Никитин Н.И., Солечник Н.Я., Комаров Ф.П. Химическая технология дерева

Подождите немного. Документ загружается.

—

182 —

очень

большой роли в производстве бумаги, в особенности

СССР.

Тряпье употребляется для производства специальных

бумаг

(документная

бумага, бумага

для денежных знаков и др.)

высокосортных писчих и печатных

бумаг.

Необходимо отметить, что все названные материалы редко

употребляются для выделки бумаги совершенно отдельно один

от другого. В большинстве случаев их смешивают в разном отно-

шении.

Кроме указанных волокнистых материалов, для произ-

водства бумаги необходимы наполняющие (каолин, мел, тальк),

проклеивающие и красящие вещества.

Производство

бумаги

из

целлюлозы

древесной

массы.

Целлюлоза и древесная масса, поступающие для производства

бумаги в виде

сухих

листов,

идут

в переработку непосредственно,

или

же предварительно измельчаются до, так называемой, полу-

массы.

Измельчению подвергается, главным образом, древесная

масса. Бумажные^ фабрики, имеющие при себе целлюлозные

древесно-массные заводы, получают продукты их производ-

ства в виде сырой массы, снимаемой с

(

пресспатов листами,

влажностью 60%;

тогда

всякая предварительная обработка

отпадает. Измельчение полуфабрикатов до полумассы произво-

дится при помощи бегунов и мельниц.

Бегуны, изображенные на рис.85 (стр. 153), состоят из ниж-

него неподвижного гранитного

камня,

по которому катятся вра-

щающиеся

н^ горизонтальной оси (приводимой в движение от

вертикальной) два песчаниковых

камня.

Материал, подлежащий

измельчению, загружается в чашку, смачивается водой, разда-

вливается и растирается бегунами.

На

рис. 88 показана мельница для размалывания полуфабри-

катов системы

«Вурстер».

Внутри цилиндрического корпуса этой

мельницы

проходит вад с насаженными на нем зубьями, который

во время действия мельницы приводится во вращение. Волок-

нистый

материал, смоченный водой, проходя мельницу, разби-

вается и размалывается зубьями.

—

183 —

Массный

размол.

Для получения бумаги из целлюлозы и дре-

весной

массы, эти материалы должны быть предварительно пере-

работаны в бумажную массу, т. е. в массу, надлежащим образом

разъединенную на отдельные волоконца соответствующей длины.

Получение бумажной массы достигается путем, так называемого,

массного размола полуфабрикатов в массных роллах. Массный

~азмол составляет важнейшую операцию бумажного производства.

Массный

ролл (кроме массных роллов, бывают промывные

смешивающие роллы) представляет собою большого объема

Рис.

S8. Вурстер.

овальную ванну Т (см. рис. 89), сделанную из

чугуна

или бетона

имеющую посередине стенку М.

На

дне ванны имеются отверстия для спуска размолотой

массы F, и для спуска промывных вод Y

На оси А в подшипни-

ках

Иеци

размалывающий барабан W, приводимый во вра-

щение

от шкива В, с насаженными па барабане выступающими

стальными или бронзовыми тупыми ножами (см. рис. 90). Влево

от барабана поднимается

«горка»

К, опускающаяся справа.

Падение

горки и наклон диа ролла способствуют передвижению

нем массы. Размалывающий барабан покрыт деревянным кол-

паком

Я, во избежание-разбрызгивания массы при оыстром

вращении

барабана. Под барабаном косо ставятся одна-три

/планки» G (см. рис. 91) с выступающими стальными или брон-

зовыми

тупыми ножами. На дне ванпы имеется также

углубле-

ние

8 (см рис. 89,

план),

покрытое сеткой, в котором осаждаются

— 184 —

тяжелые загрязнения (песок, металлические части от ножей).

Буквой

О обозначен, так называемый, промывной барабан,

устраиваемый не йо всех массных роллах. Конструкция, форма

. 3'.>. Раэрчз и алан обы:споне.-шого р олла.

