Коршак А.А., Коробков Г.Е., Муфтахов Е.М. Нефтебазы и АЗС

Подождите немного. Документ загружается.

131

Контроль технического состояния насосных агрегатов проводят

по утвержденному графику в соответствии с рекомендациями заво-

дов-изготовителей.

Толщину стенки корпуса насосов определяют, как правило, с по-

мощью ультразвуковой дефектоскопии. Если применить методы не-

разрушающего контроля нет возможности, то для определения тол-

щины стенки в местах износа выполняют контрольные засверловки

сверлом диаметром 1,5…2 мм.

Состояние вкладышей подшипников скольжения определя-

ют после их тщательной промывки. На рабочей поверхности вкла-

дышей не должно быть трещин, а ее износ не должен превышать

11 мм. Не допускается наличие раковин и выкрашивание более чем

25 % поверхности подшипника.

Подшипники качения подлежат замене при выявлении хотя бы

одного из следующих дефектов: трещин или выкрашивания метал-

ла на поверхностях качения, изменения цвета от возможного пере-

грева в любом месте подшипника, появления чешуйчатых отслое-

ний, повреждений сепаратора, препятствующих качению.

Рабочие колеса подвержены интенсивному износу действием

трения, эрозии, кавитационного разрушения и других факторов.

В первую очередь изнашиваются лопатки рабочих колес, щелевые

уплотнения, посадочные поверхности под вал. Трещины появляют-

ся, как правило, на лопатках и дисках рабочих колес. Рабочие колеса

с трещинами, сквозными раковинами, износом внутренних поверх-

ностей к дальнейшей эксплуатации не допускаются. После выпол-

нения ремонтных работ (заварка трещин и раковин) рабочие коле-

са перед посадкой на вал статически балансируют и контролируют

неперпендикулярность рабочих торцов ступицы, которая не долж-

на превышать 0,02 мм.

Поршневые насосы

При их подготовке к пуску необходимо:

— произвести внешний осмотр насоса на наличие видимых дефек-

тов;

— проверить наличие масла в системе смазки и при необходимости

долить его;

132

— проверить состояние сальниковых уплотнений и в случае износа

сменить набивку;

— открыть задвижки на всасывающем и нагнетательном трубопро-

водах;

— проверить отсутствие заедания предохранительного клапана;

— у насосов с паровым приводом открыть вентиль на паровыпуск-

ной трубе и краны, используемые для продувки паровых цилин-

дров.

Пуск поршневых насосов производится в следующей последова-

тельности:

— включают систему смазки;

— запускают двигатель насоса.

Во время работы насоса контролируют показания измеритель-

ных приборов, работу системы смазки, плотность сальниковых и

иных уплотнений, запас воздуха в воздушных колпаках.

Для остановки приводных насосов выключают привод, а прямо-

действующих — закрывают впускной вентиль для пара. После оста-

новки закрывают задвижки на линиях всасывания и нагнетания,

а также выключают систему смазки.

У прямодействующих насосов закрывают паровыпускной вен-

тиль и открывают продувочные краны.

В заключение производят осмотр насоса и устраняют выявлен-

ные неисправности (табл. 3.7).

