Курсовой проект - Проектирование процесса производства фанеры

Подождите немного. Документ загружается.

обсл

– суммарное время обслуживания одного рабочего места в течение

смены, мин;

– потери времени на личные потребности рабочего;

пз

– подготовительно-заключительное время (начало и окончание рабочей

смены).

3019060480

1907







Pсм

чел

Для процесса прессования фанеры необходимо 7 клеильных прессов марки

30 VPH 11-175x175. Обслуживание аппаратов производят 7 человек в смену.

4 ВЫБОР КРИТЕРИЕВ И МЕТОДЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА

ФАНЕРЫ

4.1 Контроль качества фанеры

Контроль качества фанеры ФК 1525x1525 10mm I/II Ш2 Е1 проводят с целью

выявления брака и на соответствие ГОСТ 3916.1-96. Так как фанера имеет широкое

применение (в строительстве, в мебельном производстве, в производстве тары),

необходимо чтобы она отвечала указанным в таблице 1 физико-механическим

показателям.

Таблица 7- Физико-механические показатели фанеры

Наименование

показателя

Толщина,

мм

Значение физико-механических показателей для фанеры с

внутренними слоями из березового шпона

1. Влажность, % 10 5-10

2. Предел прочности

при скалывании по

клеевому слою, МПа,

не менее:

P P

после кипячения в

воде в течении 1 ч

10 1,5

после вымачивания в

воде в течение 24 ч

10 1,5

3. предел прочности

при статическом

изгибе вдоль волокон

наружных слоев, МПа,

не менее

P10 55

4. Предел прочности

при растяжении вдоль

волокон МПа, не

менее

30,0

Также проводят контроль качества внешнего вида по ГОСТ 30427 и контроль

шероховатости по ГОСТ 7016 (нормы указаны в таблице 8).

Таблица 8- Нормы ограничения пороков древесины

Наименование пороков

древесины и дефектов

обработки по ГОСТ 30427

Фанера с наружными слоями из шпона сортов

I II

1. Булавочные сучки

Допускаются до 3 шт. на 1

поверхности листа

Допускаются

2. Здоровые сросшиеся светлые

и темные сучки

Допускаются диаметром, мм, не более 25

в количестве на 1 м

, шт., не

Более 5

3. Частично сросшиеся,

несросшиеся, выпадающие

сучки, отверстия от них,

червоточина

Допускаются диаметром, мм, не более

в количестве на 1 м

поверхности листа, шт., не более 3

4. Сомкнутые трещины

Допускаются длиной, не более 200 мм в количестве не

более 2 шт., на 1 м ширины листа

5. Разошедшиеся трещины

Не допускаются

6. Светлая прорость Допускается

7. Гниль Не допускается

8. Наличие клеевой ленты Не допускается

Допускается в

нешлифованной фанере

9. Просачивание клея Не допускается

Допускается, %, не более 2

10. Царапины Не допускаются Допускаются

11. покоробленность

В фанере толщиной до 6,5 мм не учитывается, толщиной

6,5 мм и более допускается со стрелой прогиба не более

15 мм на 1 м длины диагонали листа фанеры

12. Расслоение, пузыри,

закорина

Не допускаются

13. Шероховатость

поверхности

Параметр шероховатости R

по ГОСТ 7016, мкм, не

более: для шлифованной фанеры - 100, для не

шлифованной - 200

Качество и размеры листов фанеры проверяют выборочным контролем. При

выборочном контроле листы фанеры отбирают «вслепую» по ГОСТ 18321.

Таблица 9 – Объем выборки и приемочные числа

Объем партии Объем выработки Приемочное число

До 500 8 1

От 501 до 1200 13 1

От 1201 до 3200 13 1

От 3201 до 10000 20 2

Обязательными контролируемыми показателями также являются:

1. Размеры листов фанеры;

2. Обрезка под прямым углом;

3. Отклонение от прямолинейности кромок.

4.1.1 Контроль размеров и прямолинейности

Длину и ширину фанеры измеряют в двух точках параллельно кромкам на

расстоянии не менее 100 мм от кромок металлической рулеткой по ГОСТP7502 с

погрешностью 1 мм. За фактическую длину (ширину) принимают среднее

арифметическое значение двух измерений.

Толщину измеряют на расстоянии не менее 25 мм от кромок и посередине

каждой стороны листа толщиномером ТН10-60М (Санкт-Петербург) по

ГОСТP11358 или микрометром МКЦ100-125 (Санкт-Петербург) по ГОСТP6507 с

ценой деления не более 0,1 мм.

