Калинин А.А. (рук.) Безопасность жизнедеятельности. Пособие

Подождите немного. Документ загружается.

313

печивать легкое и удобное управление стопой или носком. Опорную

поверхность педали проектируют нескользкой и при необходимости с

упором для ног. Ширина педалей – не менее 60 мм;

• при выполнении работ в положении “сидя” угол наклона опор-

ной поверхности должен обеспечивать естественное положение ноги.

К педалям станков дополнительно устанавливаются следующие

требования. Они должны:

- иметь рифленую или шероховатую поверхность с размерами не

менее 80 х 110 мм;

- иметь устройство, исключающее возможность самопроизволь-

ного или случайного их включения;

- не возвышаться над уровнем пола перед нажатием не более

чем на 120 мм, а после нажатия - 60 мм и иметь усилие при нажатии не

более 27 Н при положении “сидя” и 35 Н – “стоя”.

Форма и размер ножных кнопок должны обеспечивать удобное

управление стопой или носком. Опорная поверхность должна быть

ровной, нескользкой и обеспечивать направление движения пуска

при нажатии вниз, от себя.

Конкретные требования к ножным кнопкам устанавливают от-

раслевые стандарты для того или иного оборудования.

Щиты и пульты управления. В автоматических линиях, много-

профильных станках и т. п., как правило, имеется несколько органов

управления. Для простоты и быстроты управления процессами, стан-

ками или линиями их размещают в одном месте, используя щиты и

пульты.

Щиты имеют постоянную форму, а пульты подразделяют на

пульт-корпус, пульт приставной и пульт с наклонной приборной при-

ставкой.

Требования безопасности к пультам и щитам определяют по

форме, прочности, цвету, расположению, антропометрическим пара-

метрам. Они должны иметь простую форму, без острых углов и гра-

ней, быть прочными к нагрузкам, нейтральными по цвету. Их распо-

ложение должно обеспечивать удобство обслуживания станка и по-

зволять бесперебойно управлять всем технологическим процессом.

314

9.7 Безопасность конвейеров и автоматических линий

Конвейеры – машины непрерывного действия для перемещения сыпучих,

кусковых или штучных грузов. Конвейеры различают по ряду признаков: типу тя-

гового и грузонесущего органа, монтажному исполнению, роду перемещения

грузов и т. д. Они широко используются во многих отраслях промышлен-

ности. Чаще всего – это конвейеры с ленточным, цепным и канатным тяго-

вым органом. По типу грузонесущего органа широко используют ролико-

вые, ленточные, пластинчатые и скребковые конвейеры. По монтажному

исполнению используют оба вида. Причем стационарные напольные конвей-

еры применяют чаще.

По роду перемещения грузов используют и насыпные и штучные

конвейеры. Иногда эксплуатируют комбинированные. Чаще всего приме-

няют транспортеры для насыпных грузов (опилки, отходы, щепа).

Специальный стандарт регламентирует требования к конструкции,

средствам защиты и к размещению конвейеров в производственных здани-

ях, галереях, тоннелях и на эстакадах, которые не допускают эксплуатацию

без конечных выключателей, блокировочных устройств, концевых упоров,

натяжных устройств, надежного заземления и ловителей оборванных тяго-

вых органов (лент, цепей, канатов) и т. д.

К средствам защиты конвейеров дополнительно установлены сле-

дующие требования:

• защитные ограждения должны быть снабжены приспособлениями

для надежного удерживания их в закрытом (рабочем) положении и быть

сблокированными с приводом конвейера, а также снимаемыми лишь с

помощью инструмента;

• проходы и проезды под конвейерами должны быть из сплошных

навесов, выступающих из габаритных размеров конвейеров не менее чем на

1 м;

• на участках, запрещенных для прохода людей, должны быть уста-

новлены перила высотой не менее 1 м от пола, а для напольных и ниже

уровня пола – перекрытия высотой не менее 0,15 м от уровня пола.

