Павлычев В.П. Установка первичной переработки нефти (Памятка оператору)

Подождите немного. Документ загружается.

Атмосферная перегонка нефти. С учетом значительного содержания

газа в нефти на установке принята схема двукратного испарения. В первой

ректификационной колонне отгоняются легкие бензиновые фракции н.к.-85

С и свободные газы, содержащиеся в нефти*,, в основной ректификационной

колонне 10 - остальные бензиновые компоненты. Кроме того, из колонны 10

выводят боковые флегмовые фракции-компоненты светлых нефтепродуктов

(керосинов, дизельных топлив). Колонна 10 работает по схеме ректификации

сложных смесей с циркуляционным орошением.

Последнее применяют для того, чтобы уменьшить загрузку парами

острого орошения и повысить производительность системы. При этом

обеспечивается полный переток жидкости с глухой тарелки на нижележа-

щую, а оттуда - в отпарную секцию. Нефть из емкости 4 насосом

прокачивается тремя параллельными потоками через теплообменники 5 в

колонну 6, работающую под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см ). Пары фракции

Н.К.-85 С и газ сверху колонны 6 поступают в конденсатор-холодильник, а

оттуда вместе с конденсатом направляются в емкость 7. Газ сверху емкости 7

поступает во фракционирующий абсорбер 13. Нестабильная фракция н.к.-

85°С насосом подается на орошение колонны 6, а избыток ее через

теплообменники отводится на 15-ю тарелку фракционирующего абсорбера

13. Колонна 6 обогревается полуотбензиненной нефтью (горячей струей),

циркулирующей при помощи насосов через печь 8. Попуотбензиненная

нефть снизу колонны 6 насосом через печь 8, где она нагревается до 340

С,

подается в основную ректификационную колонну 10. Абсолютное давление в

основной колонне 0,2 МПа (1,85-2,0 кгс/см

),температура верха 122

С, низа

320

С.

В колонне 10 15-я, 25-я и 35-я тарелки - глухие (не имеют слива

жидкости вниз). Водяной пар и пары фракции 85-140

С сверху колонны 10

поступают в конденсатор-холодильник, а затем после конденсации и

охлаждения собираются в емкости 12. Насосом часть конденсата

возвращается в колонну 10 в качестве острого орошения, избыток конденсата

направляется на выщелачивание. Вода из емкости 12 сбрасывается в

канализацию. Избыточное тепло колонны 10 снимается тремя

промежуточными циркуляционными орошениями, осуществляемыми

насосами через теплообменники для нагрева нефти и холодильники.

Для отпаривания боковых погонов основной ректификационной

колонны служит отпарная колонна 11, состоящая из трех самостоятельных

секций. Получающиеся в отпарной колонне фракции 140-240, 240-300 и 300-

350°С откачиваются насосами через соответствующие теплообменники и

холодильники. Часть фракции 140-240

С через теплообменники для подо-

грева нефти 1 и холодильник идет в резервуарный парк, другая подается на

вторую ступень фракционирующего абсорбера 13 в качестве абсорбента.

Фракция 240-300 С после охлаждения- в теплообменниках для нагрева нефти

и холодильнике отводится с установки. Фракция 300-350

С, охлажденная в

теплообменниках для нагрева нефти и холодильнике, отводится с установки

самостоятельно либо совместно с фракцией 240-300

С. /Мазут снизу

основной ректификационной колонны 10 насосом прокачивается через печь

14 в вакуумную колонну 16.

Вакуумная, перегонка мазута. Мазут из печи 14 с температурой 380-

395 С подается в вакуумную колонну 16, имеющую 40 тарелок. Тарелки 14-я,

21-я и 35-я - глухие. Вакуумная колонна делится на две части: нижнюю с 34

тарелками и верхнюю- конденсатор смешения - с 6 тарелками.

Легкие фракции до 350

С, унесенные парами и газами,

конденсируются в конденсаторе смешения и поступают в вакуум-приемник,

расположенный в верхней части отпарной колонны 17. Оттуда избыток кон-

денсата забирается насосом и через холодильник откачивается с установки. В

вакуумной колонне предусмотрено пять промежуточных циркуляционных

орошений для снятия избыточного тепла колонны. Циркуляция всех потоков

для орошения осуществляется насосами через теплообменники для подогрева

нефти (третье орошение служит также для подогрева теплофикационной

воды) и холодильники. Фракция 350-400

С с 28-й тарелки поступает в

отпарную колонну 17, оттуда пары возвращаются в вакуумную колонну 16, а

фракция 350-400

С забирается насосом, прокачивается через

теплообменники 1 для нагрева нефти и выводится с установки.