За фактическую толщину листа принимают среднее арифметическое

значение результатов четырех измерений.

Разнотолщинность в одном листе определяют как разницу между

наибольшей и наименьшей толщиной четырех измерений.

Отклонение от прямолинейности кромок измеряют угольником УП (УШ)

150х100 (Санкт-Петербург). Косина не превышает 2 мм на 1 м длины кромки листа

4.1.2 Контроль влажности фанеры по ГОСТL9621

Сущность метода заключается в определении взвешиванием массы воды в

образце и вычислении в процентах ее отношения к массе образца после

высушивания до абсолютно сухого состояния.

Взвешивание образцов в измельченном состоянии производят в стеклянных

чашках с крышками. Взвешенные образцы высушивают в сушильном шкафу с

естественной циркуляцией воздуха при 103 ± 2 °С до постоянной массы.

Высушивание образцов считают законченным, если разность между двумя

последовательными взвешиваниями, произведенными через 2 ч одно после

другого, будет не более 0,01 г. После охлаждения в эксикаторе с безводным

хлористым кальцием или серной кислотой образцы взвешивают с той же

точностью.

Влажность (W) в процентах вычисляют c округлением до 0,1 % по формуле:





, %

где m

- начальная масса образца, кг (г);

- масса образца, высушенного до постоянной массы, кг (г);

4.1.3 Контроль предела прочности при скалывании по клеевому слою

Для определения прочности при скалывании используют следующую

аппаратуру и инструменты: испытательную машину по ГОСТ 28840, микрометром

МКЦ100-125 (Санкт-Петербург), штангельциркуль

ШЦЦ-0- 2000 (Санкт-Петербург).

Рисунок 10 – Образец для испытания

40(b)

При проведении испытаний образец нагружают с постоянной скоростью так,

чтобы разрушение произошло через 60



30 с. Образцы разрушение у которых

пошло не по плоскости скалывания не учитывают, и заменяют другими.

Предел прочности при скалывании по клеевому слою вычисляют в МПа с

округлением до 0,05 МПа по формуле

Òñê





max

За результаты испытаний фанеры принимают среднее арифметическое

показателей предела прочности.

4.1.4 Контроль предела прочности при статическом изгибе вдоль волокон по

ГОСТ 9625-87

Образцы фанеры, фанерных и столярных плит изготовляют в форме

прямоугольной призмы размерами:

толщина h - соответствует толщине листа или плиты;

ширина b - 75 мм;

длина l

- 25 h + 50 мм, но не менее 150 мм.

или

толщина h - размер образца по направлению действия изгибающегося

усилия;

ширина b = 50 мм;

длина P= 15 h мм при h > 10 мм;

длина P= 150 мм при h < 10 мм.

Средствами испытания служит: Испытательная машина по ГОСТP28840-90 с

погрешностью измерения нагрузки не более 1 %. Приспособление к ней,

состоящее из двух параллельных опор с цилиндрическими поверхностями,

которые можно перемещать в горизонтальной плоскости, и нагрузочного ножа с

цилиндрической поверхностью, расположенного параллельно опорам на равном

расстоянии от них и имеющего возможность перемещения к вертикальной

плоскости. Штангенциркуль ШЦЦ-0-2000 (Санкт-Петербург), микрометр МКЦ100-

125 (Санкт-Петербург).

Испытание образцов проводят по схеме, приведенной на рисунке 2.

Изгибающее усилие должно быть направлено посередине длины образца

перпендикулярно или параллельно слоям, согласно требованиям стандартов на

продукцию

Образец нагружают равномерно с

постоянной скоростью нагружения.

Скорость должна быть такой, чтобы

образец разрушился через (60 ± 30) с после

начала нагружения.

Рисунок 11 – Образец для испытания

Предел прочности при статическом изгибе (s

) в МПа для каждого образца

вычисляют по формуле:

max3

èçãèá







где Р

max

- максимальная нагрузка, Н;

l - расстояние между опорами, мм;

b - ширина образца мм;

h - толщина образца мм.

4.1.5 Контроль предела прочности при растяжении вдоль волокон по ГОСТ

9622-87

Метод определения предела прочности основан на определении

максимальной нагрузки, разрушающей образец при растяжении.

Средствами испытания служит: испытательная машина по ГОСТ 28840,

штангенциркуль ШЦЦ-0-2000 (Санкт-Петербург), микрометр МКЦ100-125 (Санкт-

Петербург).