емкость роллов бывают весьма различны. Что касается емкости,

то чугунные роллы фирмы

«фойт»

имеют, например,

загру-

зочный

объем 3,6 м

, при длине ванны ,

4670

мм, ширине

1980 мм и высоте 790 мм, а бетонные роллы фирмы «Моньез

Си. выше, рис. 55, cip. 105.

185 —

имеют, например, объем 16,8 м" при длине ванны 6С00 мм,

ширине

2670

мм и высоте 1100 мм. Диаметр барабана названных

роллов

«Фойт»

составляет 1,3 м, вес его около 2 т, диаметр

барабана роллов

«Монье»—1,6

м, вес его более 4 т. В не-

которых конструкциях роллов устраиваются два размалывающих

барабана или две

«горки»

при одном барабане (бетонные роллы

«Моньеа). Массный размол, кроме роллов, может также про-

изводиться в особых мельницах-рафинерах. На рис. 92 показана

распространенная

массная мельница, представляющая собою два

усеченных • конуса с насажен-

ными

на них ножами, при этом

Рис.

bo. Схематический чертеж роль-

ного барабана.

Рас.

91. Схематический чертеж

планки.

один

конус, насаженный на вал (вал вращается на подшипниках),

входит в другой конус (см. рис. 92). В то время, как в ролле

площадь касания шара и планки очень незначительна, в

кони-

ческих метьницах она составляется из всей внутренней поверх-

ности

одного конуса л внешней другого. На американских фаб-

риках большое распространение имевт размол полуфабрикатов

бумажную массу при помощи мельниц. На наших заводах

массный

размол производится, главным образом, в роллах. Мель-

ницы

же употребляются не всегда-для окончательного размола

массы,

поступающей пз роллов.

Работа массного ролла заключается в следующем:

Волокнистый

материал загружается в ролл после того, как

он

наполнен известным количеством воды, которая подается по

—

186 —

особой трубе, нодводимой к роллу. Концентрация массы оказы-

вает влияние на качество размола и его продолжительность

может быть различна, но обычно колеблется

между

5—

;

9°/

Размалывающий барабан приводится во вращение вместе с по-

ступлением в ролл волокнистого материала, однако, в начале,

он

насаживается над планкой при помощи особого механизма,

приблизительно,

на расстоянии 1 см, так что работает, как удар-

ное

и передвигающее приспособление. Впоследствии, когда

масса перемещается, размалывающий барабан спускается ближе

планке (расстояние до 1 мм), так что масса подвергается

Рис.

92.

Коническая мельница.

работе ножей барабана и плаЕки; при этом происходит, главным

образом, выравнивание и расчесывание волокон. При дальней-

шем спускании барабана, когда он ложится на планку и произ-

водит более или менее сильное давление на нее и лежащий на

ней

слой волокон, — происходит настоящий размол массы. В это

время волокна разрезаются ножами, раздавливаются, раздроб-

ляются, сплющиваются и, наконец, расщепляются на отдельные

волоконца.

Величина давления барабана на планку или слой волокон

рказывает весьма большое влияние на качество размола.

При

сравнительно небольшом давлении барабана

(10—12

кг[см

)

волокна

главным образом раздробляются и расщепляются, так

что получается, так называемая, «жирная масса» (см. рис. 93).

—

187 —

При

более высоком давлении

(12—18

кг(сл^) волокна глав-

ным

образом разрезываются и разрываются, благодаря чему

получается, так называемый, «тощий» размол (си. рис. 93}. При

чрезмерном размалывании «жирного» помола образуется негод-

ный

для производства бумаги «слизистый» размол, «тощий» же

••> \

"•'It

Жирный короткий

•ЗВД-

•-:/>

Жирный длинный

•

— ;'-у

Тощий длинный

Тощий короткий

Рис.

93.

Микрофотография бумажной массы.

(Различные виды размола)

™оо«"1!Т1,твашти

дает

«мертвый»

помол,

помол при чрезмерном размалывании дас* г

также негодный для бумаги.

Размалывая

массу при небольшом давлении барабана («жир-

ее при более высоком давлении («тощий» или «садкий, размол),

— 188 —

получают

менее прочную, но

рыхлую

и гигроскопичную

бумагу.

