Курсовой проект - Проектирование процесса производства фанеры

Подождите немного. Документ загружается.

2.1.14 Упаковка

Листы фанеры упаковывают в пачки, укладывая их лицевым слоем внутрь. В

пачке должна находиться фанера, изготовленная из одной породы древесины,

одного размера, сорта, вида обработки и марки.

Фанеру упаковывают вручную на горизонтальных или наклонных столах.

Бригада упаковщиков состоит из двух человек, в обязанность которых входит

подкатка и откатка вагонеток с фанерой на расстояние до 5 м, подноска обложек,

планок, веревок, подноска и нарезка металлических лент, укладка упакованной

фанеры на вагонетку или подстопное место. За смену, если используют стальную

ленту, должно быть упаковано 22—23 м ч фанеры, при использовании веревок —

69—70 м 3 при объеме пачки 0,174 м 3 . При упаковке фанеры упаковочной

металлической лентой размером 0,7x20 мм расход ее на 1 м 3 фанеры составляет

8 кг, а пряжек металлических шириной 25 мм —0,5 кг. Ленты режут размером,

соответствующим размеру фанеры, которую упаковывают. При упаковке на

упаковочной машине на пакет фанеры объемом 1,0 м 3 затрачивают 10 м

упаковочной шинки, а при использовании ручных упаковочных машинок — 16,3

м. В последнем случае также возрастает расход упаковочной фанеры с 0,016 до

0,021 м 3 . Упаковка фанеры в большие пакеты массой 0,5—1,0 т требует полной

механизации погрузочно-разгрузочных работ с применением современных видов

механизмов.

2.2 Охрана труда при производстве фанеры

Клееные слоистые материалы. В процессе производства этих материалов на

организм человека может воздействовать большое количество вредных и опасных

факторов. К числу физических факторов относятся: повышенные температуры

оборудования и окружающего воздуха, высокий уровень шума и вибраций,

запыленность, загазованность и подвижность воздуха, опасный уровень

электрического напряжения и электромагнитного излучения, движущиеся

машины и оборудование и их подвижные элементы; химическими факторами

являются общетоксические, раздражающие, сенсибилизирующие.

Согласно общим требованиям безопасных условий труда технологический

процесс производства должен быть организован и проводиться в соответствии с

правилами эксплуатации применяемых машин и оборудования, с соблюдением

требований, обеспечивающих защиту рабочих от воздействия указанных выше

вредных и опасных факторов. Безопасность и безвредность труда гарантируются

автоматизацией и механизацией технологических операций, устройством

ограждений и предохранительных приспособлений на производственном

оборудовании, герметизацией оборудования, удалением и обезвреживанием

отходов производства, применением безвредных и маловредных веществ,

соблюдением правил пожарной безопасности.

Вопросом первостепенной значимости является и выполнение требований к

подготовке персонала, участвующего в производственных процессах. Рабочие и

инженерно-технические работники должны регулярно проходить медицинский

осмотр, обучение и инструктаж по безопасности труда и пожарной безопасности.

Производственный персонал должен знать как общие требования безопасности

труда и пожарной безопасности, так и конкретные правила безопасных приемов

работы на каждом рабочем месте, а также порядок действий в аварийной

ситуации. Производственный персонал должен быть снабжен соответствующей

спецодеждой и, при необходимости, средствами индивидуальной защиты от

вредных и опасных факторов.

Ряду общих требований безопасности труда должны соответствовать

производственные помещения и площадки, а также условия размещения на них

оборудования. Участки производства и оборудование, работа которых связана с

наличием вредных и опасных факторов, должны быть выделены в отдельные

помещения или вынесены за пределы помещений. При этом принимают

соответствующие меры, обеспечивающие безопасные условия труда на этих

участках и оборудовании. Каждый из участков производства необходимо

оборудовать средствами пожарной сигнализации и пожаротушения в

соответствии с категорией их по взрывной, взрыво-пожарной и пожарной

опасности.

Участки производства должны иметь соответствующий уровень

естественного и искусственного освещения, состояния воздушной среды. Эти

требования выполняются устройством окон, фонарей, светильников, а также

систем вентиляции и отопления. Воздух, содержащий пыль и газы, перед

выбросом в атмосферу нужно очищать.

Производственные помещения и площадки необходимо еже сменно убирать

от пыли и отходов, а строительные конструкции очищать от пыли не реже 1 раза

в месяц. Проемы в помещениях должны быть оборудованы приспособлениями,

исключающими образование сквозняков и распространение пожара.

Оборудование должно быть размещено таким образом, чтобы обеспечить

удобство обслуживания и безопасную эвакуацию персонала при пожаре или

аварийной ситуации. Бункеры пыли и циклоны в системах пневматического

транспорта необходимо располагать вне зданий и снабжать противовзрывными

устройствами. Открытые емкости, люки, находящиеся на уровне пола, площадки,

расположенные на высоте, переходные мостики необходимо ограждать.

Ряд требований общего характера предъявляется к условиям эксплуатации

оборудования и ведению технологического процесса.

