Непенин Н.Н., Непенин Ю.Н. Технология целлюлозы. В 3-х т. Том 3. Очистка, сушка и отбелка целлюлозы. Прочие способы получения целлюлозы

Подождите немного. Документ загружается.

Широкое

распрострненис

для

очистки сульфатного скипидара

мировой

практике

получили

ректификационные

установки системы

Линдера

(рис.

186)

колоннами, оборудованными щелевыми тарелками

[5, с.

231].

Колонна

для

отгонки головной фракции имеет

100

тарелок

при

высоте свыше

м.

Перед

разгонкой скипидар-сырец проходит промывку щелочным раствором

при

концентрации

200 г

NaOH/дм

, после чего пропускается через соляно-ватный

фильтр.

Из

расходного

бака

(см. рис. 186)

скипидар-сырец насосом подается

на

питательную тарелку ректификационной колонны

Фракция

легколетучих

компонентов

отбирается

верхней,

укрепляющей,

части колонны, пропускается

Рис 186

Схема

ректификационной

установки системы Линдера

через

холодильник

3 и,

пройдя гидрозатвор, собирается

вакуум-приемнике

результате

ректификации

верхней части колонны получается терпеновая

фракция,

которая, пройдя холодильник

поступает

вакуум-приемник

Кубовый

остаток

из

куба

исчерпывающей

части

колонны после охлаждения

холодильнике

собирается

сборнике

Терпеновая фракция

из

приемника

подаете

л на

химическую

доочистку:

реакторе

10 она

смешивается

раст-

вором

гипохлорита,

имеющим концентрацию активного хлора

г/дм

Реак-

ционная

смесь направляется

для

разделения

во

флорентину

11,

откуда

скипи-

дар

с/нзается

промывную

колонну

12,

где

обрабатывается

раствором

ще-

лочи

(200

NaOH/дм

После сушки

соляно-ватном фильтре

очищенный

скипидар

поступает

на

склад. Укрепляющая часть

колонны

работает

под

вакуумом, соответствующим абсолютному давлению

57—60

кПа,

исчерпывающая

часть

//—под

вакуумом,

отвечающим

давлению

63—78

кПа.

Температура

кубе

не

превышает

155°С.

Количество

легкой

фракции

составляет

5—10%,

кубового остатка

2fl°'i

T?p:

e'irs.Vi

фра:.

;• л (о :

то::

скипидар),

нолу-

401

чаемая!

выходом около

70%,

представляет собой почти чистый

а-пинен,

в ку-

бовом

остатке

собирается

-карен.

Кубовая

фракция используется

для

пору-

чения

скипидара-растворителя

флотационного масла.

Ниже приведена характеристика очищенного сульфатного

скипидара

советских

сульфатцеллюлозных

заводов

[5, с.

233].

Завод

Плотность

при 20

°С,

г/см

Показатель

преломления

при 20

°С

....

Температура

начала

кипе-

ния,

°С

Количество отгона

до

170°С,

Содержание,

общей

серы

остатка

испарения

. .

а- и

[•.-пиненов

Кислотное

число,

мг

КОН/г

....

1-й

0,855—0,859

1,465—1,470

151-155

94-96

0,02—0/4

0,03—0,30

Не

определено

2-й

0,855-0,862

1,467—1,472

'.—

158

93-98

0,03"

1-0,06

0,0lf-0,08

8*—94

3-л

0,835—0,862

1,467—1/69

154—159

94-)98

'•

0,02

0,05—

ОЙО

Не

определено

-0,2

0,11-0,4

1—04

На

финских

заводах

практикуют многократную

промывку

перегнанною ски-

пидара'раствором

хлорной

и з в

ее

и,-достигая

остаточке

хорошей

дезо-

дорации:

процессе

чгерегонки

получают четыре

фра*4

ии:

диметилсульфид,

не-

очищенные

масла,

получистые

масла

хвостовые

шгоньд

(кубовый'

остаток).

Фракцию

диметилсуДьфида

перегоняют вторично

{елью,

выделения

из нее

некоторого количества неочищенного масла.