Между

«жирным»

«тощим»

размолом

существует

много про-

межуточных размолов. Различные сорта

бумаги

требуют

различ-

ного размола. Необходимо отметить, что «жирный» размол тре-

бует

более продолжительного времени, чем «тощий». Различное

значение давления барабана достигается только изменением веса

барабана, поэтому в роллах новейшей конструкции барабаны

устраиваются на рычажной передаче. Изменением нагрузки по-

следней достигается

требуемое

давление барабана на планку.

Ягенберг приводит

следующую

формулу для вычисления

давления на 1 см

площади соприкосновения барабана и планки:

_ _. PKD

^ —давление на 1 см"

площади соприкосновения барабана

планки.

Р— вес барабана в кг,

D — диаметр барабана,

L—длина барабана,

и>~число

ножей барабана,

— число ножей планки,

£,

— толщина ножей барабана,

—

Т0

-Щина ножей планки.

При

продолжительном .размоле волокна массы подвергаются

также гидратации (набуханию и т. п.), степень которой объяс-

няется как условиями размола, так и природой перерабаты-

ваемого материала.

Условия размола (концентрация массы, давление барабана,

продолжительность) определяются не только качеством бумаги,

которую желательно получить; но и природой размалываемого

материала. При размоле смеси нескольких различных материа-

лов, например, целлюлозы и древесной массы, ведение размола

усложняете?, так как древесная масса размалывается сравни-

тельно легко.^ а целлюлоза труднее. Поэтому эти материалы

загружаются в ролл последовательно, начиная с

трудно

разма-

лываемых и кончая легко размалываемыми. Иногда же

ведут

— 189 —

размол разных мате]|>иалов в отдельных роллах и потом смеши-

вают их в особых мешальных роллах.

Конец

размола массы

узнается или путем опыта, или же путем быстрого исследования

качества массы на особых аппаратах (например, "на аппаратах

Шоппера).

Расход силы на работу ролла изменяется от рода

измельчаемого материала, емкости ролла и условий размола.

Смолотая

бумажная масса в большинстве случаев подвер-

гается наполнению порошкообразными минеральными веществами,

проклейке

и окраске, которые повышают технические качества

бумаги.

Наполнение,

проклейка и окраска бумажной массы.

Цроклейка

бумажной массы производится для придания

бумаге известной непроницаемости для жидкостей, применяемых

при

писании,

печатании и т. п.

Для проклейки бумажной массы употребляется главным образом

разведенный

в воде растительный канифольный клей (о составе,

свойствах и получении канифоли см. соответствующие главы

этой

книги).

Сама канифоль, как известно, плохо растворима

воде, поэтому ее не употребляют для проклейки массы

чистом виде, а варят из нее канифольный клей, который

легко растворим в воде. Варка канифольного клея производится

медных котлах, обогреваемых при помощи паровой рубашки,

заключается в омыливании измельченной канифоли при помощи

водного раствора соды. Реакция омыления канифоли протекает

по

след. уравнению:

H,,O

Na ')

Количество

соды для омыления обычно- берется значи-

тельно меньшее теоретически необходимого количества (7-9

вместо 15 4°/ ), в виду того, что известная часть канифоли спо-

собна

растворяться в образующемся мыле: при этом получается,

~"«) Иначе говоря, получается растворимая натриевая соль слабой абш,тш-

новой кислоты C^COONa. Абиетиновая кислота (канифоль) легко витео

няетея из нее минеральными кислотами.

— 190 —

так называемый,

«белый»

клей. Таким образом,

«белый»

кани-

фольный

клей содержит в себе, кроме

связаной со щелочью ка-

нифоли,

и известное количество свободной канифоли. Пример-

ный

состав

«белого*

канифольного мыла, при

расходе

соды на

ва§эку клея в

9,6°/

щелочи в виде ]STa

O ... - . .

3,4°/

связанной

канифоли

32,8°/

свободной канифоли

28,8°/

влаги

36,07,.

При

полном омылении канифоли получается

«бурый

клей».

Бурый клей

легче

растворим в горячей воде, чем

«белый».

Конец

варки клея отмечается прекращением выделения

угле-

кислоты.