Фракция 400-450

С с 21-й тарелки поступает в отпарную колонну 17

(среднюю секцию), пары из секции отпарной колонны возвращаются в

вакуумную колонну, а жидкий погон фракции 400-500°С забирается насосом,

прокачивается через теплообменники 1 для нагрева нефти и выводится с

установки. Фракция 450-490

С с 14-й тарелки поступает в отпарную колонну

17 (в нижнюю секцию), пары возвращаются в колонну 16, а фракция 450-490

С забирается насосом, прокачивается через теплообменники для нагрева

нефти и выводится с установки. Предусмотрен также вывод из вакуумной

колонны затемненного продукта специальным насосом через холодильник

(на рисунке не показано). Снизу вакуумной колонны насосом через

теплообменники для нагрева нефти и промтеплофикационной воды

откачивается остаток-гудрон .

Абсорбция и стабилизация верхнего продукта пер вой

ректификационной колонны 6. Основным аппаратом блока является

фракционирующий абсорбер 13, разделенный глухой перегородкой на две

части: нижнюю - абсорбер-десорбер с 31 тарелкой и верхнюю -абсорбер

второй ступени с 6 тарелками. В абсорбере из газа поглощаются пропан и

бутаны, а из жидкой фазы отпариваются метан и этан. Абсорбентом служит

фракция н.к.-85

С. Абсорбер второй ступени предназначен для поглощения

паров бензина, увлеченных сухим газом из абсорбера. Абсорбентом служит

фракция 140-240

С. Насыщенный абсорбент из абсорбера второй ступени

насосом подается в первую ректификационную колонну 6, сухой газ,

выходящий сверху абсорбера второй ступени, поступает в топливную сеть

завода.

Тепло абсорбции в абсорбере-десорбере снимается в трех точках по

высоте абсорбционной части аппарата циркуляцией абсорбента через

холодильники. Насосами абсорбент забирается с 12-й, 17-й и 23-Й тарелок

фракционирующего абсорбера и после охлаждения в соответствующих

холодильниках возвращается на 14-ю, 19-ю и 25-ю тарелки. Тепло,

необходимое для отпарки нижнего продукта во фракционирующем абсербере

13, сообщается фракцией 240-300

С основной ректификационной колонны

10 в теплообменнике. Насыщенный (жирный) абсорбент первой ступени

фракционирующего абсорбера снизу.забирается насосами и через

теплообменники подается в стабилизатор 15, работающий под абсолютным

давлением 1,2 МПа (12 кгс/см

Пары пропан-бутановой фракции сверху стабилизатора поступают в

конденсатор-холодильник. Конденсат пропан-бутановой фракции после

конденсатора—холодильника собирается в емкости 18, откуда насосом

подается на орошение стабилизатора, а избыток откачивается с установки.

Температура низа стабилизатора поддерживается циркуляцией стабильной

фракции н.к.-85

С через печь 8; эта фракция снизу стабилизатора насосом

направляется в теплообменники откуда часть ее через холодильник

поступает в качестве абсорбента во фракционирующий абсорбер 13, а другая

часть через холодильник выводится с установки.

Вторичная перегонка широкой бензиновой фракции. Необходимость

во вторичной перегонке широкой бензиновой фракции зависит от

потребности предприятия в узких бензиновых фракциях. На заданной

типовой установке из ромашкинской нефти предусмотрено получение

следующих узких бензиновых фракций: н.к.-62, 62-85, 85-120, 120-140,

140 - к.к °С. В зависимости от сырья и технологического режима ус-

тановки можно получать и другие узкие фракции, например н.к.-62, 62-105,

105-120, 120-140, 140-к.к. °С, Процесс вторичной перегонки широкой

бензиновой фракции протекает по схеме: широкая бензиновая фракция н.к.-

140 °С или н.к.-180 °С прокачивается насосами через печь 19 и с

температурой 150°С подается в колонну 20 блока вторичной перегонки,

работающую под абсолютным давлением 0,33 МПа (3,3 кгс/см

Пары фракции н.к.-85 °С сверху колонны 20 поступают в

конденсатор-холодильник. После конденсации и охлаждения фракция

собирается в емкости 21, откуда насосом подается частично в колонну 20 на

орошение, а частично (избыток) - в колонну 22 в качестве сырья. Снизу

колонны 20 фракция 85-140 °С под собственным давлением поступает в ко-

лонну 24. Температура низа колонны 20 поддерживается циркуляцией

фракции 85-140 °С при помощи насоса через печь 19.

