Остапчук М.В., Рибак А.І. Системи технологій (за видами діяльності)

Подождите немного. Документ загружается.

контроль якості операції не здійнюється.

Сатурація призначена для переведення вапна, яке знаходиться в дифузійному

соці, в нерозчинний стан:

CaCOO

CCOO

CaO

311

12211



Під час пропускання сірчистого газу, що містить (12.. 15)% сірчистого

ангідриду, одержують сірчану кислоту



яка є сильним відновлювачем. А барвні речовини перетворюються в

безбарвні. По закінченню сульфітації сік має слабку лужну реакцію (рН =

8,5). Час сульфітації — (1 ...5) хв. Сатуратори і сульфітатори є по суті

абсорберами. Використовують і додаткові заходи для очищення дифузійного

соку — кізельгур (адсорбенти) та іонообмінні матеріали.

Типову технологічну схему очищення дифузійного соку можна коротко

описати так: очищенний від пульпи сік подають в підігрівач, в якому він

підігрівається до (85.. .90) °С та направляють на попередню дефекацію в

преддефекатор. Перед цим до потоку дифузійного соку додають частину

недогазованого соку сатурації який містить СаО = (0,3...0,5)%, або нормально

відгазованого соку (СаО = 0,08...0,1)%. Попередньо дефекований сік

самовпливом іде в котел основної дефекації, куди за допомогою дозатора

додають вапнове молоко. Потім сік надходить в котел сатурації, де оброб-

ляється газом, місткістю (28...30)% до лужності (0,08...0,10)% СаО. Частину

нефільтрованого соку сатурації з контрольного ящику сатуратора

направляють на преддефекацію, а останню частину насосом перекачують

через підігрівач (t = 90...95) на фільтрування. Після цього сік надходить до

збірника та на контрольні серветкові фільтри. Відфільтрований сік

сатурації, підігрітий до t = (100... 102) °С у підігрівачі насосом

направляють в котел сатурації, де він обробляється СО

до лужності (0,01...

0,25)%, потім він іде на

824

фільтри, збірник та контрольні серветкові фільтри. Відфільтрований сік

сатураціі направляють у сульфітатор самовпливом, сірчистий газ із сірчаної

печі, охолоджують в субліматорі та вентилятором подають у нижню частину

сульфітатора. Потім сульфітований сік через напірний ящик направляють на

вигартовування.

Очищення сиропу. Густий сироп з концентрацією 65% СР змішуєть з

клеровкою (розчином) жовтих цукрів, додають (0,10...0,15)% кізельгура і

направляють на сульфітацію (до рН 7,5) до апарату зрошувального типу.

Потім його підігрівають і фільтрують. Очищений сироп збирають в

приймальних збірниках над вакуум-випарювальними апаратами. Очищення

дифузійного соку і сиропу — досить складна операція за природою процесів,

яка відбуваються. Адже йде складна операція взаємодій різноманітних за

хімічним складом продуктів. Осадки вилучаються осадженням і

фільтруванням в апаратах різноманітних конструкцій і типів: фільтропресах,

патронних, дискових, відцентрових, листових, пластинчатих фільтрах.

Відстійники застосовують, в основному, гравітаційні багатошарові висотою

шару рідини 0,8 м і об'ємом близько 10 м3.

Випарювання соку. На кожні 100 кг буряка, що надійшов на переробку,

одержуюжь (120... 130) кг очищеного соку, котрий містить (15... 16)% сухих

речовин (СР), з яких на долю цукрози припадає (14... 15)%. Для

відокремлення сахарози сік згущують до високої концентрації (92,5...93,5)%

СР. Згущення здійснюють продовж двох стадій. Спочатку його випаровують

у випарювальних апаратах до концентраціїї 65% СР. Потім сироп, що

одержують, додатково очищають, після чого уварюють у вакуумних апаратах

до кінцевої концентрації сухих речовин.

Перша стадія згущення — випарювання — проводиться у багатокорпусних

випарювальних установках (БВУ), які використовують принцип утилізації

вторинної пари. Вторинна пара першого корпусу випаровування

використовується для обігрівання другого корпусу і т.д. Таким чинам 1 кг

пари, що надходить до 1-го корпусу, може випарити в корпусній установці

близько 4 кг води. Принцип утилізації вторинної пари дозволяє значно змен-

шити витрати пари на випарювання, що здійснюється у 3, 4 і 5-корпусних

випарювальних апаратах.