Канифольное

мыло перед прибавлением к бумажной массе

предварительно переводится в эмульсию

путем

разведения мыла

горячей

воде

при помощи инжекторов. Эмульгирование мнла

происходит в особых деревянных или бетонных баках. Концен-

трация канифольного мыла в

воде

берется различная, но обычно

колеблется от 10 до 30 г на 1 л воды. Эмульсия канифольного

мыла прибавляется в ролл к размолотой массе для ее проклейки.

Количество канифоли, прибавляемой к массе в виде эмуль-

сии,

зависит от желаемой степени проклейки

бумаги

и обычно

колеблется от 1,5 до

3,5°/

После прибавления эмульсии, к бумажной массе прибавляется

также известное количество раствора сернокислого- глинозема

(SO

)

• 18Н

О для выделения канифоли из мыла. Реакция

выделения канифоли протекает при этом по следующим

схема-

тическим (приблизительным) фазам:

В первой фазе [происходит частичный гидролиз A1

(SO

)

являющегося солью очень, слабого основания и сильной кислоты:

(SO

)

+ 2H

O^ A1

(SO

)

(OH)

+ H

другой

стороны, сернокислый алюминий и канифольное

мыло

дают

нерастворимую соль абиетиновой кислоты и алю-

миния:

— 191 —

6 С

е0(Жа + A1

(SO,), = 2 А1(С

1в

Н„СОО), + 3 Na

В третьей фазе реакции получившаяся в растворе в избытке

серная кислота вытесняет свободную абиетиновую кислоту, т. е.

канифоль

из нерастворимой соли алюминия, а также и из самого

канифольного мыла:

2 А1(С

СОО), + 3 H

= A1

(SO

)

•+-

6 C

COOH.

2 С

СОСШа + H

= Na

+ 2 С, ,H

,COOH

Выпадающая в виде суспензированных ультрамикроскопических

частиц свободная нерастворимая канифоль прочно садится на

волокна, вследствие адсорбции.

Таким

образом, происходит проклейка бумажной массы кани-

фолью и ее соединениями. Теоретическая сторона проклейки

массы в действительности является довольно сложной и не

вполне изученной.

Наполнение

массы порошкообразными минеральными веще-

ствами производится для отяжеления бумаги, для придания ей

белизны, меньшей просвечиваемости и большей ровности, в

виду

того, что наполняющие вещества заполняют пустоты

между

во-

локнами

бумаги. Необходимо, однако, иметь в

виду,

что напол-

няющие вещества понижают крепость бумаги, поэтому их можно

прибавлять к массе в умеренном количестве.

Наполнение

массы обычно производится после проклейки,

так как наполнители затрудняют процесс проклейки массы.

Наполняющими

веществами являются белая глина (каолин)

следующего

химического состава—А1

2 SiO

• 2 Н

О, тальк—

(Si0

)

, мел—СаСО

барпт-BaSO, и др.

Наибольшее распространение, как наполнитель массы, имеет

каолин.

Каолин

прибавляется в массный ролл в виде суспензии, т. е.

размешанный в воде. Концентрация каолиновой суспензии обычно

колеблется от 15 до

25°/

Среднее- количество прибавляемого к массе каолина соста-

вляет

507о

от веса массы. Часть каолина впоследствии теряется

ла бумажных машинах (см. далее).

— 192 —

Для окраски бумажной массы употребляются, главным обра-

зом,

анилиновые краски (основные, кислотные и субстантивные)

затем минеральные краски, как например, охра, ультрамарин,

хромовые квасцы, берлинская лазурь и др. Основные анилино-

вые краски для удержания их волокном

требуют

протравы, на-

пример,

уксусной кислотой; для кислотных красителей нротра-

Рис.

94. Рольное отделение бумал;ной фабрики.

вой

может служить глинозем. Субстантивные краски протравы

не

требуют.

Окраска

массы производится до или после проклейки, при

атом анилиновые краски перед прибавкой в массу растворяются

горячей воде. Минеральные краски иногда даются в массу

порошке. По окончании размола, наполнения, проклейки и

окраски,

масса выпускается из роллов в метальные бассейны

бумажных машин. Одновременно с этим в ролл дается вода,

благодаря чему масса принимает более жидкую консистенцию.