Пары фракции н.к.-62 °С сверху колонны 22 поступают в

конденсатор-холодильник и после конденсации и охлаждения собираются в

емкости 23, оттуда часть подается насосом в колонну 22 на орошение, а

избыток через холодильник выводится с установки. Фракция 62-85°С снизу

колонны 22 насосом прокачивается через холодильник и выводится с

установки. Температура низа колонны 22 поддерживается циркуляцией

фракции 62-85 С при помощи насоса через змеевик печи 27. Пары фракции

85-120 °С, выходящие из колонны 24, после конденсации и охлаждения в

конденсаторе—холодильнике поступают в емкость 25. Часть фракции 85-

120°С насосом подается на орошение в колонну 24, другая через

холодильник откачивается с установки. Фракция 120-140 °С отводится из

колонны 24 в качестве бокового погона и направляется в отпарную колонну

26, работающую под абсолютным давлением 0,12 МПа (1,2 кгс/см

) и

при 130°С. Снизу отпарной колонны 26 эта фракция забирается насосом и

через холодильник откачивается с установки Тепло, необходимое для работы

отпарной колонны, сообщается фракцией 140-180°С в подогревателе

колонны 26.

Выщелачивание компонентов светлых нефтепродук тов.

Выщелачиванию 10%-ным раствором щелочи подвергается фракция 85-

140°С. Очистка и промывка выщелоченной фракции водой осуществляются в

горизонтальных отстойниках под давлением 0,5-0,6 МПа (5-6 кгс/см ) при

50°С. Расход промывочной воды не менее 10% (масс.) на фракцию.

Длительность ее пребывания в щелочном отстойнике, а также в отстойниках

промывки 40 мин. Эта фракция смешивается с фракцией н.к.-85°С,

забирается насосами, прокачивается через теплообменник, печь 19 и с темпе-

ратурой 150°С подается в колонну вторичной перегонки 20. Таким образом,

вторичной перегонке подвергается широкая бензиновая фракция. Для

обеспечения очистного узла щелочными растворами требуемой

концентрации и промывочной водой установлены соответствующие

мерники, емкости и насосы.

В целях сокращения расхода охлаждающей воды и, следовательно,

количества загрязненных нефтепродуктами производственных стоков,

требующих дальнейшей очистки, аппараты водяного охлаждения заменены

аппаратами воздушного охлаждения. Полученные данные показали явное

преимущество такой замены: расход охлаждающей воды сократился

примерно на 70%.

Утилизация тепла дымовых газов осуществляется по следующей

схеме: конвекционная камера печи → дымоход → трубное пространство

котлов-утилизаторов → дымосос → дымовые трубы.

Подача ХОВ на КУ-40 и получение пара. В межтрубное пространство

котлов-утилизаторов (КУ-40) подается химически очищенная вода (ХОВ) для

получения пара давлением 1,3 МПа (13 кгс/см

) по следующей схеме:

емкость → насос → теплообменник → деаэратор → насос → межтрубное

пространство КУ-40 → пар в общий коллектор пара с КУ-40 → паропровод

установки. В теплообменнике ХОВ подогревается до 102°С теплом

промтеплофикационной воды из собственного контура установки. Подача

промтеплофикационной воды в теплообменник регулируется клапаном

регулятора температуры в деаэраторе. Для отдувки попутных газов в

атмосферу в деаэратор подается водяной пар.

Постоянный уровень ХОВ в емкости поддерживается регулятором

уровня, клапан которого расположен на линии подачи ХОВ в емкость из

общезаводской системы ХОВ. Постоянный уровень ХОВ в котле-

утилизаторе поддерживается регулятором уровня, клапан которого

расположен на линии подачи воды в котел из деаэратора. Постоянный

уровень ХОВ в деаэраторе поддерживается регулятором уровня, клапан

которого расположен на линии ХОВ в деаэратор от насоса.

