Лекции - Оперативно-производственное планирование

Подождите немного. Документ загружается.

Состав производственной программы предприятия

Производственная программа предприятия

Номенклатура

и ассортимент

продукции

Основная

профильная

продукция

Коопериро

ванные

поставки

Товары и

услуги для

населения

Изделия

новой техники

Продукция

на экспорт

Изготовление опытных

образцов и освоение

производства новой продукции

Номенклатура и ассортимент продукции являются основными

показателями производственной программы.

Номенклатура продукции – это перечень различных изделий,

определяющий основные направления производства и его специализацию.

Ассортимент продукции – это разновидности продукции, определённого

наименования, различающиеся технико-экономическими характеристиками

(размерами, качеством, внешним видом).

С позиции предприятия, чем меньше ассортимент, тем проще организация и

технология производства и тем ниже производственные затраты и выше

рентабельность. Потребитель же, напротив, заинтересован в расширении

ассортимента продукции и его постоянном обновлением.

Программа работы

основных

производственных

цехов

Программа

вспомогательных цехов и

хозяйств

Р=П/З

пр

Р - рентабельность производства

П - прибыль

пр

- затраты на производство

В условиях рыночной экономики производственная программа

ориентируется на потребителя и исходит из маркетинговых результатов

(исследований). Отдел маркетинга должен проводить комплексное изучение

рынка, их проблем и перспектив, изучать спрос с учётом требования рынка и

возможностей предприятия, анализировать экономическую конъюнктуру и

рекламировать продукцию предприятия. Принятая и утверждённая

производственная программа доводится до каждого цеха, участка и

конкретизируется по отдельным узлам, деталям, сборочным единицам. Для

обеспечения выполнения производственной программы, необходимо наличие

материальных, финансовых и трудовых ресурсов, а так же, разнообразных по

своему назначению средств труда, их количество характеризуется

производственной мощностью. В целях согласования планируемого объема

выпуска продукции с производственными возможностями предприятия,

проводится расчёт производственной мощности предприятия.

Производственная мощность – это максимально возможный выпуск

продукции, за определённый период времени, заданной номенклатурой и

количественных соотношениях при полном использовании имеющегося

производственного оборудования и площадей, с учётом применения

прогрессивной технологии, организации производства и труда.

Производственная мощность измеряется, как правило, в тех же единицах, в

которых планируется производство продукции:

1. В натуральных показателях (штуки, тонны)

2. В стоимостном выражении (товарная продукция, отгруженная

продукция, реализованная продукция)

3. В трудовом выражении

Производственная мощность предприятия определяется в соответствии с

мощностями ведущих цехов. Производственная мощность цеха с

мощностями участка, и участка с мощностью имеющегося оборудования.

Исходными данными для расчёта производственной мощности является

номенклатура продукции, объём производства каждого вида продукции,

трудоёмкость изготовления и единицы каждого вида продукции, состав

оборудования и его количества по видам, эффективный фонд времени работы

оборудования, проектируемый ввод или вывод из эксплуатации

оборудования. Существенное значение имеет прирост производственной

мощности, которая достигается путём технического переоснащения и

совершенствование организации производственного процесса.

Производственная мощность на начало года называется входной, а на конец

года – выходной производственной мощностью. Так как часть

оборудования в течение года может выводиться из рабочего режима

(Например: для капитального ремонта) или наоборот вводиться, то для

плановых отсчётов используют среднегодовую производственную мощность.

ср

.= М

+М

/12 - М

/12

ср.г

. – среднегодовая мощность

– начальная мощность

– мощность ввода

12 – месяцев

– ликвидированная мощность

– число полных месяцев с момента ввода мощностей в действие до конца

года

– число полных месяцев с момента выбытия мощностей до конца года

2.1 Сущность календарно-плановых нормативов, их особенности

Календарно-плановые нормативы являются основой для расчёта всех

видов оперативных планов в организации. Их значение возрастает в

современных условиях хозяйствования организации, когда важнейшим

фактором дальнейшего развития производства становится интенсификация,

а так же в связи с созданием автоматизированных систем управления

производством. В массовом производстве, где производственные участки

построены в основном виде поточных линий ОПП, должно обеспечить

чёткую работу каждой линии и синхронность в работе всех линий.