Подготавливают образцы вида

Рисунок 12 – Образцы для испытания

Образец нагружают равномерно с постоянной скоростью нагружения.

Скорость должна быть такой, чтобы образец разрушился через (60 ± 30) с после

начала нагружения.

Предел прочности при растяжении в МПа вычисляют по формуле:

)(1

max





где Р

max

- максимальная нагрузка, Н;

b1 (h) – толщина рабочей часи образца, мм;

4.1.6 Контроль шероховатости по ГОСТ 15612-85

Шероховатость контролируют глубиномером ГИ – 100 (Киров).

При применении индикаторного глубиномера индикатор часового типа

фиксируют в колодке так, чтобы измерительный наконечник выступал над

опорной плоскостью колодки на величину хода от 1,6 до 2,0 мм. Глубиномер

устанавливают опорной плоскостью колодки на плоскопараллельное стекло или

контрольную плитку размерами не менее 25´100 мм и совмещают стрелку

индикатора с нулевым делением шкалы.

В результате визуального осмотра контролируемой поверхности выбирают

наиболее крупные неровности для их измерения. Количество измерений должно

быть не менее пяти. При измерении высоты неровностей индикаторным

глубиномером последний устанавливают на контролируемую поверхность так,

чтобы конец измерительного наконечника индикатора касался дна наибольшей

впадины. При измерении индикаторный глубиномер должен опираться на

контролируемую поверхность только собственной массой. Отсчет по шкале

индикатора, взятый с учетом вращения стрелки от 0 против хода часовой стрелки,

соответствует расстоянию от высшей до низшей точки i-й неровности (H

max i

Параметр шероховатости (Rm

max

) в микрометрах вычисляют по формуле





maxmax

где H

max i

- расстояние от высшей до низшей точки i-й неровности, мкм;

n - число измерений

4.1.7 Контроль внешнего вида по ГОСТ 30427

Внешний вид фанеры определяют визуально, сравнивая с эталоном. В

наружных слоях фанеры не допускаются пороки древесины и дефекты обработки,

превышающие ограничения.

Во внутренних слоях фанеры допускаются пороки древесины и дефекты

обработки, не влияющие на ее качество и размеры.

Контроль внешнего вида ответственная операция и напрямую зависит от

квалификации контролера. Нормы ограничения пороков древесины приведены в

таблице 8.

После проведения контроля производят приемку партии. Партия должна

состоять из фанеры одной породы древесины, марки, одного, сорта, класса

эмиссии, вида обработки поверхности. Партия должна быть оформлена одним

документом о качестве, содержащим:

- наименование страны-изготовителя;

PP- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя и его

адрес;

PP- условное обозначение фанеры;

PP- объем или площадь листов в партии;

PP- штамп технического контроля;

PP- обозначение национального знака соответствия для сертифицируемой

продукции.

Партию считают соответствующей требованиям настоящего стандарта и

принимают, если в выборках:

PPPPPP - количество листов фанеры, не отвечающих требованиям стандарта по

размерам, косине, прямолинейности, порокам древесины и дефектам обработки,

меньше или равно приемочному числу, установленному в таблице 3;

PPPPPP - все листы фанеры не имеют пузырей, расслоения и закорины;

PPPPPP - содержание формальдегида соответствует нормам.

5 АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ПРОИЗВОДСТВА ФАНЕРЫ

5.1 Основные характеристики автоматизации

Автоматизация призвана осуществлять управление технологическими

процессами. В технологическом процессеPмногие операции, которые выполняет

человек, можно отдать на выполнение программно-техническому комплексу,

состоящему из системы датчиков, управляющих элементов, контроллеровPи

промышленных компьютеров.PПри проведении на предприятии комплекса работ

поPавтоматизации резко сокращается количество людей, вовлеченных в весь

технологический процесс, повышается количество выпускаемой продукции,

снижается вероятность брака изделий.

Технические преимущества автоматизации состоят в:

- возможности автоматического оперативного сбора технологической

информации;

- оперативного диспетчерского контроля и управления исполнительными

устройствами;

- автоматическое документирование и архивирование процесса с

возможностью последующего анализа любой его стадии, в том числе и оценки

действий персонала и представление информации в удобном для оператора виде;

- возможность создания контуров управления объектами с меняющимися во

времени характеристиками, а также систем адаптивного управления и реализации

алгоритмов нечеткой логики.

Автоматизация технологического процесса производства фанеры ФК

производится согласно ГОСТ 24.104-85 Автоматизированные системы

управления. Общие требования.