2 настоящего стандарта) от внутреннего давления и последующего установления по

ним величины ресурса с учётом изменения характеристик длительной прочности металла в процессе эксплуатации,

определяемого по результатам анализа фактического структурного состояния металла. Если исследования металла включали

определение характеристик жаропрочности (длительной прочности), оценку остаточного ресурса следует проводить по

фактическим жаропрочным свойствам металла

с использованием нормативного коэффициента запаса прочности (см. п. 6.3.3

настоящего стандарта).

8.4.10 Расчётную оценку индивидуального (остаточного)

есурса сварных соединений ЦБЛ труб выполняют путём

сопоставления максимальных эквивалентных напряжений (взятых из проектного или иного поверочного расчёта паропровод

на прочность и самокомпенсацию) с принятым в расчёте (см. предыдущий пункт) допускаемым напряжением стали для

расчётной температуры и прогнозируемого ресурса. Коэффициент прочности сварного соединения устанавливается по

результатам исследований зон сварного соединения на вырезке (в том числе с учётом имеющегося банка данных), но

принимается равным не более 0,7.

Индивидуальный (остаточный)

есурс сварных соединений ЦБЛ труб может быть определён также путём прямого

сопоставления максимальных эквивалентных напряжений (вычисленных без учёта коэффициента прочности сварного

соединения, т.е. при φ

= 1) с допускаемыми напряжениями сварных соединений, определёнными по результатам жаропрочных

испытаний на вырезке сварного соединения (или по имеющемуся в специализированной организации банку данных). Оценк

ресурса следует выполнять с использованием нормативного коэффициента запаса прочности.

Примечание - Если по результатам неразрушающего контроля в сварных соединениях (хотя бы в одном) ЦБЛ труб обнаружены трещины

недопустимых размеров, требуется выполнение поверочного расчёта паропровода на прочность и самокомпенсацию с определением сечений с

максимальными эквивалентными напряжениями. По результатам этого расчёта должны быть сформулированы рекомендации, в числе которых може

быть назначен дополнительный объём контроля или переналадка ОПС паропровода, или другие мероприятия.

8.4.11 Индивидуальный

есурс паропровода горячего промперегрева из ЦБЛ труб определяется на основании результатов

расчётных оценок согласно пунктам 8.4.9

и 8.4.10 настоящего подраздела стандарта,

асчётных оценок индивидуального

ресурса литых, штампованных и штампосварных деталей, входящих в состав паропровода, а также с учётом результатов

неразрушающего контроля и исследований металла.

8.4.12 К эксплуатации сверх паркового (или дополнительно назначенного)

есурса паропровод из ЦБЛ труб допускается при

условии:

 состояние металла и сварных соединений паропровода по результатам неразрушающего контроля и исследований

удовлетворяет критериям качества согласно п. 7.2.3

и подраздела 7.6 (п.п. 7.6.1 и 7.6.2) настоящего стандарта;



работоспособность паропровода по результатам расчётных оценок ресурса согласно п. 8.4.11 настоящего подраздел

стандарта обеспечивается на планируемый срок продления эксплуатации.

8.5 Станционные питательные трубопроводы

8.5.1 Изложенные в настоящем подразделе стандарта положения распространяются на питательные трубопроводы

электростанций с энергоустановками (котлами) высокого давления и СКД.

Основными элементами питательных трубопроводов, определяющими величину назначенного срока службы, являются:

прямые трубы; гнутые, штампованные (штампосварные) колена; штампованные тройники и переходы; литые детали (колена,

тройники, корпуса арматуры, переходы); сварные соединения.

8.5.2 Продление срока эксплуатации питательных трубопроводов сверх назначенного срока службы выполняется по

следующему алгоритму:

Введено с 30.06.2008СТО 17230282.27.100.005-2008 Основные элементы котлов, т

рбин и тр

...

NormaCS® (NRMS10-05534) www.normacs.ru 15.07.2010 Стр. 190 из 261