Проверке подлежат также гидро- и пневмосистемы, система и агрегаты

паросилового хозяйства. Агрегаты, взаимосвязанные в технологической цепи,

должны быть оборудованы единой системой синхронизации и блокировки. Пуск

и остановку взаимосвязанного оборудования производят в порядке,

исключающем его перегрузку. В случае остановки какого-либо агрегата должны

одновременно останавливаться и предыдущие. Работу оборудования

контролируют датчиками и приборами, обеспечивающими подачу звуковых и

световых сигналов, указывающих на нарушение режимов его работы. В таких

случаях работу следует прекратить и принять меры к устранению аварийной

ситуации. Ведение технологического процесса следует возобновить только после

выяснения причин, создавших ситуацию.

Пусковые устройства оборудования блокируют таким образом, чтобы его

пуск был невозможен без предварительного пуска системы вентиляции и

пневмотранспорта. Системы пневмотранспорта древесных частиц оборудуют

шлюзовыми затворами и задвижками, предотвращающими распространение по

ним огня, а также люками для ликвидации загорания. Эти системы, а также

оборудование, где возможно появление статического электричества, необходимо

заземлять.

Все ремонтные и пусконаладочные работы должны выполняться в

соответствии с регламентом, обеспечивающим безопасность труда. При работе на

вредных участках производства рабочие снабжаются индивидуальными

средствами защиты.

Для уменьшения воздействия повышенного уровня низкочастотного шума

применяют заглушки из ваты, резины, пластмассы, а высокочастотного—

специальные наушники.

Основные предельно допустимые значения параметров опасных и вредных

производственных факторов, следующие: температура воздуха 17—23 °С, но не

более 28 °С, относительная влажность воздуха 40—75%, скорость его движения

0,2—0,15 м/с, содержание пыли в воздухе не более 6 мг/м3, уровень звука не

более 85 дБА; температура на поверхности оборудования при его температуре

внутри свыше 100 °С—не более 45 °С. Нормируется также уровень

электромагнитного излучения и ряд других факторов.

Вредные и опасные факторы, возникающие на отдельных участках производства,

устраняют путем выполнения требований, приведенных выше, а также принятием

специфичных мер безопасности и охраны труда.

3 ВЫБОР И РАСЧЕТЫ ОБОРУДОВАНИЯ И МАТЕРИАЛЬНОГО

БАЛАНСА

3.1 Материальный баланс производства фанеры

Материальный баланс для процесса производства фанеры ФК 1525х1525 10мм

I/II Ш2 Е1 ГОСТ 3916.1-96 рассчитывается по основной формуле

)(100

100







— количество вещества (ингредиента), перерабатываемого на операции «п»;

1n

— количество вещества, передаваемого на операцию «п+1»

В и С — процент технологического отсева на операции «п» (потери или отбор

проб на испытания).

Материальный баланс рассчитывается по стадиям производства, при этом

необходимо учитывать потери на каждой операции

1. Склад готовой продукции

3488,2

)01(100

100

3256,2

)(100

100













;

2. Упаковка и маркировка

3958,2

)02(100

100

3488,2 





;

3. Контроль качества

5487,2

)51(100

100

3958,2 





;

4. Сортировка

5744,2

)01(100

100

5487,2 





;

5. Шлифование

6001,2

)01(100

100

5744,2 





;

6. Разрез по формату

6805,2

)03(100

100

6001,2 





;

7. Прессование и подпрессовка

7352,2

)02(100

100

6805,2 





;

8. Нанесение клея на шпон. Фанера состоит из 80 % шпона и 20 %

связующего (клея СФЖ 3011); V шпона = 2,7352*0,8 = 2,1881 м

; V клея =

0,5470 м

; p(СФЖ 3011) = 1060 кг/м

; m(СФЖ) =

1060*0,5470 = 579,858 кг;

 

2327,2

)02(100

100

1881,2 



шпонаA

;

 

692,591

)02(100

100

858,579 



клеяA

кг.

Для операции нанесения клея

необходимо 2,2327 м

шпона и 591,692 кг клея;

9. Приготовление клея

608,597

)01(100

100

692,591 





кг;

10. Склад клея

508,622

)31(100

100

608,597 





кг;

11. Починка шпона

3752,2

)51(100

100

2327,2 





;

12. Сортировка шпона

3989,2

)01(100

100

3752,2 





;

13. Выгрузка шпона

4229,2

)01(100

100

3989,2 





;

14. Сушка шпона

4471,2

)01(100

100

4229,2 





;

15. Рубка шпона

5205,2

)03(100

100

4471,2 





;

16. Лущение шпона

5961,2

)03(100

100

5205,2 





;

17. Тепловая обработка

6221,2

)01(100

100

5961,2 





;

18. Разделка и окорка сырья

8318,2

)08(100

100

6221,2 





;

19. Выгрузка, складирование

9168,2

)03(100

100

8318,2 





;