Выполнение этой задачи во многом зависит от уровня календарно-плановых

нормативов. Важнейшими календарно-плановыми нормативами в массовом

производстве являются тафты (рифмы) выпуска и запуска деталей,

сборочных единиц и изделий, сюда же регламенты работы линий, нормативы

заделов.

В серийном производстве важнейшими календарно-плановыми нормативами

является: размер партии одновременно-обрабатываемых деталей, сборочных

единиц изделий, длительность производственного цикла изготовления

изделий, а так же отдельных сборочных единиц и деталей, периодичность

запуска-выпуска партии изделий, величина опережений, нормативы заделов.

Особенностью ОПП в единичном производстве является слаборазвитая по

сравнению с массовым и серийным производством оперативная база, и

основными календарно-плановыми нормативами являются графики

выполнения заказа, цикловые графики производства, объёмные расчёты

загрузки оборудования и величины календарных опережений.

Расчет такта и ритма производства

Величина такта определяется на основе полученного планового

задания и фонда времени на его выполнение:

(млн./шт.)

= F

/ Q

Q – объем выпуска (задание) в шт.

Такт составляет основу ритмичной работы топочных линий. При

поштучной передаче изготавливаемых на линии изделий с одной операции на

другую ритм производства равен такту.

При передаче изделий транспортными партиями ритм производства

вычисляется:

= r x p

R – ритм производства в мин.

р – размер транспортной партии или партии передачи

Расчет партии изготовления деталей и серии выпуска изделий

Партия деталей – это число одинаковых деталей, которое

непосредственно обрабатывается в производстве с однократной затратой

подготовительно-заключительного времен, т.е. без переналадки

оборудования.

Серия изделий – количество единовременно или беспрерывно

запускаемых на сборку или выпускаемых готовых изделий.

Положительные экономические последствия увеличения партии:

1) сокращение затрат на переналадку оборудования (заработная плата

наладчиков и основных работников);

2) увеличение фонда времени оперативной работы оборудования

(сокращение потери времени на переналадке);

3) повышение производительности труда рабочих (за счет уменьшения

потери времени и роста навыка);

4) упрощение планирования и сокращение учетных операций.

Отрицательные экономические последствия увеличения партии:

1) увеличение запасов изделий (деталей заготовок) на складах и как

следствие увеличение размера складских площадей, затрат на хранение

изделий и оборотных средств;

2) увеличение длительности производственного цикла в цехах.

Расчет минимального размера партии:

min

= t

пз

х (1 – α) / t

шт

х α

min

- минимальный размер партии

пз

– время на переналадку оборудования по ведущей операции

(подготовительно-заключительное время);

шт

– штучное время по той же ведущей операции;

α – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования

(0,02 – 0,12)

Крупносерийное производство 0,02 – 0,05

Серийное 0,03 – 0,08

Мелкосерийное 0,05 – 0,12

Расчет оптимального размера партии основан на суммарных

минимальных затратах:

опт

– годовой объем выпуска (шт.)

нал.

– затраты на наладку и подготовительные работы по запуску

S q – себестоимость деталей

– нормативный коэффициент, учитывающий затраты на хранение

(представляет долю от себестоимости изделия)

хр.

= S q х К

2 N

x S

нал.

/ Sq x К

хр.

– затраты на хранение

Расчет ориентировочной партии:

ор

= φ х N

φ – коэффициент, определяющий максимальное отношение размера партии к

годовым прогнозам выпуска (от 0,05 для мелкосерийного производства, до

0,02 для крупносерийного)

Важные особенности расчета размера партии.

Расчет размера партии проводится по ведущим операциям:

- в литейных цехах – по формовке

- в кузнечно-прессовых цехах – по ковке или штамповке

- в механических цехах – по операциям с наиболее трудоемкой наладкой

- в сборочных – по операциям, оснащенным наиболее сложным

приспособлением

Размер партии оказывает влияние на периодичность ее повторения.