Таблица 3.7 — Характерные неисправности в работе поршневых

насосов и способы их устранения

Неисправность

Причина

неисправности

Способ устранения

Приводные и прямодействующие насосы

Насос при пуске

в ход не подает

жидкость

Закрыта задвижка

на всасывающей

трубе

Открыть задвижку

Засорен фильтр

на всасывающей

трубе или сама

всасывающая труба

Очистить фильтр или

всасывающую трубу

133

Неисправность

Причина

неисправности

Способ устранения

Большой подсос возду-

ха через неплотности

в соединениях всасы-

вающей трубы

Тщательно проверить все

соединения всасывающей

части и устранить обна-

руженные подсосы

Слишком большая вы-

сота всасывания

Уменьшить высоту

всасывания и залить

перекачиваемой жидкос-

тью рабочие камеры

насоса и всасывающую

трубу

Количество пода-

ваемой насосом

жид кости мало

и не соответст вует

расчетной пода-

че при данном чис-

ле ходов

Частично засорен

фильтр на всасываю-

щей трубе

Очистить фильтр и вса-

сывающую трубу

Клапаны насоса засо-

рены или неисправ-

ны и пропускают жид-

кость

Вынуть и осмотреть

клапаны, очистить их,

проверить плотность

прилегания тарелок

клапанов к седлам,

пришедшие в негодность

клапаны заменить

новыми

У всасывающих кла-

панов слишком тугие

пружины

Уменьшить напряжение

пружин всасывающих

клапанов или заменить

пружины более слабыми

Пропуск жидкости

в соединениях на-

порных полостей

гидравлической

части или через

сальники

Неисправные

уплотнения

гидравлических

поршней

Осмотреть поршни, неис-

правные детали заменить

новыми

Неисправны проклад-

ки или другие уплот-

няющие устройства

соединений

Заменить неисправные

прокладки новыми, под-

тянуть гайки шпилек

или болтов, соединяю-

щих детали уплотняющих

устройств

Продолжение табл. 3.7

134

Неисправность

Причина

неисправности

Способ устранения

Ненормальный шум

или стук в гидравли-

ческой части:

Набивка слабо

затянута (уплотнена)

или пришла в негод-

ность

Подтянуть сальники,

заменить изношенную

набивку новой

резкий стук

при посадке

клапанов;

Ослабли или слома-

лись пружины клапа-

нов

Осмотреть клапаны,

увеличить натяжение

пружин или заменить их

новыми

стук при переме-

щении поршней

Ослабло крепление

поршня (плунжера)