20. Поставляемое сырье

0918,3

)51(100

100

9168,2 





Таблица 6- Материальный баланс изготовления фанеры ФК 10 мм

Наименован

ие операции

Наименование

компонента КМ

Потери

1 2 3 4

% на 100 изделий

Поставляемое

сырье

Круглый лес 6 0,1760 м

Выгрузка,

складирование

Круглый лес 3 0,0850 м

Разделка и окорка

сырья

шпон 8 0,2097 м

1 2 3 4

Тепловая

обработка

шпон 1 0,0260 м

Лущение шпона шпон 3 0,0756 м

Рубка шпона шпон 3 0,0734 м

Сушка шпона шпон 1 0,0242 м

Выгрузка шпона шпон 1 0,0240 м

Сортировка шпона шпон 1 0,0237 м

Починка шпона шпон 6 0,1425 м

Склад клея клей 4 24.9 кг

Приготовление

клея

клей 1 5.916 кг

Нанесение клея на

шпон

клей 2 11,834 кг

шпон 2 0,0446 м

Прессование фанера 2 0,0547 м

Разрез по формату фанера 3 0,0804 м

Шлифование фанера 1 0,0257 м

Сортировка фанера 1 0,0257 м

Контроль качества фанера 6 0,1529 м

Упаковка и

маркировка

фанера 2 0,0470 м

Склад готовой

продукции

фанера 1 0,0232 м

Итого

(на 100 шт

фанеры)

Древесина

Необходимо 3,0918 м

потери 0,7662 м

Клей

Необходимо 622,508 кг

потери 42,65 кг

Таблица 6 (продолжение)

3.2 Расчет процесса горячего прессования фанеры

Горячее прессование фанеры проводят на клеильном прессе марки 30 VPH

11-175x175 финской фирмы «Рауте».

Величина удельного давления, при котором происходит склеивание фанеры

где Р давление, которое возникает в цилиндре пресса (320 кгс/см 2 );

F — площадь склеиваемого листа фанеры (в см 2 );

q — удельное давление;

k — число плунжеров пресса,

d – диаметр плунжера

q = 3,14*1*(40)^2*320/4*23256,25 = 17,28 кгс/см

Производительность пресса для сухого горячего склеивания фанеры (м 3 )

можно определить по формуле

где Т — продолжительность рабочей смены, мин;

п — число рабочих промежутков пресса;

m — число листов фанеры, загружаемых в один промежуток;

S — толщина фанеры, мм;

F — площадь одного обрезного листа фанеры, м 2 ;

k — коэффициент использования рабочего времени (равен 0,95—0,98);

Тп — время прессования (термообработки) фанеры в 1 , прессе, мин;

Т в — время на вспомогательные операции, мин

Q =







1000)241,2(

95,032,21052480

23 м

/смен

Расчет энергозатрат на прессование

W =

 kTWном

16,62*8*1,02 = 135,6 КВт

Wном – номинальное энергопотребление, кВт/час;

T – продолжительность смены, час;

k – коэффициент потерь (1,01-1,05).

3.3 Расчет основного оборудования

сДпр

ТпрТк

Треж 





где Т

- календарный фонд времени;

пр

– число праздничных дней в году;

пр

– продолжительность рабочей недели, в часах;

с - число смен работы производства в сутки.

Tреж = (365-12)/7*40*2 = 4034,29 [час]

а) Эффективный фонд времени:

ТостТтехТремТрежТэф 

где Т

рем

– продолжительность простоя ведущего оборудования во всех видах

планово-предупредительных ремонтах (ППР);

тех

– время остановок ведущего оборудования для переключения с

производства одного продукта на другой, чистки, в часах за год;

ост

– время остановки цеха в часах, для ремонта межцеховых

коммуникаций (пар, вода, канализация).

Тэф = 4034,29-96-260-120=3558,29 [час]

б) Расчет потребного количества оборудования:

Папп

Пчас





где  - число аппаратов;

час

– заданная часовая производительность на операции;

Тэф

Пгод

Пчас 

где П

год

– годовая производительность фанеры в год;



29,3558

10000

Пчас

2,81 м3

tк

Папп



где t

- штучно-калькуляционное время, в минутах;

)1()

100

1()(

ТпзТсм

ТсмКК

tвспtоснtk









где t

осн

– основное время, затрачиваемое на изменение предмета труда;

всп

- основное время, затрачиваемое на создание условий для выполнения

основной работы;

– норматив на техническое обслуживание рабочего места (смена

инструментов, подналадка, уборка);

– норматив на личные надобности и отдых рабочего;

см

– продолжительность рабочей недели;

пз

– подготовительно-заключительное время (начало и окончание рабочей

смены).

t k = 156 мин



156

Пап

0,38



38,0

81,2

Пап

Пчас



7,39



7 аппаратов

г) Определение количества рабочих одновременно занятых на рабочем месте:

ТпТобслТпзТсм

Тобслn

Рсм







где n – число обслуживаемых аппаратов;

см

– продолжительность рабочей смены;

см

– число рабочих (сменных) на данном рабочем месте;