Из

фрашии

неочищенных

масей

выделяют

получистый продукт,

из

котррого

после

втогичйОго,фракционирования

получают товарный скипидар. Последний подвергают

четырехкратной

промывке

хлорной известью

многократной промывке водой

^три

перемешивании

При

этом

методе

для

получения

1 т

очищенного

скипидар^

необходимо:

скнлидара'-

сырца

1,3 т,

пара (давлением

1,3

МПа)

6 т,

хлорной

извести

15 кг.

И.

Ефишев,

А. П.

Матюшкина

и А. В.

Прохоров

[7] на

Сегежской

ЦБК

разработали упрощенный

метод

очистки

сульфатного скипидара

при

160°С

атмосферном давлении

для

освобождения

от

летучих

сорнистьдх

соединений

последующей перегонки

водяным паром

перегонном

куфё

для

окончательной очистки. Перед подачей

кипятильник сырой

скипидар

пропускается через фильтр

сульфатом натрия. Кипятильник

обогреваемся

глухим паром давлением

0,7—1,2

МПа в

течение

2 ч.

Охлаждение паров

обратном холодильнике регулируется

так,

чтобы

летучие

сернистые

соедине-

ния,

не

конденсируясь,

уходили

атмосферу,

пар|ы

скипидара

конденсир^-

вались

возвращались

кипятильник.

Прокипяченный

скипидар

порциями

загружается

в куб и

подвергается перегонке

водяным паром. Первая,

про-

межуточная,

фракция

количестве

40%

направляется

на

повторное

кипяче-

ние,

основная фракция (около

55%)

образует товарный продукт. После

кипячения

содержание органической серы

скипидаре уменьшается

с 0,3 до

0,1%,

товарный продукт содержит всего

0,01—0,03%

серы.

Расход

п^ра

составляет

около

1,5 т/т

скипидара,

что

значительно меньше,

чем при

очистке

способом ректификации. Достоинством описанного способа является простота

402

оборудования, недостатком

—

необходимость улавливания

дурнопахнущих

сое-

динений,

уходящих

атмосферу.

Очищенный сульфатный скипидар находит

себе

широкое про-

мышленное

применение

как

растворитель

лакокрасочной промышленности

служит сырьем

для

получения целого ряда ценных химических продуктов:

синтетической

камфары,

которая применяется

медицине

и в

производстве

целлулоида; синтетических

смол,

инсектицидов (тиоцианаты терпенов, хлори-

рованный камфен), флотационных

смачивающих

реагентов,

высыхающих

масел, пластификаторов, цимола

терпинеола (используется

парфюмерной

промышленности

и как

флотореагент).

При

получении

камфары

мето-

дом

изомеризации пинена

камфен

выход

ее из

сульфатного скипидара

со-

ставляет

около 40%,

как и из

живичного

скипидара.

По

содержанию пинена

(70—80%)

сосновый сульфатный скипидар превосходит обычные сорта экстрак-

ционного, печного

ретортного скипидаров.

Техническими условиями

на

сульфатный скипидар предусматриваются сле-

дующие

требования:

цвет

прозрачный

(бесцветный),

плотность

0,859—0,89)

г/см

содержание

фракций, кипящих

пределах

150—153°С,

70%,

кислотное

число

не

более

1,5, остаток

от

испарения

не

более

0,5%.

5.1.3.

Получение

метанола

сульфана

Как

говорилось

во

втором томе «Технологии целлюлозы»

(п.

1.2.4),

за

счет

частичного

отщепления метоксильных групп

лигнина

образуется

примерно

15—16

кг

метанола

на 1 т

целлюлозы

при

натронной

12—13

кг/т

при

суль-

фатной варке.

Из

этого количества около

40%

уходит

со

сдувками

после

конденсации оказывается

водном конденсате.

Метанол

водном конденсате содержится

виде сильно разбавлен-

ного раствора: концентрация

его

составляет

от 0,5 до

1%.

Водный конденсат,

кроме

того,

загрязнен черным щелоком

дурнопахнущими

сернистыми соеди-

нениями,

содержит небольшое количество ацетона, аммиака

некоторых других

веществ.