На

рис. 94 показан общий вид массных роллов и рольного

отделения бумажной фабрики.

Состав бумажной массы так же, как и условия ее размола,

бывают весьма различны, в зависимости от сорта бумаги, кото-

— 193 —

рый

желательно получить. Так, масса, предназначаемая для вы-

работки печатных

бумаг

высокого качества, состоит исключи-

тельно из целлюлозы. Масса для печатных

бумаг

низкого каче-

ства содержит, примерно, равное количество целлюлозы и дре-

весной

массы. Масса для обыкновенных писчих

бумаг

содержит,

примерно,

80—70%

целлюлозы и

20—30°/

древесной массы.

Оберточные бумаги вырабатываются с большим содержанием

древесной массы при сравнительно небольшом количестве цел-

люлозы. Писчие бумаги должны быть, кроме того, хорошо про-

клеены:

печатные, наоборот, умеренно—для лучшей впитывас-

мости типографской краски. В соответствии с сортами бумаги

изменяются

и условия размола.

Отлив и сушка бумаги на самочерпках.

Для отлива бумаги из разбавленной бумажной массы, полу-

ченной

в роллах,

служат

особые сложные машины, называемые

самочерпками

(см. рис. 95). На этих машинах происходит

обезвоживание и свойлачивапие бумажной массы, отжим и сушка

Рис.

95. Бумажная машина (самочерпка).

образовавшегося листа бумаги. Бумажная масса из ролловпо-

Дается в бетонные массные резервуары. В этих резервуарах

масса разбавляется водой до концентрации

1—27

непрерывно

Никитин.

Технология дерева.

— 194 —

перемешивается медленно вращающимися мешалками и подается

равномерным потоком при помощи так называемых черпаль-

ных колес и регуляторов в песочницу, в которой очищается от

песка и металлических частей (о песочницах см. Целлюлозное

производство). На-рис. 96 показан массный резервуар, на го-

ризонтальной оси которого (я) насажена мешалка и колесо с мед-

ными

черпаками е. Регулятором служит

ящик

/, наполняемый

массой при помощи черпаков. При каждой матине устраивается

2—3 массных резервуара, каждый из которых вмещает загрузку

Рис.

96. Беконный массный резервуар.

нескольких роллов. Пройдя песочницу, масса подвергается очистке

от узелков и комочков в узлоловителях. Узлоловители (см. рис.

07) представляют собой решетчатые цилиндры, погруженные,

примерно,

на половину в особые ванны. Во время действия уз-

лоловителя цилиндры медленно вращаются с сотрясением.

Масса поступает внутрь цилиндров и выходит через решетку.

Узелки и комочки через решетку не проходят и вымываются

из

цилиндра путем непрерывной промывки водой. Очищенная

масса по широкому лотку или

трубе

поступает на движущуюся

бесконечную металлическую сетку (из фосфористой бронзы) бу-

мажной машины. Верхняя часть этой сетки поддерживается,со-

вершенно ровной при помощи большого количества, так назы-

ваемых, регистровых валиков (см. рис. 95).

Сетка получает движение от особого вала, на котором она

закрепляется (гауч-вала), движущегося от привода. Регистровые

валики вращаются от сетки. П# бокам сетки для ограничения

ширины

бумаги и разбрызгивания массы укрепляются два про-

дольных узких резиновых ремня квадратного сечения (декеля, см.

рис.

95). В поперечном направлении над сеткой устанавливаются

2—3 раздвижные «линейки», которые

регулируют

толщину разли-

Рис.

97. Узлоловитель.

вающегося слоя массы. Для лучшего переплетения (свойлачивания)

волокон во время обезвоживания массы, сетка получает непре-

рывное боковое сотрясение от особого механизма. Вода стекает

через сетку в особые лотки. Таким образом, происходит первое

обезвоживание массы. Дальнейшее обезвоживание достигается

отсасыванием воды из массы сифонными ящиками (см. рис. 98),

расположенными под сеткой, а также отжимом

между

^2 валами,

называемыми гауч-прессом. Верхний вал гауч-пресса обтянут

сукном, впитывающим

влагу-

Перед последним сифонным ящи-

ком

масса также подвергается равнению особым сетчатым ва-

ликом,

называемым дендиролыо.