Уварювання сиропу. Очищений сироп надходить до вакуума-паратів для

остаточного уварювання. Утфель, який одержують після уварювання, містить

(7...8)% води та близько 55% цукру,

825

який викристалізовується з маточного розчину. Міжкристалєва рідина

високої в'язкості містить усі нецукри сиропу і певикрис-талізований цукор.

Уварювання сиропу до цього часу є періодичним процесом, проводиться в

апаратах з нагрівальною камерою. Уварювання проходить чотири стадії:

згущення сиропу до високої концентрації (коефіцієнт насичення сягає (1,20...

1,25), утворення кристалів після введення до апарату "затравки" у вигляді

цукрової пудри, нарощування кристалів і згущення утфеля до концентрації

(92,5... 93)%. Цикл роботи апарату триває (2,5:..4,0) год. Утфель надходить до

утфелемішалок, далі через утфелерозподільник — на центрифуги.

Центрифугування. Для вилучення кристалів цукру від між-кристалевого

розчину використовують фільтруючі центрифуги періодичної або

безперервної дії. В результаті центрифугування більша частина

міжкристалевого розчину вилучається ("зелений відтік"), але на поверхні

утримується невеликий шар міжкриста-левої рідини, для вилучення якої шар

кристалів промивають водою. Ця операція має назву пробілювання, в

результаті чого одержують чистий кристалевий цукор та відтік, або білу

патоку. Центрифугу було показано раніше.

Кристалічний цукор після центрифугування (містить 0,5% вологи і надходить

до сушарок, а потім до складу на пакування.

Переробка відтоку — патоки, що має назву зеленої, може бути здійснено

різними способами. Одна з найпростіших систем переробки полягає в тому,

що зелена патока разом з білою, що містять значну кількість цукрози,

надходять до вакуум апаратів другого продукту (уварювання III утфелю), де

знову уварюється до високої концентрації (84,0.. .88,5) СР. Цукроза при

цьому кристалізується і одержаний утфель направляють на центрифугування.

Одержаний на цьому етапі центрифугування цукор має назву жовтого цукру і

надходить до клеровочного змішувача.

Тут він розчиняється сатураційним соком і надходить до випаровувачів

спільно з очищенним сиропом. Відтік з центрифуг II (другого) продукту

носить назву меляси і є залишком цукробурякового виробництва. Процес

розчинення продукту, що утворюється після центрифугування, можна

багаторазово розчинювати (клерування) і також багаторазово очищати, але

витрати на процес одержання додаткової кількості цукру з кожним циклом

зростають. На сучасних бурякоцукрових заводах використовується більш

складна економічно обгрунтована трипродуктова

826

схема переробки зеленого відтоку. Продукт, одержаний після

центрифугування утфеля III називають бурим цукром.

Переробка залишків буряко-цукрового виробництва.

Під час пареробки буряку одержують 4% меляси, яка містить близько 80%

сухих речовин і 20% води. До складу сухих речовин входить близько 60%

сахарози. Решту 40% складають нецукри. Меляса є цінним продуктом і

використовується, як корм для худоби, служить сировиною для виробництва

спирту, дріжджів, молочної і лимонної кислот, харчового пектину тощо.

Іншими залишками бурякоцукрового виробництва є буряковий жом,

фільтрований бруд і транспортно-миючі води. Буряковий жом

використовують для відгодівлі худоби. Фільтропресовий бруд може

використовуватись як добриво для деяких видів грунту. Трапспортерно-

миючі води направляють на поля фільтрації для використання під зрошення.

Переробка меляси здійснюється на спеціальних техналогічих лініях і на

окремих підприємствах. Так, переробку меляси на спирт здійснюють на

спиртзаводах. Останнім часом значно вдо-сканалено і виробництво з меляси

цукру-піску.

Функціональна схема бурякоцукрового виробництва свідчить про те, що його

варто віднести до І групи підприємств-пере-робки однокомпонентної

сировини з метою вилучення характерного продукту, для яких особливістю є

паралельні і зворотні потоки на основній стадії виробництва.