Для

отгонки метанола

из

смеси сдувочного

выдувочного конден-

сатов, концентрирования

чистки

его

необходима

перегонная

установка, состо-

ящая

из

трех колонн. Сначала водный конденсат подается

на

непрерывно

действующую колонну,

которой

виде

дистиллята получается

спирт-сырец,

содержащий

20'—30%

метанола.

следующей, периодически работающей

ме-

танольной

колонне отгоняется почти чистый метанол,

но с

парами

его

уходит

аммиак,

для

поглощения которого пары пропускаются через

два

последова-

тельных

барботера

серной кислотой.

Для

окончательной

чистки

укрепления

производится

ректификация

третьей колонне,

которой получается товарный

спирт-ректификат

содержанием

99—100%

СН

ОН

[22,

с.

244]. Потери спирта

при

faKoft

системе

очистки

составляют

почти

половину

от

начального

его со-

держания

конденсатах. Выход товарного метанола может составить

2—3

кг/т

целлюлозы. Практически из-за недостаточной экономичности

получение

мети-

лового

спирта

из

сдувочных конденсатов

не

производится.

Сульфаном,

как

указывалось

во

втором томе «Технологии целлюлозы»

(п.

2.6.2.),

называют смесь дурнопахнущих метилсернистых продуктов, которую

можно конденсировать

из

сдувочных газов сульфатной варки

при их

глубоком

охлаждении.

Кроме того, сульфан получают

из

головной фракции

при

пере-

403

гонке сульфатного скипидара.

Сульфан-сырец

содержит

значительные

коли-

чества скипидара. Чистым сульфаном считается продукт

температурой кипе-

ния

до

45°С,

основными

его

компонентами являются

метилмеркаптан

диме-

тилсульфид.

По

данным испытаний

на

одном

из

отечественных

заводов

[1],

конденсат,

образующийся

при

охлаждении

снегом

некондснсируемых

слувочных

газов

контрольном конденсаторе, содержал

3—5%

воды, отель

влвшсйся

внизу

приемника,

95—97%

сульфана-сырца.

Сырец имел

следую-д

лока-

затели:

плотность

при

20°С

0,857

г/см

коэффициент преломления

455,

угол

вращения

для

луча

7°45'.

Суммарное

содержание фракций

температурой

кипения

до 44 С в

суль-

фане-сырце

составляет

около

40%.

Среднее

содержание

метплмеркаптма

этих

фракциях получается около

20%.

При тех же

испытаниях

был

получен

суль-

фан из

головной фракции, отогнанной

из

скипидара.

Характеристика

лой

фрак-

ции

сульфана следующая: плотность

при

20°С

0,850

г/см

показатель

пре-

ломления

1,44,

угол

вращения луча

Г20';

содержание

метнлм

рчлптана

12,2%.

При

промышленном

получении

сульфана

путем

фракционированной

перегонки

скипидара

отбирают только головную

фракцию.

Количество

этой

фракции обычно

не

превышает

10% от

массы скипидара-сырца.

суль-

фана

при

отгонке

из

скипидара составляет

0,5—0,8

кг/т

целлюлозы

При

глу-

боком охлаждения

сдувочных

газов выход может

быть

увеличен

•

кг/т.

Техническими

условиями

на

сульфан предусматриваются

следующие

основные

требования

нему:

плотность

при

20°С

0,848—0,856

г/см

содержание

фрак-

ций

температурой

кипения

до

42°С

не

менее

90%,

угол

вращениг

поляризо-

ванного луча

D не

более

2°,

содержание

метилмеркаптана

не

менее

0,5%,

содержание диметилсульфида

не

менее

80%.

Сульфан нашел

себе

применение

качестве

одоранта

для

придания запаха природному

газу,

употребляе-

мому

качестве топлива

быту

промышленности

[2].

Для

одорали

газа

достаточна

добавка

10—20

сульфана

на

1000

газа.

5.2

ПЕРЕРАБОТКА

СУЛЬФАТНОГО

МЫЛА

ТАЛЛОВОГО

МАСЛА

5*2.1.