После гауч-пресса масса уже имеет вид мокрого листа, ко-

торый принимается движущимися бесконечными сукнами и про-

13*

—

196

водится ими через несколько

«мокрых»

прессов, отжимающих

лист

между

двумя валами. Бумага после

«мокрых»

прессов со-

держит до

60°/о

влаги и для сушки подается автоматически

сушильную часть самочерпкп. Сушильная часть состоит из

батареи хорошо отполированных металлических сушильных ци-

линдров,

обогреваемых изнутри паром. Бумага прижимается

сушильным цилиндрам серией бесконечных сукон. Увлажнен-

ные

бумагой сукна сушатся на особых сушильных цилиндрах

самочерпки.

Сухая

бумага

разглаживвбтея н выравнивается,

Рис.

98.

Сифонный

ящик.

путем пропускания через ряд вращающихся полированных

чугунных валиков, увлажняется при помощи «брызгалки», иногда

режется в продольном направлении и накатывается на валики.

Обезвоживание массы, отжим и сушка бумаги

могут

быть

иллюстрированы следующими цифровыми, примерными дан-

ными

'):

Количество

сухого

вещества в черпальном бассейне:

до разбавления

4,5t°/o

после

разбавлении 1,57%

после

узлоловителя 1,42%

до гауч-пресса . . 9,15%

после

гауч-пресса 18,43%

» 1-го пресса 29,67%

» 2-го » 38,32%

» 3-го > • . . . 43,83%

> сушки (у наката) 92,62%

') См. Ф. П. К о м а р о в. «О потерях каолина и полокна на бумажных

машинах!.

Лесотехнологич. Сборник № 1. 192!) г.

—

197 —

Необходимо отметить, что во время обезвоживания и отжима

бумаги происходят потери как волокна, так и наполняющих и

проклеивающих веществ. Поэтому отходящие воды, принимае-

мые в лотки, снова используются для разбавления массы в ме-

шальных резервуарах, куда они подаются при помощи особых

насосов.

Величина потерь зависит как от свойств массы, так и

от работы самочерпки. Большое значепие имеет в

ДЕННОМ

слу-

чае правильно выбранный номер сетки (величина ее отверстий).

Потери

сухого

вещества обычно колеблются от 3 до

10°/

По-

тери каолина составляют

33—4О

/„

от веса загруженного в массу

каолина.

Наибольшие потери происходят на сетке, наименьшие

на

прессах.

Скорость

отлива бумаги на самочерпке зависит от сорта вы-

рабатываемой бумаги. Более плотные бумаги обезвоживаются

труднее и отливаются медленнее, чем тонкие бумаги. Обычно

скорость отлива колеблется от 5 до 150 м бумаги в минуту.

В новых американских машинах скорость

хода

массы достигает

до 457 м\мин. Ширина сетки колеблется от 1.5 до 1 м,

неко-

торые новейшие машины имеют ширину сетки 7,72 .и.

Коли-

чество сушильных цилиндров самочерпки зависит от толщины

высушиваемой бумаги, скорости

хода

сетки и др. Обычно число

сушильных цилиндров колеблется от 20 до 30.

Отделка, резка и сортировка бумаги.

Полученная

на самочерике

бумага

для придания ей боль-

шей

ровности и глянцевитости подвергается обработке на осо-

бых машинах, называемых каландрами (см. рис 99). Каландр

состоит из ряда соприкасающихся металлических п бумажных

валиков,

при чем металлические валики чередуются с оумаж-

ньши,

которые предохраняют

бумагу

от продапливания. В ме-

таллические валики во время действия каландра иногда ну-

скается пир.

Каландрирование

бумаги состоит в ее прогонке

между

вра-

щающимися

с разными скоростями валиками. Скорость вращения

валиков

колеблется от 30 до 150 в минуту.