Расчет периодичности:

= n

/ N

дн.j

– периодичность

– размер партии

дн.j

– дневной выпуск

= F

x n

/ N

мес.j

– месячный выпуск

– месячный действительный фонд времени

Расчет длительности производственного цикла

Под производственным циклом понимается промежуток времени

между запуском партии на первую операцию и выпуском ее с последней

(измеряется в сменах, работе или календарных днях). На его основе

согласуется работа цехов и участков по изготовлению партии деталей во

времени и устанавливается величина заделов.

Длительность цикла определяется временем выполнения

технологических, транспортных, контрольных операций и естественных

процессов и временных промежутков и перерывов (межоперационных,

междусменных и на выходные дни). Поскольку время выполнения

вспомогательных операций (контроля, транспортны) незначительно по

сравнению с временем межоперационных промежутков, то в практике при

расчете длительности производственного цикла учитывается три его

составляющие:

= Т

+ Т

мо

– длительность технологического цикла (смена)

– длительность естественных процессов (остывание, сушка, старение)

мо

– длительность межоперационного пролеживания

= 1 / Т

см

х n К

пар





Kon

i 1

шт

i / К

пар

рмi K

расч

i) +





Kon

i 1

n-3i

) [смен]

см

– длительность смены

n – размер партии

пар

– коэффициент параллельности

Коп – число операций

шт

i – штучное время для выполнения i-ой операции

пар

рмi – количество параллельных рабочих мест

расч

i – коэффициент, учитывающий перерасчет норм времени

t n-3i – предварительно-заключительное время

Длительность цикла обработки значительно уменьшается не только за

счет уменьшения размера партии и за счет уменьшения времени переналадки

(подготовительно-заключительное время).

Время межоперационного пролеживания зависит в основном от

степени загруженности рабочих мест, средней продолжительности

изготовления партии и количества, закрепленных за рабочим местом

операций. Обычно при переходе от одной операции к другой среднее время

пролеживания партии предусматривается равным от половины до целой

смены.

мо

= (0,5…1) Т

см

(часы)

мо

= -2,95 + 0,564 К

(часы)

– коэффициент закрепления операции (1-50)

1 – крупносерийное производство

50 – единичное производство

Общая длительность производственного цикла обработки партии

деталей определяется:

= 1/Т

см

[n К

пар





Kon

i 1

шт

-кi / К

пар

рмi K

расч

i + Т

мо

(К

оп

-1)]

шт

–кi – штучно-калькуляционное время

шт

–кi = t

шт

+ (t

n-3

/ n)

Приближенная средняя длительность производственного цикла

изготовления партии деталей может быть определена по суммарному

значению фактически намеченных остатков деталей в заделе, и их расходу за

определенный период (например, месяц).





Kрр

Оi

/ d К

рд

– количество рабочих дней в месяце

– остаток деталей на начало (конец) каждого рабочего дня

d – средне-дневной расход

нач

i + Прi – Рi = О

кон

рi

–приход изделий

– расход изделий

Расчет опережения запуска-выпуска

Под опережением понимается время начала или окончания

предыдущей операции или частей производственного процесса по

отношению к последующим. Оно характеризует отрезок времени на который

необходимо заранее осуществить запуск или выпуск деталей в предыдущем

по ходу технологического процесса производственное подразделение по

отношению к данному.

Различают общие и частные опережения запуска выпуска.

Под общим опережением понимается время с дня запуска в

производство партии деталей в первом по ходу технологического процесса

цехе до дня – момента окончания сборки первой готовой машины с деталями

этой партии.

Под частным опережением понимается опережение запуска-выпуска в

предыдущем цехе по сравнению с временем – моментом запуска-выпуска

первой партии в последующем цехе.

Опережение состоит из двух элементов: времени технологического

опережения и резервного (страхового).

Технология опережения определяется длительностью

производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе при

равенстве или уменьшении по ходу технологического процесса партий в

кратное число раз, численно равно суммарной длительности

производственного цикла всех цехов:

то





Kцце

i 1

цi

то

– время технического опережения

цех

– количество цехов

цi

– производственный цикл

Резервное опережение – промежуток времени между выпуском партии

данных деталей в предыдущем цехе и запуском ее в последующем.

Расчет величины производственных заделов