Выход

состав сульфатного мыла

Выход

мыла

при

щелочной варке

зависит

от

содержания экстрактив-

ных

веществ

исходной древесине.

небольшой погрешностью можно

при-

нять,

что

каждому

содержания смол

жиров

древесине

соответствует

выход

около

20 кг

абсолютно

сухого

мыла

на 1 т

целлюлозы.

Поскольку

содержание смол

жиров

древесине сосны доходит

до

8—10%,

максимальный

теоретический

выход

мыла

при

щелочной

варке

сосны

составит

160—200

кг/т

целлюлозы. Если принять среднее содержание экстрактивных веществ

для

сосны

4%, а для ели 2%,

получим соответственные средние выходы мыла

щелоке после варки

кг/т

для

сосны

и 40

кг/т

для

ели.

При

варке лесо-

пильных

отходов,

состоящих

из

заболонной

древесины,

выход

мыла

примерно

в,

1,5

раза меньше

соответствии

меньшим

содержанием смол

жиров

заболони.

Из

сплавной

древесины

выход мыла меньше,

чем

лз

дре-

404

весины

железнодорожной доставки,

а из

свежей

—

больше,

чем из

выдер-

жанной.

Однако образовавшееся

при

варке мыло удается выделить

',э

щелока

далеко

не

полностью.

При

отстаивании черного щелока только

баках перед выпаркой

без

возврата

сгущенного

щелока

на

доуплотнение

удается собрать

не

более

40—45%

от

общего количества мыла.

При

доуплотнении щелока

за

счет час-

тичной

рециркуляции

сгущенного щелока

коэффициент

отсолки

мыла

повы-

шается

до

45—55%,,

а при

дополнительном

отстаивании

мылоотделителях

процессе выпарки

—до

55—65%.

Одна

из

рациональных схем отстаивания

щелоков

сбора мыла показана

на

рис. 187. Отстаивание ведется

в три

Слабый,

черный

щелок

Рис. 187. Схема отстаивания черных щелоков

сбора мыла:

1—

приемный бак;

2 —

фильтр

для

улавливания

волокна;

3 —

сборник

отфильтрованного

щелока;

—

смеситель;

—отстойный

бак

объемом

4500

(диаметр

20 м,

высота

м);

—

промежуточный

бак для

мыла;

7 —

сборник

ныла;

—

отстойный

бак

полуупаренног»

щелока

объемом

1300

(Диаметр

13 м,

высота

10 м);

—

концентраторы;

10 —

выпарная

6-корпусная

станция

ступени:

баках

3 для

жидкого

щелока,

баках

5 для

доуплотяенного

щелока

и в

баках

8 для

полуупаренного щелока. Продолжительность

отстаи-

вания

баках

составляет

36 ч, в

баках

8—8

ч.

Установка

обеспечивает

сбор

60—70%

мыла

от его

общего количества

щелоке.

Порода

древесины

Сосна

Ель

Средний теоретический выход абсолютно сухого мыла, кг/т цел-

люлозы

, 80 40

Средние

выходы

сырого мыла

условной влажностью 35%, кг/т

целлюлозы,

при

коэффициенте отсолки,

45 55 28

68 34

65 80 40

На

заводах

выход мыла

при

счерпывании

его со

щелока учитывают обычно

по

сырому

мылу,

содержащему

от 20 до 50%

черного щелока

виде

влаги. Если принять среднюю влажность сырого мыла, равную 35%,

указан-

ные

выше

коэффициенты отсолки, получим

для

сосны

и ели

средние

выходы

сырого мыла,

указанные

ниже.

Практически выход мыла колеблется

очень

465-

широких

пределах:

примерно

от 40 до 100 кг

сырого мыла

на 1 т

целлюлозы

при

варке сосновых балансов.

табл.

приведена характеристика

состава

сульфатного

мыла,

которой указан результат анализа нескольких отечественных образцов

[19,

с.

16].

Сульфатное мыло

из

ели,

как

видно, содержит больше нейтральных

нерастворимых

эфире веществ,

чем

сосновое мыло. Соотношение между

жирными

смоляными кислотами

различных

образцах

мыла

из

древесины

хвойных пород, колеблется примерно

от

40:60%

до

60:40%.