24.3. Контроль та керування технологічним процесом бурякоцукрового

виробництва

Основною метою керування цукробуряковим підприємством є одержання

максимального прибутку від реалізації готової продукції

max | |

 )(П

при мінімальний собівартості білого цукру та передбачених обмежень щодо

витрат цукру в жомі, фільтропресовому осадку та в мелясі:

 

min

GddddG





СC

ЦЦЦЦЦ

мцaж

вnб

цц

/A)(/А

)/(А

СG

цц



де С

— собівартість цукру;

м

— вартість допоміжних матеріалів;

827

, Ц

— вартість буряку,цукру, палива, вапна, меляси;

— вихід білого цукру;

А — продуктивність цукрового заводу по буряку;

— відносні витрати вапна, води, жому, меляси, соку;

— витрати цукру на виробництві,%;

— вартість амортизації.

Цукробурякове виробництво, як об'єкт керування, можна розділити на такі

структурні одиниці (рис. 24.5).

1. Транспортно-миюча дільниця.

2. Дифузійна дільниця, яка включає різання буряку і екстракцію з нього

цукру.

3. Сокоочисна дільниця, що включає дефекацію, сатурацію, осадження,

фільтрацію і сульфітацію.

4. Випаравувальна дільниця, в якій здійснюється згущення очищеного

дифузійного соку в багатакорпусних апаратах з одержанням сиропу.

5. Продуктова дільниця, яка включає процеси уварювання, кристалізації і

центрифугування, сушіння цукру, переробку зеленої патоки. Крім того, слід

включати ще одну структурну одиницю, яка має допоміжне значення —

вапново-газову дільницю, що постачає виробництво вапном та вуглекислим

газом.

Проте, структурною схемою керування технологічними процесами

передбачено такі операторські пункти керування окремими дільницями

виробництва цукру:

- кагатний лан;

- механізований склад буряків;

- тракт подачі буряків та бурякомийна дільниця;

- бурякопереробна дільниця;

- сокоочисна дільниця;

- випарювальна станція;

- кристалізаційна дільниця;

- сушильна дільниця;

- жомосушильна дільниця;

- вапнова дільниця.

Для заводів потужністю менше ніж 3 тис.т на добу переробки буряків

система децентралізованого керування виправдана була до того часу, коли на

кожній дільниці розміщував індивідуальний пункт керування.

Головні вимоги щодо керування процесом дифузії цукру з буряків зводяться

до найбільш повного вилучення цукру із буряко-

828

вої стружки, одержання дифузійного соку заданої концентрації та

забезпечення заданої продуктивності екстрактора. Одночасно в апарат

надходить сульфітована вода, жомопресова вода та пара. Виводяться з

апарату жом та дифузійний сік. Регулювання здійснюється реміконтом.

Передбачена стабілізація параметрів: температура сокост-ружкової суміші по

зонам апарату, рівень продукту в головній частині апарату, співвідношення

витрат стружки, вода із підсуму-ванням витрат сульфітованої та

жомопресової води, що пов'язано з нерівномірностью витрат останньої.

На рис. 24.2 була зображена узагальнена і значно спрощена параметрична

схема керування цукробуряковим виробництвом, яка складається зі вказаних

елементів.

Розглянемо послідовно перелічені елементи параметричної схеми. Оцінка

якості буряку здійснюється під час його приймання на основі лабораторного

аналізу зразків на місткість цукрози і бруду. Здійснюють регулярний облік

витрат цукрози під час зберігання буряку в кагатах.

Робота транспортно-миючої дільниці оцінюється визначен-ним ступенем

очищення буряку, продуктивністю і безперервністю. Безперервність процесу

забезпечується ще запасом очищеного буряку в бункерах над бурякорізками,

а чистота — часом миття. Основними керуючими параметрами можуть бути

витрати води на миття G

, кількість зворотної (рециркульованоі) води G

час миття "ч". Температура води t

, безумовно, впливає на якість миття, але

її слід віднести до збурюючих впливів на якість і кількість К

та склад С

забрудненного буряку.

Дифузійна дільниця цукрового заводу має поточне обладнання з безперервно

діючою апаратурою. У дифузійній дільниці на першому етапі здійснюється

контроль за якістю бурякової стружки. Контроль здійснюється періодично

(через 2 години) лабораторним аналізом. Якість стружки оцінюється за її

довжиною. Стружка вважається хорошою, якщо довжина її дорівнює (24...26)

мм, а вміст браку і мезги не більше 3%. Пластинчата стружка повинна мати

довжину не менше 24 мм. Керування здійснюється заміною і установкою

бурякорізки.

Основними параметрами дифузійних апаратів, які підлягають контролю є

витрати і якість соку, які оцінюють за вмістом сухих ревин (СР), вмісту

цукру G

кислотністю рН і температурою t

. Якість соку визначають

періодичним аналізом зразків (проб) що-

829

Рис. 24.5. Параметрична схема цукробурякового виробництва, як об 'єкта

керування

години. Визначають також вміст цукру G

у жомі. Дані результатів заносять

до лабораторного журналу. Температура на вході, виході зі всіх підігрівачів і

в дифузійному апараті вимірюється термометрами. Параметрами контролю,

що забезпечують ці показники є: витрати G

. температура води t

, кількість

додаваємої жомопресової води G

, температурою суміші в дифузійному апа-

раті t і часом екстракції



, що забезпечує необхідну концентрацію цукру у

соці і визначає витрати цукру в жомі. Температуру сушіння регулюють

витратами G

і температурою Г

. Безперервна робота цієї дільниці

залежить від злагодженної роботи різноманітного устаткування і надійно

забезпечується лише автоматизованими засобами управління. Так, подавання

буряку на завод повинно відповідати продуктивності бурякорізки, що

повинна забезпечити нормальне завантаження дифузійного апарату. Без-

перервна робота забезпечується також системою сигналізації і

диспетчерського зв'язку. З дифузійної дільниці сок надходить на очищення

до сокоочисної дільниці. Робота цієї дільниці пов'язана з роботою

вапновипалювальної печі, яка постачає сокоочисні дільниці випаленим

вапном СаО та вуглекислим газом.

Основним завданням автоматичного контролю і керування сокоочисною

дільницею є дотримання встановлених режимів очищення сирого

дифузійного соку, що забезпечують задану

830

міру звільнення від нецукрів. У сокоочисній дільниці відбуваються складні

інтеграційні фізичні і хімічні процеси, тобто процеси, які багаторазово

повторюються, контроль і керування ними може бути забезпечено

автоматачними пристроями. Основними параметрами керування є: витрати

соку G

, який складає (1,2... 1,3)% від витрат стружки, концентрація сухих

речовин (СР = 15%), температура t і кислотність (лужність) рН соку, які

опосередковано визначають ступінь очищення. Наприклад, лужність соку

після попередньої дефекації і сатурації повинна бути рН = (10,8... 11,0). Ліс і

періодичні контрольовані параметри використовують густину вапнового

молока (1,19 кг/м

), кількість вільного вапна, швидкість осадження осадків

1-ої сатурації, контроль використання і т.д. Параметрами керування є:

витрати G, температура

час



перебування соку в апаратах дільниці,

тиск (витрати) газу, що надходить з печі G, концентрація в цьому газі (G

Як і на попередній дільниці заводу, на сучасних підприємствах всі операції

безперервні, а контроль і керування — автоматизовані. Необхідні

температурні режими забезпечуються витратами пари і її тиском (G

Вапново-газова дільниця по вина забезпечити сокоочисну дільницю

розчином гашеного вапна (вап-новим молоком) визначеної густини (зазвичай

р- 1,19) і вуглекислим газом, що містить певну концентрацію СО

, а це,в

свою чергу, забезпечується відповідними вимірювальними приладами

контролю і автоматичними засобами керування.

Основними параметрами керування на випарювальній дільниці є: витрати

очищаемого сиропу S, що пов'язані з продуктивністю посередньої дільниці і

наступною продуктовою дільницею заводу, густина (концентрація) сиропу,

що надходить з випарювання до продуктової дільниці, яка повинна

дорівнювати 65% СР, рівень соку в окремих корпусах випарювальної

установки, що забезпечує максимальну передачу теплоти. Параметрами ке-

рування можна вважати: витрати соку з сокоочисної дільниці S

температуру t

витрати пари G

у першому корпусі, відбір вторинної пари з

окремих корпусів випарки. Під час очищення сиропу контроль здійснюють за

концентрацією водневих іонів (величина рН) у сиропі та в клеровці після іх

сульфітації.

Сироп, що надходить до продуктової дільниці на кристалізацію, повинен

мати (62...65)% СР, вміст цукру

цук

= (58...59)%, нецукрів G

нец

= (4...5)%,

доброякісність Дб = (89...91), лужність 0,005% СаО, забарвлення (15...20)

одиниць. Сироп з кле-

831

ровкою жовтого цукру сульфітують до рН (7,5...8,0) нагрівають до 85 °С і

фільтрують.

Як і дві попередніх дільниці заводу, випаровувальна станція діє безперервно,

контроль і керування здійснюється автоматично. Продутова дільниця

обладнана апаратами періодичної дії. Уварювання утфелю ведеться у вакуум-

апаратах періодичної дії. Центрифугування на деяких підприємствах

здійснюється на безперервно діючих центрифугах. Однак, ряд заводів ще

обладнані центрифугами періодичної дії. Сушіння цукру здійснюється за-

звичай в сушарках безперервної дії. Параметрами керування на цій дільниці

є: концентрація сухих речовин (концентрація води) в утфелі та цукри. Для

вимірювання цих параметрів застосовують різноманітні прилади. Експресні

методи придатні для автоматичних систем керування і застосовуються на

вимірах опосередкованих ознак (температура кипіння, електропровідність

тощо).

При впровадженні у виробництво апаратури для безперервного уварювання

утфелів технологічний процес цукробурякових заводів може бути

безперервним.

Параметрами керування під час варіння є: тривалість варіння (



= 195...210

хв), витрати (підкачка) сиропу в різноманітні періоди варіння. Роботою

центрифуг керують за визначеною програмою (циклом). При автоматизації

центрифугування втручання оператора неприпустиме. Сушіння цукру

здійснюється в сушарках безперервної дії. Параметрами керування є:

вологість цукру (не більше 0,14%), а керуючими діями — витрати

сушильного агенту L

са

та основного продукту G

Цукор розфасовують в

мішки вагою 60 кг і відправляють споживачам. Рафінація цукру та надання

йому певного товарного вигляду здійснюється на цукрорафінадних заводах.

832

Контрольні запитання до 24-го розділу

1. Дайте характеристику сировині для виробництва цукру та основним

продуктам цукробурякового виробництва.

2. Основні етапи виробництва цукру.

3. Вилучення цукру із бурякової стружки.

4. Очищення дифузійного соку від домішок.

5. Випарювання соку та уварювання сиропу.

6. Фугування та сушіння цукру.

7. Керування процесами цукробурякового виробница.

8. Основні хімічні перетворення що відбуваються при виробництві цукру.

9. Фізико-хімічні явища що визначають основні технологічні операції

виробництва цукру.

10. Лісі фізичні та хімічні явища покладені в основу приладів для визначення

якості та контролю виробництва цукру.

11. Перелік приладів для контролю виробництвом цукру.

12. Основні види устаткування для виробництва цукру.

13. Сформулюйте загальну та часткову мету управління цукробуряковим

виробництвом.

14. Виробництво цукру в Україні.

833

Розділ 25. Виробництво крохмалю і крохмальної патоки

25.1. Сировина для виробництва крохмалю, показники якості сировини і

готової продукції

Крохмаль уявляє собою полімер глюкози (С

), який утворюється в

рослинах і є їх основним резервним вуглеводом. Для його промислового

одержання найбільш придатні: картопля, зерна кукурудзи, пшениці, жита та

інших крохмальомістких культур.

Кукурудза, як сировина для виробництва крохмалю, має переваги у

порівнянні з картоплею. Оскільки відрізняється транспортабельністю і краще

зберігається. Це дозволяє кукурудзопереробним заводам працювати круглий

рік, а картоплепереробним — тільки (3...5) місяців. Одержання крохмалю

кукурудзи трохи складніше ніж із картоплі внаслідок більш складної будови і

структури зерна кукурудзи, більшого вмісту білка і жиру, ніж у картоплі.

Однак сировина використовується у виробництві повніше ніж при переробці

картоплі, заводи технічно краще оснащені. Втрата сухих речовин сировини

при переробці кукурудзи значно менші ніж при переробці картоплі. Вихід

крохмалів з І га картоплі і кукурудзи приблизно однакові. Один з найбільших

на Україні Дніпропетровський крохмале-патоковий завод має потужність

4000 т на добу.

Сухий картопляний крохмаль в ряді випадків має більшу поживну цінність

ніж кукурудзяний, оскільки дає більш в'язкі клей-стерізовані розчини.

Хімічний склад картоплі і кукурудзи наведено в табл. 25.1.

Кукурудзяна патока не гірше картопляної за головними показниками (склад

редуцючих речовин, зольності, тощо). Крохмаль міститься у клітинах

рослинних тканинах і відокремлюється із них в вигляді крохмальних зерен.

Крохмаль та одержаний із нього продукти мають широке використання в

кондитерській промисловості, у виробництві патоки і глюкози, в текстильній

промисловості, паперовій і багатьох інших галузях народного господарства.

При одержанні сирого крохмалю основна мета заключається у відокремленні

крохмальних зерен і очищенні від забруднень. Для цього перш за все треба

зруйнувати клітинні стінки, що досягається механічною обробкою зерна та

екстрагентами (при виробництві крохмалю із кукурудзи. На переробку

кукурудза надходить в зерні або в качанах і повинна мати вологість (13...

16)% і відповідати іншим вимогам (забрудненість, вміст домішок, тощо). 834

Таблиця. 25.1

Хімічний склад картоплі та кукурудзи

Сировина Вміст, % Склад сухих речевин

Вологи Сух.

речовни

Крох-

маль

Азотні

речо-

вини

Кліт-

ковина

Зола Жир Розчинні

вуглеводи

Пектин,

пентозани

Картопля 75 25 74 8 4 4 0.8 3.2 6

Кукурудза 13 87 70 12 L8 1.5 6.0 3-5 4

Зерна кукурудзи мають зародок, маса якого складає від 8 до 12% від маси

зерна. Жирові речовини міститься в зародку. Будова кукурудзяного зерна

показана на рис. 25.1.

Рис. 25.1. Будова кукурудзяного зерна різних ботанічних груп:

а — крохмалиста; б — зубовидна; в — кремниста

1 — перикерій; 2 — алейроновий шар; 3 — ендосперм;

4 — зародок; 5 — чохлик

В зерні кукурудзи розрізняють 5 елементів: оболонку, яка складається з двох

шарів, перікарного (1) і алейронового шару (2), ендосперму (3), зародку (4) і

чохлика (5).

Оболонка охороняє внутрішні частинки зерна від пошкоджень і забруднень

мікроорганізмами. Під оболонкою знаходиться ендосперм, захищений

алейроновим шаром, який складається із товстостінних клітин. Ендосперм

складається з товстостінних клітин, заповнених крохмалем. Зародок

знаходиться в нижній частині зерна і має видовжену форму. За масою

елементи зерна складають: оболонки — (6...8%), зародок — (8... 12%),

ендосперм — (80...83%).

Цінні складові частини зерна кукурудзи — крохмаль, білок і жир —

відокремлюється в процесі переробки і використовуються

835

для одержання товарного продукції, кормових речовин і олії. Переробляється

також і екстракт, одержаний при замочуванні кукурудзи, яка

використовується в дріжджовій, ферментній та інших галузях промисловості.

25.2. Технологічна схема виробництва крохмалю

На рис. 25.2 представлено замкнуту схему виробництва крохмалю із

кукурудзи, яка складається із таких етапів: очищення зерна від домішок,

замочування, подрібнення і відділення зародку, подрібнення кашки,

виділення із кашки крохмалю, промивання і сушка крохмалю.

Замочування зерна. Очищена від домішок зерно надходить в відділення для

замочування, метою якого є розм'якшення зерна, що полегшує відокремлення

крохмалю, відокремлення оболонок та зародку. При замочуванні виводиться

значна частина розчинних речовин кукурудзи, які затрудняють

відокремлення крохмалю — цукрів, декстринів, амінокислот, білків, золи,

тощо. При замочуванні знижується механічна міцність зерна, екстрагуються

розчинні елементи зерна і пригнічується діяльність мікроорганізмів на його

поверхні.

Замочування ведуть "сірчистою водою" в замочувальних чанах ємністю

(50... 130) м

. Розчин сірчистої води одержують шляхом насичення води

сірчистим ангідридом, одержаним при спалюванні сірки в спеціальних печах.

Чани мають циліндро-конічну форму, виготовляються з дерева, сталі,

алюмінію, або залізобетону. Нижня корпусна частина має

розвантажувальний люк і боковий отвір для відведення екстракту, які

перекриті решітками із циліндрами. Чани групують в батареї на (10... 16) діб і

з'єднують трубопроводом і жолобами. При замочуванні зерна застосовують

протитечійний метод екстракції. Свіжий розчин сірчистої кислоти надходить

в останній (хвостовий) апарат батареї, з якого передбачається вивантаження.

Протягом кількох хвилин залиту воду перекачують через чан, забираючи її

знизу і подаючи наверх. Цей засіб називається "циркуляцією на себе". Після

циркуляції розчин подається в наступний апарат. Після цього зерно з

хвостового апарату вивантажується. Розчин, таким чином перекачується з

апарату в апарат назустріч завантажуємій кукурудзі. Поступово концентрація

розчинених речовин в екстракті збільшується, і, нарешті, екстракт