на штоке

Осмотреть крепление,

подтянуть соответст-

вующие гайки и поста-

вить предусмотренные

конструкцией шплинты

или гаечные замки

Глухие удары в ци-

линдрах, сопровож-

дающиеся иногда со-

трясением корпуса

Недостаточное запол-

нение цилиндров жид-

костью вследствие

подсосов воздуха или

чрезмерного сопротив-

ления на всасывании

Уменьшить по возмож-

ности высоту всасыва-

ния, устранить подсосы

воз духа, проверить, пол-

ностью ли открыта за-

движка и не засорен ли

фильтр на всасывающей

трубе, свободно ли под-

нимаются всасывающие

клапаны

Чрезмерный нагрев

штоков

Сильно затянуты саль-

ники штоков

Ослабить крепление саль-

ников

Приводные насосы

Стук в приводной

части при перемене

хода поршня

Ослабло соединение

штока с крейцкопфом

Осмотреть соединение,

закрепить контргайкой

шток с крейцкопфом

Разработались втулки

крейцкопфных голо-

вок шатунов

Осмотреть втулки, непри-

годные заменить новыми

Стук в мотылевых

головках шатунов

Значительный люфт

в подшипниках

Осмотреть головки шату-

нов и уменьшить люфт

Продолжение табл. 3.7

135

Неисправность

Причина

неисправности

Способ устранения

Сильные удары

коренного вала

Значительный люфт

в подшипниках

Уменьшить люфт в под-

шипниках

Ослабла затяжка гаек

на шпильках, крепя-

щих крышки подшип-

ников вала

Подтянуть и закрепить

контргайкой крышки

Чрезмерный нагрев

крейцкопфов или

пальцев крейцкоп-

фов

Недостаточное поступ-

ление масла к трущим-

ся поверхностям

Проверить и очистить все

проходы для масла

Сильный нагрев

подшипников

Масло загрязнено или

недостаточна его вяз-

кость

Сменить масло, предвари-

тельно очистив и промыв

масляную ванну

Недостаточное поступ-

ление масла к подшип-

никам

Обеспечить нормальное

поступление масла

Подшипники сильно

зажаты

Отрегулировать крепле-

ние подшипников на ми-

нимальный люфт

Прямодействующие насосы

При открытом па-

ровпускном вентиле

и нормальном дав-

лении пара в золот-

никовой коробке на-

сос не может быть

пущен в ход

Закрыта задвижка

на запорной трубе

Открыть задвижку, пред-

варительно прикрыв па-

ровпускной вентиль во

избежание рывка при

внезапном увеличении

числа ходов поршня

Закрыт вентиль

на паровпускной трубе

Открыть вентиль так же,

как и задвижку

Сильно затянуты саль-

ники штоков (давление

пара не может

пре одолеть трение

в сальниках)

Закрыть паровпускной

вентиль, осмотреть саль-

ники, ослабить их крепле-

ние (затяжку), передви-

нуть при помощи рычага

поршни насоса и, убедив-

шись в их свободном дви-

жении, вновь включить

насос

Продолжение табл. 3.7

136

Неисправность

Причина

неисправности

Способ устранения

Количество

подавае мой

насосом жидкости

недостаточно

и не соответствует

расчетной подаче

при данном числе

ходов

Длина хода поршня

меньше нормальной

вследствие неправиль-

ного регулирования

парораспределитель-

ного механизма

Отрегулировать

парорас пределительный

механизм, в двухцилин-

дровых насосах

приоткрыть

буферные вентили

Ненормальный шум

при пуске насоса:

удары поршней

о днище или

крышку в паро-

вых цилиндрах;

Длина хода поршня

больше нормальной

Отрегулировать

парораспределительный

механизм, установить

нормальную длину хода,

в двухцилиндровых

насосах приоткрыть

буферные вентили

щелканье в па-

ровых цилинд-

рах, скрип в па-

ровой части или

парораспреде-

лительном меха-

низме

Скопление конденсата

в паровых цилиндрах

Открыть краны

и продуть паровые

цилиндры

Недостаточная

смазка парового ци-

линдра, золотни-

ков и шарниров паро-

распределительного

механизма или перекос

и заедание деталей

механизма

Проверить работу

лубрикаторов и отрегу-

лировать подачу масла,

смазать все шарниры,

осмотреть парораспре-

делительный механизм,

устранить все перекосы

и заедания

Чрезмерный нагрев

деталей парораспре-

делительного меха-

низма во время ра-

боты

Недостаточная смазка

шарниров механизма

Смазать шарниры

Перекосы в механизме Осмотреть механизм

и устранить перекосы

Продолжение табл. 3.7

137

При эксплуатации поршневых насосов контролируют состояние

цилиндров, поршней, поршневых колец, штоков, плунжеров, а так-

же масла в системе смазки.

У цилиндров (цилиндровых втулок) осуществляют контроль из-

носа рабочей поверхности. Контроль состояния поршня сводится

к выявлению на его поверхности задиров, забоин, заусенцев. Кроме

того, замеряют износ поршня, который должен составлять не более

0,8…1,1 % от его диаметра. На поверхности поршневых колец не

должно быть трещин; при значительном неравномерном износе, эл-

липсности, потере упругости они подлежат замене. На рабочих по-

верхностях штоков и плунжеров не допускаются риски глубиной

более 0,5 мм. Их эллипсность не должна быть более 0,15…0,20 мм.

Несоосность цилиндра и направляющей штока допускается в пре-

делах 0,01 мм.

Анализ масла проводят не реже одного раза в 2 месяца. При несо-

ответствии результатов анализа показателям, предусмотренным ин-

струкцией, масло заменяют. Одновременно с этим производят про-

мывку маслобака и фильтрующих сеток.

138

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ЭКСПЛУАТАЦИЯ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ НЕФТЕБАЗ

Проектирование технологических трубопроводов включает сле-

дующие этапы:

— разработку технологической схемы;

— выбор способа прокладки технологических трубопроводов;

— их механический, гидравлический и тепловой (при необходимос-

ти) расчеты.