Среди

жирных

кислот

найдены линолевая, линоленовая, олеиновая

пальмитиновая; среди

смоляных

—

декстропимаровая, абиетиновая

и ее

гомологи. Небольшая

часть

жирных

смоляных кислот оказывается окисленной

до ок-

сикислот.

минеральной части мыла содержится, кроме связанной

щелочи,

также небольшое количество карбоната

(0,2—0,3%)

серы (около 0,3%)

Таблиц-а

'50

Образцы

сульфатного

мыла

Из

ели

Из

сосны

и ели

Из

сосиы:

о5разец

образец

Содержание,

смоляных

жирных

кислот

67,8

61,9

82,4

80,6

нейтральных

веществ

14,3

15,1

9,0

том

числе

фитостерияа

5,7

—

2,8

—

нерастворимых

эфире

веществ

9.4

.3.4

0,7

0,4

щелочи

( в

единица*

Na,0)

7,4

8,4

9,1

10,5

Сырое

мыло

представляет собой полужидкую мазь темно-коричневого

цвета,

которой свойственны липкость

клейкость из-за

большого

содержания

нейтральных

смолистых веществ

неприятный

запах, обусловленный примесью

сернистых соединений. Многие

сульфатцеллюлозные

заводы

мыло

не

пере-

рабатывают,

а в

сыром виде отправляют

на

мыловаренные предприятия.

Сырое

сульфатное мыло

количестве

5—10%

можно добавлять

композицию

хозяйственных

мыл без

ухудшения

их

качества. Сырое мыло может служить

исходным продуктом

для

получения эфиров смоляных

жирных кис-

лот.

Технология

этого

процесса,

разработанная

Ф. А.

Медниковым [10],

со-

стоит

обработке мыла

при

температуре

140—150°С

дихлорэтаном

или

хло-

ристым

бензилом

течение

6—12

ч.

Выход

этиленгликолевого эфира

со-

ставляет

60—66%

от

массы мыла

при

расходе

0,8—0,9

кг

дихлорэтана

на

кг

эфира Получаемые

эфиры

являются хорошими мягчителями

пласти-

фикаторами

находят

себе

применение

кожевенной, резиновой

.промыш-

ленности

и в

производстве пластических масс.

5.2.2.

Получение

сырого

галлового

масла

Для

того чтобы сделать возможной переработку мыла

на

качественные

продукты,

сырое мыло подвергают разложению серной кислотой

или

бисуль-

фатом

натрия

При

этом получается жидкая смесь смоляных

жирных кислот,

40,6

которая

называется

сырым

талловым

маслом.

Дозировка

кислоты

производится

таким образом, чтобы

кислотность

раствора после

нейтрали

au,Hn

мыла

отвечала

рН

2—2,5.

Реакцию разложения, например

для

натриевой

соли

обиетиновой кислоты, можно изобразить

уравнениями'

С,

2в

СОО.\а

HoSO,

С„Н.,„СООН

NaHSO

H.,

COt)Na

N.iHSO,

С,.,Н

СООН

N,i,SO

Разложение

мыла чаще всего

ведут

периодическим

методом.

Схема

типовой

установки

показана

на

рис.

188

[5,

с.

46].

Промытое,

суль-

фатное мыло насосом подают

реактор

1, где оно

подогревается острым

паром

до

60—70°С.

После подогрева включают циркуляционный

насос!

л из

бака

добавляют

30%-ную

серную кислоту, пока

рН

раствора

не

доот/гнет

2—2,5.

Продолжая

циркуляцию,

нагревают содержимое реактора

до

1100°С

Конечный

рН

должен составлять

3—3,5.

После

этого циркуляционный

насос

останавливают

и в

течение

2—3

жидкость отстаивают

до

полного

разде-

ления

ее на три

слоя. Верхний, легкий, слой представляет собой

сырор

тал-

ловое

масло,

которое сливают

помощью декантационной трубы

перека-

чивают

в бак 3 для

прОмывки

сушки. Нижний

слой

—

раствор

бисульфата

—

спускается

в бак 4.