Пар сверху барабана котла-утилизатора поступает в общий коллектор

и далее - в общий паропровод установки. Давление в общем выходном

коллекторе КУ—40 регулируется клапаном регулятора давления.

Температура вырабатываемого пара в каждом котле-утилизаторе

регулируется изменением площади нагрева котла (открытием или закрытием

жалюзи на выходном сечении трубок барабана котла).

Подогрев воздуха, идущего на форсунки печей, осуществляется по

схеме:

Воздух в каждом калорифере подогревается теплом

промтеплофикационной воды собственного контура.

ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ПРАВИЛА ЕГО

ЭКСПЛУАТАЦИИ

Оборудование установок АВТ нужно эксплуатировать согласно

инструкциям по эксплуатации. К материалам, из которых изготавливают

аппараты и оборудование для современных процессов первичной пере-

работки нефти, предъявляют жесткие требования. Наличие в нефтях

минеральных солей, механических примесей, серы и сернистых соединений

вызывает необходимость расходования значительных количеств дефицитных

металлов. Аппараты и оборудование на установках АВТ группируются

следующим образом: основные и вспомогательные аппараты (печи, ректифи-

кационные колонны, теплообменники, конденсаторы, холодильники,

электродегидраторы, электроразделители, отстойники и др.); оборудование

технологическое и энергетическое (насосы, компрессоры, воздуходувки,

котлы-утилизаторы, вентиляторы).

Электродегидраторы. В настоящее время на всех крупных установках

ЭЛОУ процесс обессоливания и обезвоживания проводят в горизонтальных

электроде-гидраторах конструкции ВНИИнефтемаш типа 1ЭГ-160,

рассчитанных на температуру 135-150°С и максимальное давление 2 МПа

(20 кгс/см

). Внутри аппарата на высоте немногим более половины его

высоты подвешены горизонтально друг над другом два прямоугольных

рамных электрода. Они занимают почти все продольное сечение аппарата и

питаются от двух трансформаторов типа ОМ-66/35 мощностью по 5 кВА

каждый, расстояние между электродами 25-40 см. Равномерное поступление

сырья по всему сечению электродегидратора обеспечивается расположенным

вдоль аппарата горизонтальным маточником. Вначале сырье поступает в

слой отстоявшейся воды, затем - в зону под электродами, а оттуда проходит

через электроды в межэлектродное пространство и затем - к выходному

коллектору. Благодаря контактированию нефти с водой и растворенными в

ней деэмульгатором достигается более полное удаление воды и солей.

Крупные капли воды выпадают из нефти по пути к электродам, на них

действует относительно слабое поле, создаваемое между нижним электродом

и зеркалом воды. В зону сильного поля между электродами попадает нефть

со сравнительно мелкими каплями воды, не успевшими выделиться из

нефти. Производительность электродегидратора ограничена скоростью

выпадения из нефти капель воды; скорость движения нефти вверх аппарата

не должна превышать скорости оседания этих капель.

Ректификационные колонны. К этой группе аппаратов,

предназначенных для испарения и ректификации (фракционирования)

сложных смесей, относятся: атмосферные и вакуумные ректификационные

колонны, стабилизатор, абсорбер-десорбер, колонны вторичной перегонки

бензина. Эти аппараты оборудованы ректификационными элементами,

представляющими собой тарелки различной конструкции (желобчатыми, cS-

образными элементами, клапанными - рис. 2, 3), а также штуцерами, люками-

лазами, патрубками и др.

Основные размеры колонны (высота и диаметр, число

ректификационных тарелок, размеры штуцеров, патрубков, число

предохранительных клапанов и др.) определяют технологическими,

термодинамическими, гидравлическими и механическими расчетами.

Размеры колонн зависят также от фракционного состава нефти, давления,

температуры, системы орошения и др.

Вакуумные колонны по конструкции несколько отличаются от

других колонн. Чтобы уменьшить длительность пребывания остатка при

высокой температуре, диаметр нижней части колонны делают меньше, чем

верхней. Для уменьшения потерь тепла поверхности ректификационных

колонн покрывают теплоизоляционным материалом. Расстояние между

тарелками принимают равным 0,5-0,6 м.