В случае аварии на конвейерах предусматривают устройства автома-

315

тического останова привода с несколькими кнопками останова по всей их

длине, звуковую или световую сигнализацию.

В конвейерах, транспортирующих пыль, опилки, должны иметь пыле-

подавляющие системы и отводы к аспирационным системам.

При размещении конвейеров предусматривают: применение в дос-

тупных местах механизированной уборки пыли; ширину проходов для об-

служивания не менее 0,75 м, а при параллельных конвейерах - 1 м с высо-

той 1,9 - 2,1 м в зависимости от типа и назначения конвейера; переходные

мостики шириной не менее 1 м, площадки обслуживания с оградительны-

ми поручнями высотой 1 м со сплошным закрытием для конвейеров, распо-

ложенных на высоте от пола 1,5 м.

Автоматические линии. К конструкциям автоматических линий уста-

новлены следующие требования безопасности:

• наличие центрального пульта управления в наладочном и автомати-

ческом режимах;

• наличие средств сигнализации, блокировочных устройств, исклю-

чающих возможность самопроизвольного их переключения с режима на ре-

жим или отключение;

• обеспечение функционального расположения органов управления;

• наличие блокировочных устройств, обеспечивающих включение вы-

тяжной вентиляции, пневмотранспорта с пуском линии и невозможность ее

работы без этих составляющих, а также отключающие участок при попа-

дании человека в опасную зону и в случае ее поломки, неправильной фикса-

ции изделия и т. п.;

• обеспечение безопасности переходами-мостиками через линии с ус-

тановленными к ним требованиями по ширине, высоте и настилу;

• использование электрооборудования в исполнении, соответствую-

щим категории помещения и ПУЭ и т. п.

9.8 Безопасность сосудов, работающих под давлением

Сосуд, работающий под давлением – термически закрытая емкость,

предназначенная для ведения химических и тепловых процессов, хранения и

316

перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов и жидкостей под давлени-

ем.

Границей сосуда служат входные и выходные штуцера. Основная ха-

рактеристика – они относятся к объектам повышенной опасности, так при

их взрывах происходят большие разрушения и несчастные случай с тяже-

лыми последствиями. Как правило, их взрывы происходят из-за:

• брака при изготовлении сосудов;

• нарушения режимов работы и правил эксплуатации;

• неисправности арматуры и контрольно-измерительных приборов;

• коррозии, механических ударов, превышения давления, воздействия

высоких температур или открытого пламени;

• неисправностей предохранительных устройств.

Такие же причины приводят к взрывам компрессоров и воздухосборни-

ков. При их эксплуатации происходит нагрева стенок компрессора, загорания

и взрывы паров смазочного масла, превышение допустимого давления, разря-

ды статического электричества, засасывание загрязненного воздуха. Все это

приводит к взрывам и нештатным ситуациям.

Безопасность эксплуатации таких сосудов обеспечивают:

• регистрацией в специальных органах надзора за безопасностью их

эксплуатации и техническим освидетельствованием;

• гидравлическим, пневматическим или другими испытаниями;

• назначением специальных ответственных лиц, прошедших обучение

и аттестованных к обслуживанию таких сосудов;

• своевременным контролем исправного состояния;

• назначением приказом по предприятию специального лица, осущест-

вляющего надзор по эксплуатации данных сосудов.

Для предотвращения несчастных случаев разработаны специальные

нормативные документы. Кроме того, действует стандарт, устанавливаю-

щий требования безопасности к отдельным элементам сосудов, в частности,

к предохранительным клапанам, болтам, шпилькам и гайкам.

Прежде чем начать эксплуатацию сосудов после установки, необхо-

дима их регистрация и техническое освидетельствование. Регистрацию про-

водят в территориальных органах Ростехнадзора. Для этого предприятие по

письменному заявлению приглашает инспекторов и предъявляет им пола-

317

гающиеся для регистрации и технического освидетельствования документы:

технический паспорт, акт о соответствии монтажа сосуда проектному, об

исправности всех его элементов и т. д. После чего инспектор осуществляет

техническое освидетельствование сосуда, т. е. осмотр и гидравлическое ис-

пытание.

Гидравлическое или пневматическое испытание проводят при давле-

ниях, превышающих рабочее в 1,5 - 2 раза. Если при этом не будет

утечки воды или пропуска воздуха, сосуд признают годным к экс-

плуатации. Не все сосуды подлежат регистрации в органах Ростехнадзора.

В их числе сосуды, работающие под давлением едких, неядовитых и не-

взрывоопасных средств при температуре стенки не выше 200° С т. п.

Баллоны на заводе-изготовителе подвергаются гидравлическому испы-

танию пробным давлением, указанным на баллоне, и пневматическому ис-

пытанию давлением, равным рабочему.

На предприятии назначают специальное ответственное лицо, кото-

рое осуществляет контроль исправного состояния и безопасную эксплуа-

тацию сосудов, своевременным проведением повторных испытаний и тех-

нического освидетельствования.

В период эксплуатации сосуды подвергаются следующим видам кон-

троля: внутреннему осмотру не реже одного раза в 4 года, гидравлическому

испытанию не реже одного раза в 8 лет и ежегодному осмотру сосудов в

рабочем состоянии.

Баллоны при эксплуатации подвергаются периодическому освиде-

тельствованию не реже чем через 5 лет. При этом проводится осмотр внут-

ренней и наружной поверхностей баллонов, проверка массы и вместимости,

гидравлические испытания при давлении, превышающем в 1,5 раза рабочее

давление. У горловины каждого баллона на сферической части выбивают-

ся: товарный знак предприятия-изготовителя, дата изготовления (испыта-

ния) и дата следующего испытания в соответствии с Правилами.

Требования к сигнальному цвету

Баллоны. Для внешнего различия их окрашивают в различные цвета:

• азот – черный; • кислород – голубой;

• ацетилен – белый; • углекислота – черный;

318

• водород - темно-зеленый; • этилен – фиолетовый.

При этом на баллоне указывают наименование газа. Баллоны хранят

при температуре не выше 35 °С в вертикальном положении на специальных

стеллажах. Пустые баллоны и баллоны без башмаков хранят в горизонталь-

ном положении с обязательной прокладкой деревянных шаблонов в каж-

дом ряду. Баллоны необходимо изолировать от воздействия солнечных

лучей и отопительных приборов для исключения местного нагрева.

Перевозка заполненных баллонов производится в специально обору-

дованных автомобилях. Внутри предприятия их транспортируют на тележ-

ках. При перевозке, хранении и эксплуатации баллонов недопустимо нали-

чие на вентиле даже незначительных пятен масла, краски, жира.

Для обеспечения безопасных условий труда и предупреждения ава-

рий на сосудах и аппаратах, работающих под давлением, на видном и

удобном для манипуляций месте устанавливают приборы для измерения

давления и температуры среды, предохранительные устройства, запорную

арматуру, указатели уровня жидкости, приспособления для удаления кон-

денсата. Как правило, их устанавливают с учетом антропометрических ха-

рактеристик человека. При этом размещают на стенах (колоннах) инструк-

ции, таблички с направлением вращения, открывания, знаки безопасности

и т.п.

9.9 Безопасность трубопроводов промышленных предприятий

Любое предприятие характеризуется применением трубопроводов

различного назначения. Наиболее чаще применяю стальные и чугунные

трубопроводы, которые для обеспечения безопасности подлежат осмотру и

проверке на плотность через регламентируемый срок:

• стальные трубопроводы через 3 года после ввода в эксплуатацию, а в

последующее время – через каждые 5 лет;

• чугунные трубопроводы через 5 лет, а проверке на плотность – еже-

годно.

Требования к сигнальному цвету

Трубопроводы, предназначенные для перекачивания различных ве-

ществ, также окрашивают в различительные цвета (ГОСТ 14202):

319

• вода – зеленый; • пар – красный;

• воздух – синий; • кислота – оранжевый;

• щелочь – фиолетовый;

• горючая жидкость - коричневый; • прочие вещества – серый.

Стандарт устанавливает 10 укрупненных групп веществ, транспорти-

руемых по трубопроводам: вода, пар, воздух, горючие и негорючие газы

(включая сжиженные газы), кислоты, щелочи, горючие и негорючие жид-

кости, прочие вещества.

Опознавательную окраску наносят на трубопровод сплошным покры-

тием по всей коммуникации или на отдельных участках, все зависит от

цветового решения интерьера. Ширина участков для окрашивания зависит

от наружного диаметра трубопроводов:

- для труб диаметром до 300 мм – не менее четырех диаметров;

- для труб диаметром более 300 мм – не менее двух диаметров.

При большом количестве параллельно расположенных коммуникаций

участки для окрашивания принимают одинаковой ширины и с одинаковы-

ми интервалами. При большом диаметре трубопровода допускается нано-

сить полосы высотой не менее ¼ его окружности.

На участках, расположенных вне здания, трубопроводы окрашивают

в цвета, способствующие уменьшать тепловое воздействие солнечной ра-

диации.

Для обозначения наиболее опасных по свойствам транспортируемых

веществ на трубопроводы наносят предупреждающие цветные кольца жел-

того , красного и зеленого цвета, которые обозначают:

• красный цвет - транспортируются взрывоопасные, огнеопасные и

легковоспламеняющиеся вещества;

• желтый цвет – токсичные, ядовитые вещества, способные вызвать

удушье, термические или химические ожоги, радиоактивность, высокое дав-

ление или глубокий вакуум;

• зеленый цвет – безопасные или нейтральные вещества.

Примечания: при нанесении колец желтого цвета по опознавательной окраске

трубопроводов газов и кислот кольца должны иметь черные каемки, а при нанесении

колец зеленого цвета – белые каемки шириной не менее 10 мм.

320

По степени опасности для жизни и здоровья людей вещества, транс-

портируемые по трубопроводам, подразделяют на 3 группы, отличающие-

ся давлением в трубопроводах и температурой транспортируемых веществ:

• группа 1 (70

С – 350

С с низким давлением) – одно кольцо;

• группа 2 (70

С – 450

С и средним давленим) – 2 кольца;

• группа 3 (70

С – 700

С и независимо от давления) – 3 кольца.

Кроме цветных сигнальных колец применяют предупреждающие

знаки, маркировочные щитки и надписи на трубопроводах (цифровое обо-

значение вещества, стрелки, указывающие направление потока жидкости,

и др.), которые располагаются на наиболее ответственных местах коммуни-

каций (ГОСТ 12.2.063-81 и др.).

Безопасность эксплуатации внутризаводских газопроводов обеспечи-

вают:

• постоянным контролем их прочности, плотности соединений, защи-

ты от коррозии;

• систематическим контролем надежности работы контрольно-изме-

рительной и предохранительной аппаратуры;

• своевременным ремонтом и заменой трубопроводов, отслуживших

ресурсный срок.

9.10 Безопасность грузоподъемных средств

К грузоподъемным средствам относят краны всех типов, экскаваторы,

предназначенные для работы с крюком, грузовые электрические тележки с

кабиной управления, передвигающиеся по наземным рельсовым путям, и

лифты, грузозахватные приспособления, а также тали, лебедки и домкра-

ты.

Аварии с кранами имеют самые тяжелые последствия, особенно, ко-

гда ходовые колеса сходят с рельсового пути. При эксплуатации имеет

место опасный производственный фактор: обрушивающиеся конструкции,

разлетающиеся осколки металла, раскатывающиеся бревна, падающие

доски, электрическое напряжение, повышенная и пониженная температу-

ра воздуха, оборудования и т. д.

321

Специальные стандарты устанавливают требования безопасности к

конструкциям, системам и органам управления, средствам защиты, элек-

трооборудованию и методам испытания. Поэтому в каждом конкретном

случае следует обращаться к соответствующему нормативному документу.

Непреложным требованием безопасности к грузоподъемным маши-

нам является регистрация и техническое освидетельствование в территори-

альных органах Ростехнадзора. Исключение составляет краны с ручным

приводом, краны мостового типа грузоподъемностью до 10 т, управляе-

мые с пола, стреловые, башенные и другие краны для подъема груза мас-

сой до 1 т и др.

Наибольшее распространение из грузоподъемных средств имеют кра-

ны. Их регистрацию осуществляют по письменному заявлению предпри-

ятия. Для этого администрация представляет необходимую документацию

на кран: акт о соответствии монтажа проекту, технический паспорт и т.п.

Техническое освидетельствование кранов проводят путем статиче-

ского и динамического испытания.

Статическое испытание предопределяет проверку прочности конст-

рукции и бесперебойной работы механизмов под нагрузкой, превышающей

грузоподъемность крана на 25 %, а при периодических освидетельствованиях

и случаях смены механизма подъема, крюка и канатов – на 10 %. Груз

поднимают над уровнем пола на 200 - 300 мм и выдерживают в течение 10

мин, после чего груз опускают и проверяют остаточную деформацию моста

крана или других ответственных конструкций. Если такая деформация про-

является, то кран не допускают к работе.

Динамическое испытание производят грузом, превышающим грузо-

подъемность машин на 10 %. При этом машину запускают и после подъема

груза внезапно останавливают. Испытание проводят при различных поло-

жениях стрелы, тележки и т. п., проверяя действие всех других механиз-

мов.

Техническое освидетельствование проводят по установленным для

каждого вида машин срокам: частичное – ежегодно, полное – не реже одно-

го раза в 3 года. После осмотра всех узлов данные заносят в специальный

журнал, а в соответствующей колонке указывают дату следующего испы-

тания и технического освидетельствования, о чем также указывают в спе-

322

циальной табличке (или наносят краской), которую крепят на видном месте

грузоподъемной машины.

Надзор за эксплуатацией грузоподъемных машин на предприятии

осуществляет ответственный работник, назначенный приказом.

Эксплуатация всех грузоподъемных машин и грузозахватных приспо-

соблений должна производиться с учетом всех положений стандарта на по-

грузочно-разгрузочные работы, который устанавливает требования безо-

пасности к: процессам погрузочно-разгрузочных работ; местам произ-

водства этих работ, подъемно-транспортному оборудованию, обслуживаю-

щему персоналу и применяемым средствам индивидуальной защиты.

Безопасность при эксплуатации подъемно-транспортного оборудования

и машин обеспечивается:

• определением размера опасной зоны обслуживания, ее разметкой

или ограждением;

• применением средств защиты от механического травмирования при

эксплуатации;

• расчетом на прочность канатов и грузозахватных устройств и их сис-

тематической проверкой на прочность;

• созданием устойчивости кранов инженерными решениями;

• применением специальных устройств безопасности;

• использованием специальных приборов и устройств (концевые вы-

ключатели, ограничители грузоподъемности; устройства, предотвращающие

соскальзывание канатов с крюков; тормозные и удерживающие ловители;

устройства световой и звуковой сигнализации при возникновении опасной

ситуации и др.);

• регистрацией, техническим освидетельствованием и испытанием.

Эксплуатация грузоподъемных кранов определяется ПБ 10- 382-00

“Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов” и

другими нормативными документами.

9.11 Безопасность погрузо-разгрузочных работ

Как бы не был высок уровень автоматизации на любом предприятии,

в учреждении имеют место погрузочно-разгрузочные работы. Как правило,