Оставшийся

реакторе средний слой,

котором

окачи-

вается

лигнин

примесью

галлового

масла

бисульфата, растворяют

|белом

щелоке, подаваемом

из

бака

Полученный раствор откачивают

в,

баки

черного

щелока

или на

сжигание

содорегенерационный

отдел.

Образующиеся

при

разложении мыла дурнопахнущие газы, вместе

с га-

зами

из

промывного бака

направляются

дезодорационный

скруббер

где

сероводород, меркаптан

другие сернистые соединения поглощаются белым

щелоком

или

раствором щелочи. Непоглощенные газы воздуходувкой

тран-

спортируются

дезодорационную

установку выпарного

отдела.

баке

тал-

ловое

масло дополнительно отстаивают

отстоявшуюся кислую жидкость

спускают

в бак 4.

Затем

производят промывку таллового масла горячей

водой,

пока

рН не

достигнет

6—7,

сливая жидкость также

бак

После спуска

промывной

воды масло сушат паром

при

110—120°С

течение

2—3

сут.

Высушенное

талловое

Масло

спускают

сборник

8 и

откачивают

на

склад.

На

рис.

188

показаны также водяные холодильники

водяной

бак

концентрированной

серной

кислоты

11.

Расход

93%-ной

серной кислоты

на

разложение мыла

составляет

200—250

кг/т сырого таллового масла,

выход

последнего

70—75%

от

сульфатного мыла.

Для

получения

1 т

таллового

масла-

сырца

среднем

расходуется

2 т

сырого мыла (влажностью 35%)

_т

пара давлением

0,2

А^Па.

На

крупных

предприятиях

для

получения сырого таллового масла

исполь-

зуются непрерывные

установки,

оборудованные

гидродинамическими

или

центробежными сепараторами,

которых

процесс

отделения масла

от

лигнина

кислой жидкости происходит непрерывно. Непрерывные установки

отличаются компактностью

высокой производительностью, однако сложны

обслуживании,

барабаны сепараторов часто забиваются

мелким

волокном

другими осадками,

что

затрудняет эксплуатацию

[5, с.

52]).

40Г

оо

Гели

Концентрированная

кис/гота

со

смлада

сернистыми

соединениями.

Рис

188

Схема

получения

сырого

таллового

масла

Для

сокращения

расхода

серной кислоты

на

большинстве заводов сырое

мыло

nepei

потачей

реактор

подвергают

предварительной

промывке

ог

черного

щелока концентрированным раствором сульфата

натрия

или

отрабо-

танной

кислой

водой,

содержащей

бисульфат

нейтрализованной

бечым

ш<>до-

ком

до рН

9—12

Промывку

ведут

при

подогреве смеси

до

60—70°С

оСычных

баках

или в

специальных промывателях, снабженных мешалкой

[5, с 44]

Промытое

мыло всплывает

на

поверхность, сливается

приемник

пода-

ется

реактор,

промывная жидкость

растворенным

в ней

щелоком

отбирается через водослив

возвращается

баки

черного

шелока

перед выпаркой Предварительная промывка приблизительно

на 10%

сокращает

расход серной кислоты

на

разложение мыла

и на

10—15%

увеличивает

выход

сырого таллового масла

Таблица

Показатель

та

нового

масла

Состав

сырья,

древесина хвой-

ных

пород

. .

древесина

лист-

венных

порот

Содержание

масле,

СМОТЯНЫ\

КИС-

ЛОТ

жирных

клог

OKI

11MIC

TOT

нейтрал!