4.1. Технологическая схема нефтебазы

Технологической называется безмасштабная схема размещения

объектов нефтебазы, соединенных сетью трубопроводов, при помо-

щи которых обеспечивается выполнение операций по приему и от-

пуску нефтепродуктов.

При составлении технологической схемы учитывают:

— способы приема и реализации нефтепродуктов;

— номенклатуру хранимых нефтепродуктов;

— необходимость осуществления внутрибазовых перекачек;

— возможность транспортировки некоторых нефтепродуктов без по-

тери качества по одним и тем же трубопроводам.

Технологическая схема называется двухпроводной, когда к каж-

дому резервуару подсоединено два трубопровода, позволяющих

производить одновременно закачку и выкачку нефтепродуктов, за-

чистку и удаление осадка из резервуара и др. Однопроводные ком-

муникации применяют как исключение: на нефтебазах 4…5 классов,

для резервуаров небольшой емкости и при малой производитель-

ности отпуска.

На технологической схеме указывается диаметр и протяжен-

ность каждого трубопровода, а вся запорная арматура должна быть

пронумерована.

Технологическая схема позволяет обеспечить наглядность при

управлении технологическими операциями.

В качестве примера на рис. 4.1 показана принципиальная тех-

нологическая схема перевалочно-распределительной нефтебазы.

В состав ее объектов входят причальные сооружения I, автоналив-

ная эстакада II, резервуарный парк светлых нефтепродуктов III, ре-

139

Рис. 4.1. Принципиальная технологическая схема перевалочно-распределительной нефтебазы:

I — причальные сооружения; II — автоналивная эстакада; III — резервуарный парк светлых нефтепродуктов;

IV — резервуарный парк темных нефтепродуктов; V — узел учета; VI — камера приема очистного устройства;

VII — разливочная; VIII — насосная; IX — нулевой резервуар; X — сливоналивная железнодорожная эстакада

140

зервуарный парк темных нефтепродуктов IV, узел учета V, камера

приема очистного устройства VI, разливочная VII, насосные VIII,

нулевой резервуар IX и сливоналивная железнодорожная эстака-

да X. Нефтебаза может принимать нефтепродукты по магистраль-

ному нефтепродуктопроводу (только светлые), по железной дороге

(светлые и темные) и водным транспортом (только светлые). От-

пуск светлых нефтепродуктов производится автомобильным, вод-

ным и железнодорожным транспортом, темных нефтепродуктов —

по железной дороге и через разливочную.

4.2. Требования к прокладке технологических трубопроводов

и их эксплуатация

В состав технологических трубопроводов входят нефтепродук-

топроводы, соединительные детали трубопроводов, запорная, ре-

гулирующая и предохранительная арматура, узлы учета и контроля

качества, фильтры-грязеуловители и другие устройства.

При выборе трассы технологических трубопроводов исходят

из условий рельефа местности, возможности прокладки труб с укло-

нами, их монтажа и демонтажа при ремонте, а также перспективы

расширения нефтебазы. Трасса трубопроводов должна приближать-

ся к кратчайшему расстоянию между начальной и конечной точка-

ми, а также иметь минимальное число поворотов в вертикальной

и горизонтальной плоскостях.

Прокладка трубопроводов должна обеспечивать:

— безопасность и надежность их эксплуатации в пределах норма-

тивного срока;

— возможность выполнения всех видов работ по контролю, терми-

ческой обработке сварных швов и испытанию;

— изоляцию и защиту трубопроводов от коррозии, вторичных про-

явлений молний и статического электричества;

— исключение провисания и образования застойных зон;

— возможность беспрепятственного перемещения подъемных ме-

ханизмов, оборудования и средств пожаротушения.

По назначению технологические трубопроводы подразделяют-

ся на внутренние (прокладываемые внутри технологических зда-

ний и сооружений), наружные (прокладываемые между зданиями

и сооружениями на территории нефтебазы) и внешние (проклады-