— 198 —

Резка

бумаги производится на машинах-саморезках, когда

желают получить листовую

бумагу,

и на рулонных станках,

когда

бумагу

выпускают в виде катушек. На саморезках име-

ются круглые в виде колес ножи, которые

режут

двигающуюся

бумагу

в продольном направлении, а также поперечные ножи,

Рис.

99. Каландр.

отсекающие листы. Саморезка особым приспособлением устана-

вливается на резку листов любого размера. На рулонных стан-

ках

бумага

режется только в продольном направлении. Наре-

занная

бумага

подвергается просмотру и ручной сортировке

помещении, называемом «панкамерой» (см. рис. 100).

— 199 —

Листы бумаги, имеющие известные дефекты,

идут

для пе-

реработки на

бумагу

(брак). Отсортированная

бумага

соби-

рается в сто,ны и пакуется.

Качество готовой бумаги оценивается па ее «механической

прочности,

определяемой величиной сопротивления бумаги на

Рио.

100. Панкамера (отдел сортировки бумаги)

разрыв,

излом л пр. Затем по ее плотности (вес л

), влажности,

толщине,

зольности, степени проклейки и глянцевитости. Опре-

деление механической прочности бумаги производится на осо-

бых аппаратах.

Г Л Л В А VI.

Переработка древесной целлюлозы на искусствен-

ное

волокно.

Производство искусственного волокна из древесной целлю-

лозы за лоследние годы занимает все большее п большее место

промышленности, и этому интересному вопросу должно быть

отведено здесь несколько страниц,

хотя

бы для краткого опи-

сания.

В основе переработки древесной сульфитной целлюлозы,

•взятой

в виде картона, на искусственное волокно

лежат

не-

сколько

химических реакции, при которых клетчатка, обраба-

тываемая 18",'

щелочью, а затем

сероуглеродом, сперва

переводится в вязкий сироповидный раствор, так называемую,

вискозу, из которого затем готовятся искусственные нити,

при

помощи выдавливания их в

особую

ванну через трубки,

снабженные

платиновыми паконечниками с тонкими отверстиями,

закрепление

нитей достигается кратковременным воздействием

разбавленной

серной кислоты, находящейся в ванне, п некото-

рых

другие

веществ, значение которых

будет

указано ниже.

Первая

операция в производстве вискозы состоит в

двухча-

совом вымачивании пачек целлюлозного картона в

18,5°/

растворе едкого натра (так называемая, мерсеризация). Действие

едкого натра на клетчатку сопровождается сильным

набуха-

нием

картона и образованием химического соединения, так назы-

ваемой,

щелочной целлюлозы, сохраняющей

структуру

волокон.

Операция

вымачивания производится в продольно вытянутых

резервуарах,

вмещающих обыкновенно 100 кг целлюлозы, по-

ставленной

в виде пачек на ребро. После вымачивания и спуска

— 201 —

щелочи,

производится отжим избытка ее из картона при по-

мощи

горизонтального пресса, движущегося

между

продольных

стенок

резервуара. Отжим избытка раствора едкого натра про-

изводится с таким расчетом, чтобы отжатый влажный картон

весил в три раза больше, чем исходная

сухая

целлюлоза.

Отжатая щелочная целлюлоза поступает на вагонетки, из

которых она опрокидывается автоматическим

путем

в измельчи-

тели, один из которых изображен на рис. 101. Корпус измель-

Рис.

101. Измельчитель.

чителя имеет двойные стенки, для охлаждения водою снаружи.

Действием особой формы месилок, вращаемых от привода,

влажный картон превращается в течение 3'/

—

часов в

хлопьевидную

рыхлую

массу, после

чего

последняя выгружается

жестяные, закрываемые крышками небольшие ящики» вмести-

мостью

во—100

л каждый. Ящики помещают в

особую

камеру—

томилку—с искусственно регулируемой температурой

(22

—24°),

отмечаемой самопишущими термометрами. 13 этих камерах в те-

чение

60—72

часов происходит, так называемое, «предвари-

тельное созревание» щелочной целлюлозы.

Процесс

предварительного созревания имеет в дальнейшем

целью получить вискозу (раствор) вполне определенной вязкости