ны

ве-

ществ

Кис

чотпое

MIR

4iu

омыченш

Завод

100

37-41

35—37

4,1—5,0

16,7

-20

148-

155

155 163

41-

29-й

3 2-4

20,4-236

140—146

151

—

161

40—41

31—32

4,0-6,3

17,5-20,2

142-146

153

161

Л—

10,3

28,1-

121

-123

132 134

100

70-75

4-8

20—22

1_3

162

Сырое талловое

масло

представляет собой

втзкмо

жидкость

(вя^-

ко^лъ

равна

приб

шзите

1ьно

300

\illa

с),

имеющую

цвсч

от

точно-бурого

до

темно

красного,

неприятным

запахом меркаптана,

юры\им

вкусом Плот-

ность

^ырою

та

рав'

096--098

^м°

с к

ти

ПС—I/O

ovbi

ни

l(jj—i'

Coi

ншшенне

vie/сд)

oci

ivjvt>

ibi

i.ro

созыве

сохраняется

примерно

ы\ос

же как в

Ь!

ijpiu^

tпа

\ina\iconc

г о тал

ючии

отечественных

заводов

Нейтральные

вещества

таллового масла

делятся

на

ом^.

гсомь

•>

смые

Омылясмые

вещества

представь

ют

собой

1лаВ|

им

эфир*'

Ж1

рных

окьслснных

неокпсленных

кислот

таве

нео

1ь,л

смь\

вешеств

основную

часть

(оставляют

ртп

—

ст^ро'

г^

рп^повью

ттц

ело

ном

та

409

C--i;

т.'нол,

а- и

(3-стерины.

Талловое

масло-сырец,

как и

сырое сульфатное

мы,

частично используется

мыловаренной

промышленностью

при

варке

хо-

зяин

гвенных

сортов

мыла.

5.2.3.

Облагораживание

галлового

масла

Наиболее распространенным способом облагораживания таллового

масла

целью получения

из

него качественных продуктов является разгонка

вакууме

перегретым водяным паром. Вакуум (остаточное давление

15—

кПа)

создается

вакуум-насосом

или

паровым эжектором.

;у

становка

для

разгонки (рис. 189) состоит

из

цистерн

для

сушки масла,

пг:к

-энного

куба,

воздушных холодильников, приемников дистиллята,

сбор-

'к

,з

для

перегнанных фракций

пека, барометрического конденсатора

и ва-

куум-насоса.

Перегонная

установка

производительностью

6—7

тал-

лоаого

масла

сутки имеет

куб

диаметром

2400

мм и

высотой

2040

мм из

кислотоупорного

хромоникелевого

чугуна;

куб

вмещает

5,5 т

масла.

кубу

Таблица

Показааель

Смоленые

кислоты,

% . .

Жирные кислоты,

% • .

Нейтральные

вещества,

Ш'ОТПОСТЬ,

Г/СМ

Кислотное число

....

Число омыления

Йодное

число

....

Талловое

масло-сырец

43,1

50,1

6,8

0.&93

144,3

177,3

136,1

Дистиллированное

илловое

масло,

фракции

36,1

58,1

5,8

0,967

185

189,8

133,7

31,1

64,0

4,2

0,947

180,0

19),0

131,0

30,1

65,3

4,4

0,955

183,9

186,9

149,9

присоединены

кипятильник

пароперегреватель, снабженные электрообогревом.

паропроводе

за

перегревателем установлены

два

терморегулятора, автома-

тически

поддерживающих температуру пара, равную

300°С.

Воздушный

хо-

-днльник

состоит

из

пяти алюминиевых колонн

диаметром

600 мм и

общей

длиной

около

25 м,

соединенных патрубками. Снизу

каждой

колонне

при-

соединен

приемник

для

масла.

Перед

началом перегонки

кубе создается

вакуум,

за

счет которого

сы-

рое

масло

из

цистерн

для

сушки

всасывается

куб;

после

поступления при-

мерно

1 т

масла,

не

прекращая загрузки, включают электрообогрев. Разгон-

ка

производится

при

следующем

температурном режиме: подогрев

до

225°С

течение

3 ч;

перегонка

интервале

225—255°С

подъемом температуры

по

4—5°С

час; перегонка

интервале

255—280°С

подъемом температуры

по

10—12°С

час.

При

280°С

перегонку заканчивают

оставшийся

пек

удаляют

из

куба

паром

сборник

для

пека.

При

однократной разгонке дистил-

лят

разделяют

на три

фракции: собранную

период подъема

-температуры

410