93
ском участки очага разрушения и зоны постепенного развития устало-
стного разрушения, а также матовые участки зоны долома.
Сквозные радиальные трещины появляются из-за возникновения
в ролике при эксплуатации рабочих напряжений, превышающих предел
прочности металла, а также неудовлетворительной структуры: карбид-
ная неоднородность, низкое качество ковки и термической обработки.
Характер излома радиальной
трещины свидетельствует, что она обра-
зуется на поверхности рабочего профиля в местах концентраторов на-
пряжений (выкрашиваний, вмятин, прижогов, рисок) и распространяет-
ся вглубь в направлении посадочного отверстия. В некоторых случаях
радиальные трещины возникают из-за прогиба оси, если она имеет низ-
кую жесткость.
Угловые поперечные трещины и выкрашивания по рабочему
профилю ролика связаны с конструкцией шлиценакатных роликов. Ме-
рой борьбы с этим видом разрушений является изменение формы рабо-
чего профиля ролика, т.е. притупление острых кромок радиусом или
фаской.
Правильным выбором марки стали для изготовления роликов
можно продлить период их работы без возникновения трещин, а усо-
вершенствованием конструкции радиусного выхода - полностью
ис-
ключить их появление.
Изучение сил трения имеет первостепенное значение для реше-
ния многих технологических вопросов: потребной силы, условий фор-
моизменения, стойкости инструмента.
При накатывании шлицевых валов деформация протекает по
сложному незамкнутому контуру, поэтому уширение металла заготов-
ки при внедрении роликов затруднено и является не свободным как при
простой прокатке
на гладких валках, а вынужденным. Однако особен-
ности механики процесса обуславливают существенное отличие по ве-
личине и распределению сил внешнего трения и удельных сил на кон-
тактной поверхности очага деформации. При накатывании шлицев
процесс осуществляется за счет силы
Рх, перемещающий ролик вдоль
оси заготовки (рисунок 33). Максимум сил трения находится вблизи
входа металла в очаг деформации и перед плоскостью выхода из него.
Для получения точных шлицев к роликам предъявляются высо-
кие требования по точности размеров и форм: овальность и конусность
поверхности посадочного отверстия при D=125 мм не более 0,005 мм.
Вследствие
высоких контактных нагрузок, значительных сил
трения в поверхности инструмента, основной сталью для накатных ро-
ликов принята быстрорежущая Р6М5.