Курсовой проект - Организация и планирование производства

Подождите немного. Документ загружается.

1. P

см

= 700 пар

2. Расчётное количество рабочих определяют по формуле с точностью

до 0,01:

Рсм

НВ

Количество рабочих фактическое К

получают округлением значения

, если число после запятой составляет до 10% от целого включительно – в

меньшую сторону, больше 10% - в большую.

Таблица 3 Расчёт количества рабочих

Наименование

операции

Способ работы

Разряд

Тарифная ставка,

руб/смену

Проектная норма

выработки,

пар/смену

Кол-во

рабочих

Потери по

зарплате

Кр Кф

1 2 3 4 5 6 7 8

1. У

влажнение

заготовки

обуви.

м 2 605 950 0,74 1 159,21

2. П

одбор и

чистка

колодки

м 3 687,5 950 0,74 1 180,92

3. П

рикрепление

стельки

м 3 687,5 637 1,10 1 -67,99

4. Ф

резерование

стельки в

носочной

части

м 3 687,5 550 1,27 2 500,00

5. В

ставка

задника

м 2 605 454 1,54 2 277,18

6. П

редварительн

ое

формование

пяточной

части

заготовки

верха обуви

м 4 742,5 495 1,41 2 435,00

7. Н

амазка

колодки.

р 2 605 1000 0,70 1 181,50

1 2 3 4 5 6 7 8

8. Н

адевание

заготовки

верха обуви

на колодку и

установка

пяточной

части.

м 3 687,5 897 0,78 1 150,99

9. О

бтяжка и

клеевая

затяжка

носочно-

пучковой

части

заготовки

верха обуви.

м 6 880 630 1,11 1 -97,78

10. З

атяжка

геленочной

м 6 880 702 1,00 1 2,51

части

заготовки

верха обуви.

11. З

атяжка

пяточной

части

заготовки

верха обуви

на клей –

расплав.

м 6 880 654 1,07 1 -61,90

12. Г

орячее

формование

околачивание

пяточной

части.

м 2 605 495 1,41 2 354,44

13. Г

орячее

формование

следа обуви.

м 4 742,5 555 1,26 2 548,51

14. В

лажно-

тепловая

обработка

обуви.

м 2 605 700 1,00 1 0,00

15. С

ушка обуви.

м 2 605 1200 0,58 1 252,08

16. Р

азглаживание

складок на

обуви

горячим

воздухом.

м 2 605 1600 0,44 1 340,31

17. У

даление

р 2 605 1500 0,47 1 322,67

стелечных

крепителей.

18. С

резание

складок в

носочной

части.

м 2 605 1200 0,58 1 252,08

19. В

зъерошивани

е затяжной

кромки,

удаление

пыли.

м 2 605 1440 0,49 1 310,90

20. П

ростилание

следа обуви.

м 2 605 987 0,71 1 175,92

1 2 3 4 5 6 7 8

21. Н

амазка клеем

затяжной

кромки и

подошв,сушк

а.

м 2 605 870 0,80 1 118,22

22. П

рикрепление

подошв с

предваритель

ной

активацией

клеевых

пленок на

подошве.

м 5 825 412 1,70 2 248,30

23. П

редварительн

ое крепление

каблука на

один

м 2 605 350 2,00 2 0,00

насадочный

гвоздь.

24. С

нятие обуви с

колодки.

м 3 687,5 1097 0,64 1 248,80

25. П

рикрепление

каблука к

обуви

изнутри.

м 2 605 734 0,95 1 28,02

26. П

роверка и

чистка

гвоздей

внутри

обуви.

р 2 605 1400 0,50 1 302,50

27. П

рикрепление

набойки к

каблуку.

м 1 550 1500 0,47 1 293,33

28. В

клеивание

вкладной

стельки и

мягкого

подпяточника

м 2 605 1200 0,58 1 252,08

29. Ч

истка обуви.

м 2 605 1200 0,58 1 252,08

30. Р

учная

отделка

обуви.

р 4 742,5 435 1,61 2 290,17

31. У

паковка

обуви.

р 2 605 1000 0,70 1 181,50

Итого

28,64 39 6431,55

Конвейерным потоком называют поток, в котором такты и темпы всех

операций равны или различаются на заранее установленную допустимую

величину. Предметы труда передаются от одной операции к другой с

помощью непрерывно или периодически движущегося конвейера, скорость

которого при прочих равных условиях связана с заданием потоку по выпуску

продукции и с продолжительностью любой операции.

Специализированным называется такой конвейерный поток, на

котором обрабатывается продукция (обувь), имеющая примерно равную

трудоемкость при выполнении одних и тех же операций и

характеризующаяся одинаковой технологической схемой ее изготовления и

возможностью обработки на любой операции без существенной переналадки

оборудования.

3. Такт транспортирования:

Р см

465

700

∙ 1

= 0,66 мин.

где П - период выполнения сменного задания, на протяжении которого

выполняются все операции в конвейерном потоке, мин.

П = Т

см

– Т

регл.

см

- продолжительность смены (480 мин.);

регл.

- время регламентированных перерывов, мин.;

в - величина транспортируемой партии, пар.