При эксплуатации аппаратов колонного типа необходимо постоянно

следить по контропьно-измерительным приборам за нормальным режимом

их работы, регулярно контролировать герметичность корпусов, люков,

шлемовых труб и трубопроводов, примыкающих к колоннам.

Теплообменники, конденсаторы, холодильники. Из общего расхода

металла на долю теплообменных аппаратов приходится 40-50%. Их

выпускают размером 325, 426, 500, 600, 800, 1000, 1200 и 1400 мм. Условное

давление 1,6; 2,5; 4; 6,4 МПа (16, 25, 40, 64 кгс/см

), рабочая температура от -

30 до 456 С, трубы изготавливают гладкими или накатанными с внутренним

диаметром 20 и 25 мм, длина труб 6 и 9 м, число ходов по трубам 2-4. Трубы

теплообменников изготавливают из стали, латуни, алюминиевого сплава;

корпусы и распределительные, камеры - из двухслойной стали разных марок

и сплавов.

1 - корпус; 2 - распределительная коробка; 3 - плавающая головка; 4 -

трубки; 5 - подвижная трубная решетка; 6 - неподвижная опора; 7 -подвижная опора; 8

- штуцер; 9 - фланец; 10 перегородка.

Основным типом теплообменников являются кожу— хотрубчатые

теплообменники с плавающей головкой (рис. 4). В последнее время стали

широко применять теплообменники кожухотрубчатые с U - образными

трубками, конденсаторы и холодильники воздушного охлаждения.

Применение воздушного охлаждения взамен водяного позволяет на 70-80%

сократить расход воды и значительно уменьшить количество промышленных

стоков, требующих очистки, объем сетей водопровода и канализации (в 2-3

раза). Соотношение затрат на обслуживание и ремонт водяных и воздушных

теплообменников составляет 4:1 ориентировочно.

При эксплуатации теплообменной аппаратуры необходимо следить за

герметичностью корпуса, фланцевых соединений на крышках и подводящих

трубопроводах. При пуске аппаратов в эксплуатацию сначала пускают в

аппарат продукт, который надо нагреть, а затем продукт, которым нагревают.

Эти операции

проводят медленно во избежание температурных деформаций.

Обслуживающий персонал обязан знать схемы трубопроводов на установке.

Трубчатые печи. Основными аппаратами огневого действия являются

трубчатые, печи различных типов. Наиболее распространены печи

двухскатные шатрового типа, вертикально-факельные, печи с излучающими

стенками различной тепловой мощности. Двухскатные печи шатрового типа

имеют серьезные недостатки; они громоздки, металлоемки, К.П.Д. не

превышает 0,74, теплонапряженность камер низкая, дымовые газы покидают

конвекционную камеру при сравнительно высокой температуре (450-500 С).

В 60-е годы на АВТ стали применять печи беспламенного горения. В

этих печах продукты в трубах нагреваются от излучения стен камеры,

составленных из панельных беспламенных горелок. Существует несколько

типов таких печей: ПБ-7(6), ПБ-10(9), ПБ-14(12), ПБ-23(20), где цифры

означают тепловую мощность в МВт (млн.ккал/ч). Конструктивно печи

отличаются длиной труб (6, 9, 12, 15 и 18 м). Печи работают на

газообразном топливе; состав газа должен быть постоянным, что является

недостатком печей данного типа.

В последнее время на высокопроизводительных установках стали

применять печи вертикально-факельного типа. Они оборудованы подовыми

вертикально-факельными форсунками, производительность печей 29— 58

МВт (25-50 млн.ккал/ч). В них установлены горизонтальные трубные

змеевики, предусмотрен верхний отвод дымовых газов. Трубные змеевики

могут быть одно-, двух- и четырехпоточные; ретурбенды, или калачи,

размещены в специальных камерах, расположенных вне камеры конвекции.

Камеры конвекции выполнены двухходовыми с горизонтальной

металлической разделительной перегородкой. Для сжигания жидкого и

газообразного топлива применяют комбинированные газонефтяные

форсунки, которые установлены в поду печи в шахматном порядке.

Правила эксплуатации трубчатых печей. При эксплуатации печей

необходимо хорошо знать: устройство печей и вспомогательного

оборудования, режим работы, правила розжига и регулирования тем-

пературы, расхода нагреваемого продукта и топлива. По приборам в

операторной и через смотровые окна необходимо следить за состоянием труб

в печах (резкие перепады температур, появление темных пятен на трубах

указывают на возможность прогара).

1. Перед шуровкой печи необходимо: проверить состояние

жидкостных и газовых форсунок и убедиться, что все вентили на форсунках

закрыты, форсунки исправны; наладить циркуляцию топлива; дать пар в

камеры сгорания для удаления возможного газа в печах и вести пропарку

камер в течение 15 мин после появления пара из дымовой трубы;

подготовить факел, смоченный мазутом (смачивать факел бензином кате-

горически воспрещается).

2. Зажигать форсунки нужно следующим образом: открыть на

форсунку пар, затем топливо; факел подносить к форсунке перед подачей на

нее мазута и только после этого постепенно открывать вентиль на мазутном

стояке; при разжигании форсунки необходимо стоять к ней боком в

защитных очках, чтобы избежать ожога в случае выброса пламени.

3. При прекращении подачи топлива даже на непродолжительное

время вентили на форсунках немедленно закрыть; при возобновлении

шуровки камеру сгорания обязательно пропарить.

4. При достижении температуры дымовых газов над перевалами

печи 500

С можно перевести форсунки на газовое топливо; перед подачей

газа должны быть устранены всё пропуски на линиях подачи газа к печи.

5. Во время шуровки не допускать зализывания труб и перевальных

стенок пламенем от форсунок, попадания газового конденсата в камеры

сгорания.

6. Площадки вдоль фронта форсунок, лестницы и площадки для

обслуживания арматуры должны быть в исправном состоянии и

своевременно очищены от льда и снега в зимнее время.

Насосы. На установках АВТ применяют центробежные насосы

следующих типов: К - консольные (подача 10-670 м

/ч, напор 0,2-2,5 МПа,

температура 80-400

С); П - с плоским горизонтальным разъемом корпуса

(подача 60-240 м /ч, напор 2,1-4 МПа , температура 30-200

С); ПС -

секционные (подача 8-240 м /ч, напор 2,5-8,5 МПа, температура 30-200

С); Т

- с торцовым фланцевым разъемом корпуса (подача 60-680 м /ч, напор 1,8-4,1

МПа , температура 200-400°С).

Насосы на установках применяют для перекачки: сырья и холодных

продуктов (температура ниже 250

С); горячих нефтепродуктов

(температура выше 250

С). На современных установках насосы

устанавливают на открытых площадках. Насосы для перекачки горячих

продуктов перед пуском необходимо прогреть горячей жидкостью,

циркулирующей через агрегат в течение нескольких часов, для равномерного

повышения температуры. После прогревания включают электродвигатель и

после достижения необходимой частоты вращения постепенно открывают

задвижку на нагнетании. Работа насоса при закрытой задвижке на

нагнетании более 2-3 мин не допускается во избежание его перегрева. Во

время работы насоса необходимо следить за температурой подшипников и

сальников, не допуская их нагрева выше 50-60°С, проверять наличие масла и

водяного охлаждения; насос должен работать без вибраций и посторонних

шумов. Если вместо сальниковых использованы торцовые уплотнения, то

перед пуском насоса следует наладить циркуляцию охлаждающей воды и

уплотняющей жидкости по соответствующим схемам в зависимости от типа

торцового уплотнения. При ремонте насоса его нужно отключить от

трубопроводов, сдренировать продукт, пропарить, отглушить.

Электродвигатель должен быть обесточен, на пускателе должен висеть

аншлаг: "Не включать, работают люди".

Трубопроводы должны быть снабжены надписями , указывающими

наименование продукта, направление его движения, параметры. Заполнять

трубопроводы следует медленно, наблюдая за плотностью во фланцевых

соединениях и сальниках запорной арматуры. Утечки нефтепродуктов надо

устранять, предварительно прекратив подачу продукта в трубопровод. На

каждой установке должна иметься схема расположения подземных и

наземных трубопроводов с указанием арматуры. Знание и умелое

пользование такой схемой позволит оператору быстро ориентироваться в

любой ситуации на установке.

ПУСК И ЭКСПЛУАТАЦИЯ УСТАНОВКИ

Подготовка к пуску

Перед пуском установки необходимо: