Гинберг А.M. и др. Технология важнейших отраслей промышленности

Подождите немного. Документ загружается.

211

Высоколегированные стали наилучшего качества получают методами

электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, а также вакуумной

индукционной выплавкой.

В зависимости от основной структуры сталей, полученных при их

охлаждении на воздухе после высокотемпературного нагрева, различают

следующие классы ста- лей: мартенситный, мартенсито-ферритный, аустенито-

мартенситный, аустенитный и др.

Mатериалы со специальными свойствами (стали, сплавы)

В связи с быстрым развитием приборостроения, электротехнической и

электронной промышленности особую роль стали играть прецизионные

сплавы, обладающие различными физическими и физико-механическими

свойствами, качество которых зависит от точности химического состава,

степени очистки сплава от включений и вредных примесей, структурного

состояния и технологии получения. Преобладающее большинство

прецизионных сплавов получают на основе следующих металлов: железа,

кобальта, меди, никеля и ниобия.

Прецизионные сплавы можно разделить на три основные группы:

1. Сплавы, не изменяющие существенно своих физических и механических

свойств при изменении внешних условий (механических нагрузок, вибрации,

температурных, электрических и магнитных факторов). К ним относятся

мантанин, константан, инвар, магнитно-мягкий перминвар и др.

2. Сплавы, резко изменяющие свои свойства при воздействии на них

внешних факторов: пермаллои, магнито- стрикционные материалы, пружинные

сплавы и др.

3. Сплавы с заданными физико-механическими свойствами и различными

их сочетаниями (например, ковар, платицит, сплавы, обладающие

сверхпроводимостью и др.).

Прецизионные сплавы поставляются в виде проволоки, прутков, тонкой

ленты, листов.

Магнитные материалы

Широкое применение находят магнитные материалы, которые можно

подразделить на две группы: магнитно- мягкие и магнитно-твердые.

К магнитно-мягким материалам относят материалы, обладающие высокой

магнитной проницаемостью, небольшой коэрцитивной силой и малыми

потерями на перемагничивание.

Главным признаком магнитно-мягкого материала является его способность

перемагничиваться или намагничиваться до насыщения при воздействии

слабых магнитных полей.

Такие материалы используются для изготовления магнитных сердечников

— магинтопроводов трансформаторов, электродвигателей, измерительных

212

приборов, экранов и т. п. В зависимости от назначения выбирается материал,

имеющий соответствующую магнитную характеристику.

Магнитно-мягкие материалы обладают высоким магнитострикциоиным

эффектом, что позволяет использовать их для преобразователей

электромагнитной энергии в механическую, при создании датчиков давления и

др.

Наибольшее применение получили бинарные и легированные сплавы на

основе железа. В частности, для изготовления сердечников силовых

трансформаторов применяют текстурованную (реже горячекатаную) сталь.

Лучшими являются холоднокатаные стали Э43, Э330, Э330А, Э11 и др.,

поставляемые в рулонах и листах толщиной 0,2— 1 мм, которые в основном

используются для ленточных сердечников.

В процессе хранения, производства и эксплуатации электротехнические

стали понижают свои магнитные свойства. С целью получения стабильных

свойств сталей следует вводить в технологию получения изделий из таких

материалов операции старения при температуре 120- 150°С в течение до 120 ч.

Сердечники низкочастотных трансформаторов, реле, дросселей,

дефектоскопов, а также головки аппаратуры магнитной записи выполняются из

магнитно-мягких сплавов на железоникелевой (пермаллоев, содержащих 45 —

80% никеля) или железокобальтовой основе (например, пермендюров,

содержащих от 30 до 50% кобальта). В отдельных марках пермаллоев

содержится хром, молибден и кобальт (например, пермаллой 34НКМП и 50НП

имеют от 28,5 до 30% кобальта).

Согласно существующему в СССР стандарту имеется девять марок

пермаллоев, разделенных на четыре группы:

I. 45Н, 50Н — простые низконикелевые пермаллои:

II. 50HП, 65HП, 34НКМП - сплавы с кристаллографической или

магнитной текстурой и прямоугольной пет-

лей гистерезиса;

III. 50НХС — низконикелевый пермаллой, легированный хромом и

кремнием;

IV. 79HM, 80НХС, 76НХД - высоконикелевые пермаллои, легированные

молибденом, хромом, кремнием и медью.

По сравнению е пермаллоями пермендюр отличается более выcoкой

индукцией насыщения и обратимой проницаемостью.

Высокостабильные сердечники приборов, применяемые исключительно в

малых и средних электромагнитны

x полях, изготовляют из перминваров,

обеспечивающих минимальное искажение преобразуемого сигнала. Типичным

является перминвар с химическим составом: 45% никеля, 30% железа, 25%

кобальта

Высокочастотные сердечники некоторых катушек индуктивности

выполняют из магнитодиэлектриков, основой которых являются тонкие

213

ферромагнитные порошки (альсифер, молибденовый пермаллой, карбонильное

железо). Смесь магнитодиэлектрических порошков состоит из двух фаз —

ферромагнитной и диэлектрической, включающих один или несколько

компонентов. Диэлектрическая фаза является связующей массой

ферромагнитных частиц и изолирующей оболочкой, предотвращающей их

касание. Подобная структура магнитодиэлектрика уменьшает потери на

вихревые токи внутри сердечника.

Ферриты.

Все химические соединения оксида железа и оксидов других металлов

получили общее наименование ферритов, многие из которых представляют

собой магнитно-мягкие материалы. Ферриты широко используются в

различных конструкциях приборов.

К положительным качествам ферритов относится соединение в них свойств

ферромагнетиков, диэлектриков и полупроводников.

Сердечники из ферритов получают из пресс-порошков, т. е. шихты из

исходных оксидов металлов с вве

денным пластификатором, в качестве которого

можно применять декстрин, соль альгиновой кислоты, воскоподобные

вещества, галовакс (хлорированный нафталин) и др.

Отформованные сердечники спекаются при температуре 900 - 1500°C в

инертной среде, что обеспечивает лучшее качество материала (более плотную

структуру и т. д.).

Следует учитывать, что производство ферритовых сердечников требует

тщательного контроля всех технологических факторов, так как даже при

неизменных оборудовании, режимах, сырье изготовленные партии изделий

могут иметь различные физико-механические параметры.

Магнитно-твердые материалы классифицируют по восьми группам.

Наибольшее применение получили литые и деформируемые сплавы, ферриты

бария и порошковые (металлокерамические) материалы.

За последние 15 — 20 лет разработка высококоэрцитивных материалов

получила новое направление на ос- нове редкоземельных металлов и кобальта.

Магнитно-твердые металлы — ферромагнитные

материалы, которые

намагничиваются до насыщения и перемагничиваются в относительно сильных

магнитных нолях. Обладая высокими значениями коэрцитивной силы,

ocтaточной индукции и магнитной энергии, они остаются после

намагничивания постоянными магнитами.

Литые сплавы на основе железо — никель — алюминий, а также железо —

кобальт — алюминий (отечественные — типа ЮМДК24, зарубежные — ални,

альнико и др.) применяют для изготовления постоянных магнитов

электроизмерительных, радиотехнических и других приборов. Имея высокую

твердость, они подвергаются механической обработке только абразивными

инструментами.

214

Деформируемые магнитно-твердые сплавы выпускаются промышленностью

с различными свойствами. Наибольшее применение они имеют, как и литые

сплавы,

ДЛЯ изготовления постоянных магнитов. Кроме того, они используются

как материалы для носителей магнитной записи и роторов систерезисных

двигателей.

Деформируемый сплав изотропен, в нем отсутствует кристаллическая

текстура, имеет более высокие механические свойства (но сравнению с литым

того же химического состава), обладает повышенной устойчивостью к

климатическим, ударным и вибрационным воздействиям. Деформируемый

сплав ЮНДК24 выпускается по 4ТМУ/ЦНИИЧМ 1499 -

70 в виде листов

горячей прокатки, из которых можно получать заготовки магнитов горячей

штамповкой и вырубкой.

Для гистерезисных двигателей применяют материал, работающий не на

предельных циклах, т. е. намагничивание и перемагничивание его происходят в

процессе пуска двигателя. Оптимальными свойствами для этих целей обладают

сплавы типа викаллой. Наибольшее распространение для изготовления роторов

гистерезисных двигателей получил викаллой марки 52КФ«В».

Диапазон магнитных свойств викаллоя очень широк. Изменяя температуру

его термообработки, можно получить материал с магнитными свойствами,

оптимальными для работы двигателя в намагничивающем поле примерно от 4

до 40 кА/м

В СССР выпускаются также горячекатаные листы деформируемых сплавов

на основе железо — никель — алюминий - ниобий (марок 20НЮ, 22НЮ,

25НЮ).

К магнитно-твердым материалам на основе благо- родных металлов

относятся сплавы платины с железом 78% платины), платины с кобальтом

(сплав ПЛК-78) и серебра с алюминием и марганцем. Их применение

ограничено из-за высокой стоимости.

C развитием пленочных магнитных элементов микроэлектроники возникло

новое направление в разработке материалов, основанное на использовании для

запоминания одиночных мaгнитных доменов. Типичными представителями

таких материалов являются ортоферриты — ГFeO

, где Г - один из

редкоземельных металлов (например, иттрий) или несколько таких элементов.

Инструментальные материалы

Особую группу металлических сплавов представляют инструментальные

материалы, к которым относятся: углеродистые инструментальные стали,

легированные и быстрорежущие стали, твердые (металлокерамические) сплавы.

К инструментальным материалам предъявляются повышенные требования.

Материал рабочей части инструмента должен иметь большую твердость,

значительно превышающую твердость обрабатываемых материалов, и вместе с

тем обладать достаточной вязкостью, чтобы сопротивляться ударным

нагрузкам, возникающим при обработке. Кроме того, инструментальные

215

материалы должны обладать высокими износостойкостью и теплостойкостью

(красностойкостью), т. е. способностью не терять своих рабочих (режущих)

свойств при резком повышении температуры.

Углеродистые инструментальные стали (ГОСТ 1435—74) являются

качественными, высокоуглеродистыми сталями с содержанием углерода от 0,7

до 1,2%. Они имеют относительно низкую теплостойкость. После

термообработки их твердость HГC 60 — 62, но при нагревe до 200 — 250°С

твердость таких сталей резко падает, инструмент теряет свои режущие свойства

(затупляется). Выпускаются стали следующих марок: У7А, У8А, У9А, У10А,

У12А. Из наиболее применимых инструментальных углеродистых сталей

У10А, У12А изготовляют инструменты, работающие с малыми скоростями

резания (менее 10 м/мин): ножовочные полотна, напильники, метчики, плашки,

ручные развертки и др.

Для изготовления деталей машин, испытывающих повышенный износ,

применяют также инструментальные углеродистые стали марок У7, У8, У9,

У10, У12.

Легированные инструментальные стали в которые вводятся обычные

легирующие химические элементы (вольфрам, хром, молибден, никель,

ванадий и др.), имеют твердость после термической обработки HГC 62 - 64. Их

теплостойкость 300- 350°C. Легированные стали применяют для инструмента

по обработке металла с малыми и средними скоростями резания.

Основное преимущество легированных сталей по сравнению с

углеродистыми — малая деформация при закалке, что особенно важно для

длинных инструментов сложной формы (протяжек, разверток и др.).

Наименьшей деформацией при закалке отличаются стали: хромовольфрамовая

марганцовистая марки ХВГ и хромомарганцовистая ХГ. Широкое применение

имеет также хромо- кремнистая сталь марки 9ХС.

Быстрорежущие стали (ГОСТ 19265-73) составляют особую группу

высоколегированных инструментальных сталей, обладающих высокой

теплостойкостью (600 — 650°С), большой твердостью после термообработки

HГC 62—65 и повышенной износостойкостью. Они допускают работу со

скоростями резания, превышающими в 3 — 4 раза скорости резания для

обычных легиро- ванных сталей.

Наибольшее распространение имеют следующие шесть марок

быстрорежущих сталей умеренной теплостойкости: Р18, Р12, Р9, Р6М5, Р8М3,

Р6М3, которые содержат 9,0-18% вольфрама, 3,0-4,4% хрома, 1,0-5,0%

молибдена и до 2,5% ванадия.

Высокую теплостойкость 600—650°C быстрорежущим сталям обеспечивает

основной легирующий элемент — вольфрам, являющийся весьма дорогим и

дефицитным материалом. Поэтому для изготовления инструмента простой

формы следует применять стали с меньшим содержанием вольфрама, в

частности сталь Р9 (9% вольфрама). Сталь Р18 нужно использовать лишь для

216

сложных, фасонных инструментов, которые должны обладать высокой

износостойкостью (шеверов, зуборезных инструментов малого модуля и т. п.).

Экономия быстрорежущих сталей обеспечивается применением сварного

или сборного инструмента, в котором его рабочая часть из быстрорежущей

стали сваривается со стержнем (хвостовиком) из конструкционной стали (45, 50

и др.) или монтируется в корпусе, державке инструмента (с помощью

механического крепления или сварки).

Твердые (металлокерамические) сплавы получают из зерен порошков

карбидов вольфрама, титана, тантала или их смесей методом порошковой

металлургии путем прессования смеси с порошком кобальта при давлении 100-

500 МПа и температуре 1400-1500°С. Металлический кобальт здесь служит

связкой. Твердые сплавы применяются в виде пластин разных форм и размеров,

которые припаивают или механически закрепляют к корпусах, державках

инструмента, изготовленных из конструкционных сталей или

инструментальных углеродистых сталей У7А, У8А.

ГОСТ 3882—74 предусматривает выпуск следующих марок твердых

сплавов:

вольфрамовых - ВК2 (2% кобальта), ВК3, ВК4, ВК6, ВК8, BК10, BК15,

ВК20, ВК25 и др.;

титановольфрамовых — Т30К4 (30% карбида титана, 66% карбида

вольфрама, 4% кобальта), Т15К6, Т14К8, Т5К10, Т5К12В;

титанотанталовольфрамовых — ТТ7К12 и ТТ10К8Б.

Металлокерамические твердые сплавы имеют высокую теплостойкость

900—1000°C и обладают повышенной износостойкостью. Основной их

недостаток — малая вязкость (большая хрупкость), что часто делает их

непригодными для изготовления инструмента, работающего с ударными,

знакопеременными нагрузками.

Вольфрамовые сплавы более вязкие и их применяют для механической

обработки чугунных заготовок, других хрупких металлических и

неметаллических заготовок (из фарфора, стекла, керамики, ферритов).

Титановольфрамовые сплавы используются для обработки стальных

заготовок.

Для изготовления изделий или инструмента сложной формы применяют

особый твердосплавный пластифицированный полуфабрикат

(пластифицированные заготовки), которые легко обрабатываются

металлорежущим инструментом. После необходимой механической обработки

пластифицированные заготовки окончательно спекаются при высокой

температуре Полученные инструменты приобретают свойства, которые не

отличаются от свойств твердых сплавов, приготовленных из пресс-порошков.

К инструментальным материалам относится также минералокерамика —

синтетический материал, полученный на основе оксида алюминия. Лучшая

217

марка минералокерамики ЦМ-332, имеющая твердость HГC 91-93 и

теплостойкость 1200°С, используется для изготовления пластин, которые

припаивают к державкам инструмента. Этот материал весьма хрупок, что

ограничивает его применение.

В производстве находят очень широкое применение другие

неметаллические инструментальные материалы — абразивные (в том числе

алмазы).

Чугуны

Различают серый чугун, в структуре которого имеется углерод в виде

графита, и белый,

В котором углерод находится в виде цементита.

Наибольшее применение получили серые доэвтектические чугуны,

содержащие 2,4—3,8% углерода. С повышением количества углерода в чугуне

увеличивается содержание графита, снижаются механические свойства.

Хорошие литейные качества чугуна (жидкотекучесть) обеспечиваются

необходимым количеством углерода (не менее 2,4%).

Серые чугуны маркируются двумя буквами СЧ, а также двумя

двузначными цифрами, первая из которых указывает пределы прочности при

растяжении, вторая — при изгибе, например СЧ12 — 28.

В зависимости от структуры серого чугуна изменяются его свойства и

область применения.

Ферритные и ферритно-перлитные чугуны применяют для изготовления

деталей, работающих при небольших нагрузках (строительных колонн,

фундаментных плит, литых деталей сельскохозяйственных машин, арматуры и

др.).

Перлитные чугуны используют для отливки станин больших станков,

поршней, цилиндров, других деталей, работающих на износ при больших

давлениях. К перлитным чугунам относятся также сталистые чугуны.

Для изготовления подшипников скольжения, втулок и других деталей,

работающих в условиях трения, применяют антифрикционные чугуны.

Подвергая отливки белого чугуна длительному нагреву при высоких

температурах (отжигу), получают ковкий чyгун, применяемый для различных

деталей, работающих при больших нагрузках (ступиц, крюков, скоб и т. д.).

Ковкий чугун маркируют двумя буквами КЧ, а также цифрами, например

КЧ50—4. Первые цифры характеризуют средний предел прочности при

растяжении, вторые — относительное удлинение.

Белый чугун, имеющий большую твердость и хрупкость, для изготовления

заготовок практически не применяется, а используется лишь в качестве

передельного материала при получении ковкого чугуна.

Для снятия внутренних напряжений, возникающих при литье,

стабилизации размеров, снижения твердости и улучшения обрабатываемости,

повышения механических свойств чугуны подвергают термической и химико-

218

термической обработке: отжигу, нормализации, закалке и отпуску,

азотированию.

В частности, азотируют детали, отлитые из высокопрочного чугуна

(коленчатые валы, втулки цилиндров дизелей тепловозов и др.).

Высокопрочные (или модифицированные) чугуны получают при плавке с

присадкой модификаторов, например магния, в присутствии которых графит

приобретает шаровидную форму, благодаря чему прочность чугуна

повышается. Эти чугуны маркируют буквами ВЧ и цифрами, например ВЧ50-

2,5. Из высокопрочных чугунов отливают детали кузнечно-прессового

оборудования, ковочных материалов и других деталей, испытывающих

большие нагрузки.

Кроме указанных применяют также легированные чу- гуны, имеющие но

сравнению с обычными повышенное содержание кремния и марганца.

В промышленности применяют и специальные чугуны или доменные

ферросплавы с большим содержанием марганца или кремния, например чугун

«зеркальный». Ферросплавы применяют в производстве стали для ее

раскисления, т. е. удаления вредной примеси — кислорода, и легирования, а

это повышает качество стали.

§ 16.5. Цветные металлы и их сплавы

В настоящее время цветные металлы и сплавы на их ocнoвe находят

весьма широкое применение. Наибольшее применение получили сплавы на

основе меди, алюминия, магния. Указанные металлы в чистом виде в

промышленности не применяют, но технически чистые, содержа- щие

небольшое количество примесей, используют достаточно часто.

Медь — мягкий металл, обладает хорошей пластичностью и коррозионной

стойкостью,

высокой электрo- и теплопроводностью. Технически чистая медь

выпускается десяти марок: М000, M00, М0, M01 и др. (ГОСТ 859 — 66). Все

примеси снижают электропроводность меди.

Медь выпускают в виде листов, лент нормальной и повышенной точности,

проволоки, прутков разного сечения. Медь является основой важнейших

сплавов — латуней и бронз. Сплавы меди с цинком называют латунями, а

сплавы со всеми другими элементами — оловом, алюминием, бериллием и др.

— бронзами.

Чем больше в латуни цинка, тем выше ее прочность и ниже пластичность.

Наиболее пластичными являются латуни, содержащие цинка 30%. С

повышением содержания цинка в латуни до 42—45% она приобретает высокую

механическую прочность, но становится хрупкой. Поэтому латуни с

содержанием цинка более 45% практически не применяют.

219

Латуни делятся на простые (двойные) нелегированные и специальные

сложные (многокомпонентные), которые легируются никелем, оловом, железом

и т. д.

Латуни маркируются буквой Л и цифрами, характеризующими процентное

содержание в них меди, например Л63 (63% меди). В маркировку специальных

латуней вводятся дополнительно буквы, соответствующие примесям, и цифры,

характеризующие их процентное содержание.

Стандартом предусмотрен выпуск ряда марок латуни, в частности Л59, Л62,

которые хорошо обрабатываются резанием, имеют высокую прочность, но

недостаточно стойки против коррозии. Другая группа латуней имеет большую

пластичность, благодаря чему обеспечивается возможность получать из них

заготовки штамповкой и другими методами обработки давлением. К таким

относятся латуни марок: Л60, Л63, Л68, Л70 (ГОСТ 15527-70).

Для лучшей обрабатываемости резанием в латунь добавляют 1,0—2,0%

свинца (латунь свинцовая ЛС59-1), а для повышения коррозионной стойкости -

до 1,5% олова. ГОСТ 15527 — 70 предусматривает выпуск специальных

латуней: алюминиевой ЛАЖ-2, алюминиево-железной ЛАЖ 60-1-1,

марганцевой ЛМцА57, никелевой ЛН65-5 и др.

Латуни различных марок, в частности Л62, Л68, поставляются потребителям

в виде проката круглого, квадратного и шестигранного сечения, проволоки.

Бронзы обладают хорошими литейными и антифрикционными свойствами,

коррозионной стойкостью. Заготовки из бронз получают литьем, штамповкой и

механической обработкой.

Наибольшее применение находят литейные оловянные бронзы (ГОСТ 613

— 79), содержание олова в которых менее 6%, и бронзы оловянные (ГОСТ 5017

— 74), обрабатываемые давлением, которые содержат олова более 6%. К

последним относятся бронзы марок: БрОФ6,5-0,15; БрОЦ4-3; БрОЦС4-4-2,5;

БрОФ4,0-0,25.

Литейные оловянные бронзы, например, БрОЦС4-4-17, БрОЦС3,5-7-5 и

другие применяют для изготовления втулок, вкладышей подшипников,

всевозможной арматуры, работающей в тяжелых условиях, так как они

обладают высокими антифрикционными и антикоррозионными свойствами;

имеют большую пористость и малую усадку (менее 1%).

Значительное распространение получили безоловянные бронзы, т. е. сплавы

меди с алюминием, свинцом, никелем, бериллием и другими компонентами,

которые по сравнению с оловянными имеют лучшие механические свойства, а в

отдельных случаях высокие жидкотекучесть и химическую стойкость.

ГОСТ 493—79 предусматривает выпуск десяти марок безоловянных

литейных бронз, в частности БрАМц9-2Л, БрС30 и т, д. Все эти бронзы

применяют для изготовления антифрикционных деталей и арматуры, а бронзу

марки БрА10Ж4Н4Л - для деталей химического и пищевого оборудования,

деталей, работающих при повышенных температурах.

220

Широко используются в народном хозяйстве сплавы меди с никелем —

мельхиоры, иногда с небольшими добавками железа и марганца, а также меди с

цинком и никелем (иногда с добавлением кобальта) — нейзильберы.

Мельхиоры отличаются высокой химической стойкостью в морской воде,

растворах солей, органических кислотах, они весьма пластичны. Их применяют

в морском судостроении, для изготовления разменной монеты, медицинского

инструмента, деталей аппаратуры точной механики и др. Нейзильберы

обладают высокими прочностью и коррозионной стойкостью. Они

используются в производстве точных приборов, часов и т. д.

В сборочном производстве при выполнении операций пайки широко

используются в качестве тугоплавких припоев медно-цинковые сплавы, марки

которых устанавливает ГОСТ 23855-79.

Алюминий. Благодаря ряду положительных свойств алюминия и большого

количества его в земной коре (до 7,45%) он широко применяется в

производстве в виде различных сплавов. Чистый алюминий из-за высокой

химической активности в природе не встречается и в технике не применяется.

Алюминий — мягкий металл серебристо-белого цвета. Имеет высокие

электро- и теплопроводность, большую скрытую теплоту плавления.

Технически чистый алюминий выпускается нескольких марок (ГОСТ 11069—

64) и применяется в основном для изготовления радиоэлектронной аппаратуры

(электролитических конденсаторов, фольги и др.). Сплавы алюминия

применяются практически во всех отраслях промышленности (авиационной,

ракетостроительной, приборостроительной и др.). Наибольшее применение

имеют сплавы алюминия с кремнием, магнием и медью (литейные и

деформируемые).

Лучшим деформируемым сплавом на алюминиево- медной основе является

дюралюминий (ГОСТ 4784—65), выпускаемый четырех марок: Д1, Д6, Д16 и

Д18. Дюралюминий, имея малую плотность (2,85 г/см

), обладает высокими

механическими свойствами, не уступающими свойствам низкоуглеродистых

сталей. Свойства дюралюминия повышаются с проведением закалки и старения

сплава.

Другой группой деформируемых алюминиевых сплавов являются сплавы на

основе алюминий — медь — кремний с добавлением магния и марганца (марки

AКl, АК6, АК8 и др.), имеющие хорошую пластичность в горячем состоянии и

применяемые для изготовления штамповок, поковок сложной формы. При

легировании подобных сплавов никелем, титаном, железом (например, марки

АК2, АК4) повышается их жаропрочность (до 200 - 300°С).

Марки литейных алюминиевых сплавов устанавливает ГОСТ 2685 — 71.

Они маркируются буквами АЛ (А — алюминий, Л — литейный) и цифрами,

указывающими порядковый номер сплава АЛ1, АЛ2 и т. д. до АЛ13. Литейные

сплавы делятся на три группы в зависимости от их основы: алюминий —

магний, алюминий — кремний и алюминий — медь. Все они отличаются