4. Скорость конвейера:

V =

0, 35

0, 66

= 0,53 м/мин

где l - шаг конвейера, м.

В обувном производстве шаг конвейера варьируется от 0,18 до 0,45 м.

Примем l = 0,35

5. Определение порядка пользования конвейером.

Порядок пользования конвейером определяется путем сопоставления

скорости конвейера с максимально допустимой скоростью конвейера (V

max

)

при соответствующих порядках пользования.

б /с V

max

K ∙τ +∆ t

и c/c

max

Δt

где К - принятое количество исполнителей на операции;

Δt

- максимально возможное отклонение от продолжительности

операции при обработке пары обуви. Величина

Δt

может быть принята для

ручных операций в размере 20%, для машинных операций – 10% от средней

продолжительности операции (K ∙

);

Z – длина рабочей зоны исполнителя, м.

Величина рабочей зоны зависит от положения рабочего по отношению

к конвейеру и может принимать следующие размеры:

Таблица 4 Величина рабочей зоны исполнителя

Поза исполнителя Рабочая зона (м)

Стоя лицом к конвейеру 1,4 – 1,6

Стоя боком к конвейеру 0,9 – 1,2

Сидя лицом к конвейеру 1,2 – 1,4

Сидя боком к конвейеру 0,7 – 0,9

Принимаем Z для позы исполнителя «Стоя боком к конвейеру» 1,2 м

и Z = 0,9 м для позы «Сидя боком к конвейеру»

Если V

≤

б/с

max

, то порядок без смещения возможен. Если

V >б /с V

max

то порядок без смещения невозможен, и тогда определяется возможность

применения порядка со смещением. При

V <с/с V

max

порядок пользования со

смещением возможен. Определение порядка пользования целесообразно

начинать с наиболее трудоемкой операции потока.

б /с V

max

0, 9

2∙ 0, 66+0, 2 ∙(2∙ 0 , 66)

= 0,57 м/мин (для наиболее трудоемкой

операции потока)

Следовательно, остальные операции также могут выполняться без

смещения.

6. Установление числа ячеек в серии построение графика адресования

ячеек.

Число ячеек в серии (R) определяется при равномерном распределении

задания между исполнителями операций как наименьшее общее кратное

чисел исполнителей по операциям:

R=M

1, 2 …k

R = 2

где 1,2..к – число исполнителей по операциям.

График адресования ячеек по рабочим местам операции

разрабатывается с учетом обеспечения равномерного поступления ячеек к

рабочим местам. Для этого применяется система простого равномерного

адресования ячеек.

Таблица 5 График адресования ячеек по рабочим местам

Число исполнителей на

операции

Порядковый номер

исполнителя

Серийные номера

адресуемых ячеек

1 1 1,2//1`,2`//

1//1`//

2//2`//

7. Расчет длины цепи конвейера (

)

=2∗L

nor

+π∗d

зв

=¿

∙

1,4+3,14

∙

0,5 = 56,17 м

где

nor

– погонная длина конвейера.

зв

- диаметр крайних направляющих звездочек (

зв

=0,5 м

По длине цепи конвейера должно размещаться целое число серий ячеек

(m)

m =

56, 17

0 ,35∙ 2

= 80,2

Где

- длина серии ячеек, равна 1∙ R.

При m равном нецелому числу, округляем до ближайшего целого

числа m∙ и осуществляем корректировку длины цепи конвейера:

= m∙

∙

= 80

∙ 0,35∙ 2=56 м

и погонной длины конвейера L

к−π ∙ d

зв

56−3, 14 ∙ 0, 5

= 27,215

8. Расчёт продолжительности производственного цикла (Т

)

= Т

+ Т

в-т

+ Т

где Тп – время перемещения ячейки от пункта запуска полуфабриката до

пункта выпуска готовой продукции, мин;

Тс– время пребывания изделий на операция, выполняемых со

смещением, мин;

Твто – продолжительность влажно-тепловых операций, мин;

Тз – среднее время пребывания изделий в заделах, мин;

(

)

⋅τ

где Lр = 2∙Lп – длина рабочей ветви цепи горизонтально-замкнутого

конвейера.

Тп =

0 ,53

= 105,66 мин

=τ

∑

a=1

где а – индекс операции, выполняемой со смещением;

r – число операций, выполняемых со смещением;

Кф – принятое число рабочих на а-й операции.

На нашем потоке нет операций, выполняемых со смещением, поэтому

= 0

В−Т

∑

J=1

где j – индекс операции ВТО;

q – число операций ВТО;

Тj – продолжительность влажно-тепловой обработки на j-ой операции.

Для проектируемого потока к операциям влажно-тепловой обработки

относится операция № 14. Это время определяется по методике

технологического процесса и составляет 2 мин.

=τ

∑

μ=1

(

)

где μ – индекс задела;

p – число заделов на потоке;

– среднее количество полуфабрикатов в μ-ом заделе; Б

=34

102

∙

0,66 = 67,32

Таким образом, Тц = 105,66 + 2+ 67,32 = 174,98 мин

9. Определение объема незавершенного производства: