Гинберг А.M. и др. Технология важнейших отраслей промышленности
Подождите немного. Документ загружается.
181
и эксплуатационными свойствами, легко перерабатывается в изделия многими
способами, высокоэкономичен.
Из фторсодержащих полимеров наибольшее промышленное значение
имеют фторопласт-4, получаемый из тетрафторэтилена, и фторопласт-3,
получаемый из трифторхлорэтилена F
2
C-CFCl. Фторсодержащие полимеры
обладают уникальными диэлектрическими свойствами, отличаются
значительной свето-, тепло-, морозо- и химической стойкостью. Несмотря на
высокую себестоимость, они широко применяются в ракето-, авиа-,
судостроении, химическом машиностроении, для защиты от коррозии, в
приборостроении и т. д.
В последние годы ассортимент пластмасс полимеризационного типа
пополнился новым материалом — полиформальдегидом и сополимерами
формальдегида.
Полиформальдегид (—H
2
C—О—)
n
получается полимеризацией
газообразного формальдегида в растворителе — толуоле. Полиформальдегид
отличается высокой механической прочностью, теплостойкостью и твердостью,
хорошими диэлектрическими свойствами и легко перерабатывается в изделия.
Широко применяется во многих областях техники.
К полимеризационным пластмассам относят также полиакриловые
полимеры, поливинилацетали, полипропилен, полиизобутилен и многие другие.
Ассортимент этих пластмасс непрерывно увеличивается и пополняется.
Среди пластических масс важное место занимают пластмассы на основе
поликонденсации, включающие большую группу материалов: фенопласты,
аминопласты, полиамиды и полиуретаны, а также пластмассы на основе
полиэфирных, эпоксидных и кремнийорганических смол. Объем производства
этих пластмасс увеличивается, хотя доля их в мировом производстве
понижается, так как они отличаются более сложными способами получения
сырья, более высокой трудоемкостью, меньшей, чем полимеризационные
пластмассы, технологичностью (менее совершенные процессы переработки
пластмасс в изделия, отходы в производстве и т. д.). Однако являясь основой
многих композиций, поликонденсационные смолы широко используются в виде
прессовочных материалов (пресс-порошков, текстолитов, стеклотекстолитов,
слоистых пластиков).
Наибольшее распространение получили смолы фенолальдегидные
(фенопласты) и мочевиноальдегидные (аминопласты). Сырьем для них служат
фенол, формальдегид и другие альдегиды, карбамид. Наиболее широко они
применяются в строительстве, авто- и авиастроении, для изготовления деталей
машин и приборов, телефонных аппаратов, счетчиков, авторучек и т. д.
Из поликонденсационных смол все в больших масштабах применяются
полиэфирные, эпоксидные, полиуретановые и полиамидные. Они используются
для переработки в изделия, а также для получения лаков, клеев, красок и
особенно герметиков благодаря их хорошим адгезионным свойствам.
182
Для улучшения технико-экономических показателей производства
эпоксидных и полиэфирных смол особенно важно снижение энергозатрат и
удешевление сырья, составляющего в структуре себестоимости 80 — 85%, а
также совершенствование технологии.
Химические волокна и их применение в народном хозяйстве
Химические волокна — это тонкие, прочные, гибкие нити, получающиеся
при продавливании (формовании) через фильеры расплавов полимеров или их
вязких концентрированных растворов.
Фильера имеет вид цилиндрического колпачка диаметром 50 — 75 мм с
большим числом мелких отверстий (до 10 тыс.). Формование волокна может
происходить из раствора и из расплава. Формование из раствора (мокрый
способ) проходит в осадительной ванне с коагуляцией (свертыванием) струек
жидкости; при сухом формовании из раствора испаряется летучий
растворитель. Во всех случаях получают нить полимера.
В зависимости от способа производства химические волокна
подразделяются на искусственные, получаемые химической переработкой
природных полимеров (целлюлозы, белка и др.), и на синтетические.
Химические волокна вырабатывают в виде штапельного и моноволокна и
филаментных (непрерывных) нитей. Штапельное волокно (подобно шерсти или
хлопку) состоит из пучка коротких волокон длиной до 150 мм. Моноволокно
применяет
ся для производства струн, щетины, рыболовных снастей и т. д.
Производство штапельного волокна наиболее выгодно и
более эффективно, так
как
при этом виде волокон достигается более низкая себестоимость (на 15%) и
более высокая производительность труда.
Химические волокна обладают ценными физико-химическими и
механическими свойствами, что открывает большие возможности для
применения их во многих отраслях промышленности.
Многие химические
волокна отличаются высокой механической прочностью, что особенно важно
при изготовлении технических изделий — шинного корда, канатов, сетей и т. д.
Ткани из многих химических волокон не дают усадки и характеризуются
высокой эластичностью. Важным и ценным свойством химических волокон
являются их устойчивость к многократным деформациям и к истиранию, а
также теплостойкость и высокая устойчивость к действию света,
микроорганизмов, химических сред и т. д., что имеет большое значение для
изделий технического назначения (фильтровальные ткани, сети, спецодежда и
т. д.).
Современные химические волокна обладают большим многообразием
ценных качеств, чем натуральные, причем их можно получать с заранее
заданными свойствами. Сейчас химические волокна перестали быть
заменителями природных волокон, они являются новыми незаменимыми
материалами, без которых невозможен технический прогресс во многих
отраслях народного хозяйства. Область применения химических волокон все
более расширяется как для производства бытовых, так и технических изделий
183
(корда для автомобильных и авиационных шин, покрышек, электроизоляции,
защитных средств химической аппаратуры, транспортерных лент, шлангов и т.
д.).
Экономическое преимущество производства химических волокон состоит в
том, что оно имеет практически неограниченный источник дешевого и
доступного сырья — продуктов переработки топлива (нефти, газа, каменного
угля и древесины), что обусловливает высокие темпы развития этой отрасли
промышленности.
Производство химических волокон требует гораздо меньших капитальных,
эксплуатационных и трудовых затрат, чем производство
натуральных волокон
того же назначения. При равных затратах труда химических волокон можно
получить больше, чем природных, что положительно сказывается на
повышении производительности труда. Так, на производство 1 т хлопка
требуется 1660 чел-ч, 1 т натурального шелка — 35000 чел-ч, 1 т капронового
шелка — 1400 чел-ч, 1 т штапельного волокна нитрон — 225 чел-ч. Трудовые
затраты на производство штапельного волокна нитрон в 155 раз ниже, чем на
производство натурального шелка. Следствием этого является более низкая
себестоимость химических волокон по сравнению с натуральными.
Применение химических волокон в
текстильной промышленности также
высокоэффективно, так как позволяет сократить число производственных
операций и прежде всего такой важной, как операция прядильного
производства.
Химические волокна широко используют для технических целей. Для
бытовых целей из-за низкой гигроскопичности и воздухопроницаемости,
способности накапливать статическое электричество химические волокна
используют не в чистом виде, а в смеси с натуральными волокнами.
Характеризуя качество волокон, обычно подразумевают комплекс
показателей, определяющих потребительскую и эксплуатационную ценность
получаемых изделий. При изготовлении товаров народного потребления и
технических изделий необходимо учитывать и эстетические требования,
предъявляемые к ним.
Основными показателями, характеризующими качество волокна, являются:
прочность на разрыв, удлинение в сухом и мокром состояниях, эластичность,
гигроскопичность, устойчивость к деформации и истиранию, удельный вес,
стойкость к действию высоких и низких температурyр, света, атмосферных
явлений, химическая стойкость и т. д. При оценке качества волокон,
применяемых для изготовления изделий народного потребления, определяются
дополнительно такие показатели, как сминаемость, равномерность
окрашивания, устойчивость к стирке и химической чистке.
Главным техническим свойством химических волокон является прочность
на разрыв, которая характеризуется разрывной длиной (в разрывных
километрах — ркм), при которой волокно разрывается под действием
собственной тяжести. Например, прочность шерсти — 12, хлопка — 35,
184
капрона и нейлона — до 72, вискозы — около 40, полиэфирного волокна — до
60 ркм.
Удлинение — один из существенных показателей, определяющих условия
переработки волокна и эксплуатационную ценность получаемых изделий.
Разрывное удлинение представляет собой величину, показывающую, насколько
возросла длина волокна (%) к исходной длине в момент разрыва.
Гигроскопичность имеет большое значение как для технических изделий,
так и для товаров широкого народного потребления.
Искусственные волокна на основе целлюлозы (вискоза, ацетатные волокна)
до 1970 г. являлись основным видом химических волокон,
производимых
мировой промышленностью.
Растительный источник сырья (древесина), большое количество отходов
производства снижают экономическую эффективность искусственных волокон
по сравнению с синтетическими. Вот почему доля искусственных волокон в
мировом производстве падает. В настоящее время в большинстве развитых
стран мира доля искусственных волокон составляет около 1/3 мирового
производства всех видов химических волокон, а 2/3 — синтетические волокна.
Основным видом искусственного волокна является вискоза, имеющая
широко доступную сырьевую базу. Она получается обработкой целлюлозы
раствором едкого натра с последующим взаимодействием полученной
алкалицеллюлозы с сероуглеродом. Образовавшаяся соль затем растворяется в
разбавленном растворе щелочи, затем созревает в течение
1—2 сут. После
созревания полученная вискоза передается на формование мокрым способом в
осадительной ванне (смесь разбавленной серной кислоты и растворов ее солей).
Вискозное волокно обладает целым рядом ценных физико-химических
свойств: устойчивостью к действию органических растворителей,
термостойкостью, прочностью, хорошей окрашиваемостью обычными
красителями. Вискозе можно придавать свойство несминаемости;
теплостойкость вискозных волокон выше, чем хлопковых.
К недостаткам вискозы относятся: пониженная прочность волокна во
влажном состоянии, сминаемость, подверженность гниению, невысокая
стойкость к воздействиям атмосферных условий. Вискоза применяется для
изготовления бельевых, трикотажных и подкладочных тканей, шинного корда и
т. д.
В настоящее время широкое развитие получили волокна на основе
ацетилцеллюлозы: диацетатное и триацетатное. Исходным сырьем для их
производства служит ацетилцеллюлоза, получаемая действием уксусного
ангидрида на целлюлозу. Простой способ получения, меньший расход сырья и
материалов и малостадийное производство позволяют непрерывно увеличивать
выпуск триацетатного волокна. Формование ацетатных волокон проводится
сухим способом и отличатся хорошими технико-экономическими
185
показателями. Ацетатные волокна широко применяются для изготовления
изделий широкого потребления.
Синтетические волокна, полученные на основе реакций полимеризации и
поликонденсации из химического сырья, являются ведущим видом химических
волокон. Независимость сырьевой базы от природных и климатических
условий, высокий уровень технологии и производительности труда,
минимальные отходы производства, возможность автоматизации производства
в сочетании с ценными прочностными, тепловыми, эстетическими свойствами
делают синтетические волокна важнейшим видом химической продукции. По
этой причине производство синтетических волокон в СССР непрерывно
возрастает.
Главными видами синтетических волокон на основе поликонденсации
являются полиамидные и полиэфирные волокна, которые обладают целым
рядом ценных физико-химических и механических свойств: высокой
прочностью в сухом и мокром состояниях (одни из самых прочных волокон),
высокой эластичностью, химической и термической стойкостью,
устойчивостью к истиранию (превосходят в 10 раз хлопок, в 20 раз шерсть и в
50 раз вискозное штапельное волокно), стойкостью к гниению и действию
микроорганизмов, легко окрашиваются, стираются и очищаются.
Эти волокна широко применяются в легкой, текстильной, трикотажной,
обувной, химической, электротехнической промышленности, в авиа- и
автомобилестроении, в строительстве. Особое значение имеет применение
полиамидных волокон в виде корда для шин, сетей, канатов, фильтровальных
тканей и электроизоляционных материалов.
Процесс производства синтетических волокон состоит из четырех стадий:
получение мономера, получение полимера, формование волокна и его
текстильная обработка.
Сырьем для производства полиамидных волокон служат бензол,
циклогексан. На их основе синтезируют мономеры (аминокапроновая кислота
для капрона, адипиновая кислота для нейлона), а затем реакцией
поликонденсации получают полимер.
Для полиамидных, волокон характерна высокая экономическая
эффективность их применения в различных отраслях народного хозяйства
(например, при производстве шинного корда и резинотканевых изделий). Так,
капитальные вложения на 1 млн. км пробега новых автопокрышек с
капроновым кордом составляют 57% по сравнению с хлопчатобумажным
кордом и 70% по сравнению с вискозным кордом, а себестоимость 1 млн. км
пробега новых покрышек с капроновым кордом составляет 57 % по сравнению
с хлопчатобумажным и 77 % по сравнению с вискозным кордом.
Сырьем для производства полиэфирных волокон (лавсана) служит
этиленгликоль и терефталевая кислота, получаемая окислением n-ксилола,
извлекаемого из продуктов коксования каменного угля. Отличительные
свойства полиэфирных волокон (несминаемость, прочность, высокая
186
эластичность, хорошая химическая и светоустойчивость, малая трудоемкость
изготовления) определяют более высокие темпы роста мирового производства
этих волокон по сравнению с остальными. Важный путь снижения
себестоимости полиэфирных волокон состоит прежде всего в выборе дешевых
и доступных источников сырья и в эффективном использовании сырья и
материалов.
В последнее время освоено производство новых поликонденсационных
волокон: полиуретановых, поли- мочевинных и др.
Главными вилами синтетических волокон на основе полимеризации
являются: полиолефины, полиакрилонитрильные, поливинилхлоридные,
фторсодержащие, поливинилспиртовые и др.
Наибольшую роль в народном хозяйстве играют волокна на основе
полиакрилонитрила (нитрон) и полиолефинов (полиэтилен, полипропилен).
Исходным сырьем получения мономеров для синтеза этих волокон являются
преимущественно этилен и ацетилен. Следовательно, производство
полимеризационных волокон в отличие от поликонденсационных имеет более
широкую, доступную и дешевую сырьевую базу на остове газо-,
нефтедобывающей и перерабатывающей промышленности. Себестоимость
сырья для производства полимеризационных волокон во много раз ниже, чем
для поликонденсационных.
Полиакрилонитрильное волокно по органолептическим свойствам больше
других химических волокон напоминает натуральный шелк, а в виде штапеля
— высококачественную шерсть, которую превосходит по прочности и
теплоизоляционным свойствам. Поэтому полиакрилонитрильное волокно
применяется в основном как заменитель шерсти. Оно обладает достаточной
прочностью (34— 40 ркм), низкой гигроскопичностью (0,1%), в мокром
состоянии сохраняет 95—98% прочности, эластично, термостойко (может
использоваться продолжительное время при 200 °С), химически стойко, легко
моется и очищается. По свето- и атмосфероустойчивости волокно нитрон
превосходит все натуральные и химические волокна (кроме фторлона).
Однако устойчивость к истиранию у полиакрилонитрильного волокна в 5—10
раз ниже, чем у полиамидного и полиэфирного. Недостатками нитрона
являются также его плохая окрашиваемость и повышенная хрупкость.
Производство полиакрилонитрильных волокон совершенствуется, но в
связи с появлением волокон с лучшими свойствами (например, полиэфирные)
в последние годы темпы роста производства нитрона снизились.
Полимеризационные волокна находят широкое применение в технике для
производства спецодежды, технических изделий, фильтровальных тканей,
ковров, сетей, канатов и т. д.
Каучуки и резина
Наряду с металлом, нефтью, газом и пластмассами каучук превращается в
один из важнейших народнохозяйственных и стратегических видов
187
промышленной продукции. Трудно назвать отрасль народного хозяйства, где
бы не применялись изделия из каучука и резины. Около 2/3 производимого
каучука идет на изготовление шин. Крупнейшими потребителями шин
являются авиация, автомобильный транспорт, сельскохозяйственное и
дорожное машиностроение.
Технический прогресс в различных отраслях народного хозяйства
сопровождается непрерывным ростом потребления резинотехнических
изделий. Транспортерные ленты, приводные ремни, муфты сцепления,
резиновые валы, баки, трубопроводы, шланги, уплотнители — вот далеко не
полный перечень резинотехнических изделий, без которых немыслима
современная техника.
Резиновые изделия широко применяются в электротехнической и
кабельной промышленности; большое значение имеет каучук для
изготовления дорожных и гидроизоляционных покрытий, герметиков,
заливочных составов, паст для изготовления обивки мебели, матрацев,
сидений, в производстве клеев, красок и т. д.
В зависимости от происхождения каучук делится на натуральный и
синтетический.
Первоначально каучуковые и резиновые изделия производились только из
натурального каучука (млечного сока гевеи бразильской). Само название
«каучук» происходит от индейских слов «као-учу» — «слезы дерева».
Натуральный каучук был привезен европейцами из Латинской Америки. Уже в
1910 г. добыча натурального каучука составляла 97 тыс. т, в 1930 г. — 839 тыс,
т,
в 1965 г. — 2362 тыс. т. Перебои в снабжении натуральным каучуком,
высокие цены на мировом рынке, с одной стороны, и все возрастающий спрос
на изделия из каучука и резины — с другой, диктовали необходимость создания
синтетического каучука.
Большое значение для создания синтетического каучука имели работы
крупнейших русских ученых А. М. Бутлерова и И. Л. Кондакова, А. Е.
Фаворского и Н. Д. Зелинского, но решающую роль сыграли исследования С.В.
Лебедева, по методу которого 15 февраля 1931 г. в СССР был произведен
первый в мире промышленный синтетический каучук.
Современный ассортимент отечественной продукции насчитывает свыше 30
видов синтетического каучука, главными потребителями которого кроме
шинной являются промышленности: резинотехнических изделий,
искусственной кожи, строительных материалов, асботехнических изделий, а
также кожевенно-обувная, кабельная и бумажная.
Модернизация и повышение эффективности производства, внедрение
прогрессивной технологии, комплексная механизация и автоматизация, поиски
дешевых источников сырья, повышение качества изделий — вот основа
увеличения выпуска резины и резиновых изделий, в которых главным
компонентом является каучук.
188
Каучуки представляют собой высокомолекулярные соединения, гибкие и
длинные цепи макромолекул которых состоят из десятков тысяч и более
атомов. В ненапряженном состоянии макромолекулы каучука находятся в
свернутом состоянии, а при растяжении распрямляются, при снятии
растягивающей нагрузки вновь самопроизвольно скручиваются. Этим
объясняется высокая эластичность и способность каучука к большим
обратимым деформациям.
Каучуки поступают на заводы резиновой промышленности в сухом виде —
безводные твердые или жидкие каучуки, либо в виде водных эмульсий —
латексов, содержащих около 30% каучука. Латексы могут применяться не
только в производстве каучука, по и как конечный товарный продукт.
Основные технические характеристики любых видов натурального и
синтетическою каучука включают их эксплуатационные свойства.
К эксплуатационным свойствам каучука относятся механические: предел
прочности при растяжении, износостойкость, комплекс характеристик
эластичности (упругий отскок, относительные и остаточные удлинения), а
также физические и химические свойства: тепло- и морозостойкость, свето-,
озоно-, масло-, бензостойкость. газопроницаемость, стойкость к действию
агрессивных сред, к старению, электрические свойства, удельный вес и т. д.
К технологическим свойствам сырых каучуков относятся: их пластичность;
способность к пластикации, смешиванию, дальнейшей переработке,
вулканизации; усадка и т. д.
Натуральный каучук (HК) имеет в своей основе полимер изопрена —
высокомолекулярный углеводород (C
5
H
8
)
n
. Изделия из натурального каучука
высокоэластичны. прочны на разрыв и истирание, температура их эксплуатации
от -68 до +200°C. К недостаткам можно отнести набухаемость в маслах и
растворителях и легкую окисляемость каучука под действием солнечных лучей.
Несмотря на достижения в области создания новых синтетических каучуков,
натуральный каучук все еще сохраняет свое значение как один из наиболее
высококачественных каучуков общего назначения.
Синтетические каучуки (CК) — высокополимерные каучукоподобный
материал; условно они делятся на каучуки общего и специального назначения.
К каучукам общего назначения относят бутадиеновый (СКБ),
бутадиенстирольный (СКС), изопреновый (
СКИ) и некоторые другие, а к
каучукам специального назначения — бутадиеннитрильный (СКН),
хлоропреновый, бутилкаучук, силиконовый, фторкаучук и др.
Процесс производства синтетического каучука состоит из двух основных
стадий: получение мономера и получение полимера. Сырьем для производства
каучуков является этиловый спирт, на смену которому приходит
нефтехимическое сырье — этилен, пропилен, бутилен, бензол, а также
ацетилен, бутан, пентан, изобутан, получаемые из газообразного топлива. При
переводе промышленности CК на нефтегазовое сырье производительность
189
труда повышаемся в 4 раза, а себестоимость CК в 2 — 3 раза ниже, чем на
спирте, получаемом из пищевого сырья.
Первым советским синтетическим каучуком был бутадиеновый (СКБ). Не
отличаясь высоким качеством, этот вид каучука имеет малое значение.
Ведущую роль в мировом производстве CК играют бутадиенстирольный
(CКC) и бутадиеннитрильный
(CКH) каучуки.
На основе CКC изготовляют изделия шинной и резинотехнической
промышленности. Этот каучук отличается большой прочностью,
эластичностью, технологичностью, повышенной теплостойкостью,
устойчивостью к действию света и кислорода. Каучуки CКH характеризуются
высокой бензо- и маслостойкостью, стойкостью к воздействию растворителей и
агрессивных сред, имеют повышенную теплостойкость и применяются для
изготовления резинотехнических изделий, шлангов, прокладок, уплотнителей и
т. д.
Изопреновые каучуки (СКИ), отличаясь высокой эластичностью,
прочностью, износостойкостью, с успехом заменяют натуральный каучук (НК).
Большое значение в современном народном хозяйстве имеет хлоропреновый
каучук. Этот каучук обладает отличными эксплуатационными
характеристиками: эластичен, высокопрочен, износоустойчив, особо стоек к
химическим средам, растворителям, негорюч. Недостатком является его низкая
морозостойкость. Он широко применяется в производстве резинотехнических и
специальных изделий, для защиты аппаратуры от коррозии.
Недостатком всех вышеперечисленных синтетических каучуков является
невысокая термостойкость (до +200 °С), некоторая газопроницаемость.
Для специальных технических целей (в судо- и авиастроении, в кабельной
промышленности, для камер ракетного топлива, для зашиты аппаратуры от
агрессивных химических сред при высокой температуре) применяются ценные
виды каучуков — силоксаноные, тиоколы и фторкаучуки. Отличаясь
уникальными свойствами (термостойкостью до +400...500°С), но будучи
достаточно дороги, они применяются очень ограниченно.
Превращение каучуков в резину и получение резиновых изделий
подразделяется на три стадии: приготовление сырой резиновой смеси,
заготовительно-сборочные операции, вулканизацию изделий и их отделку.
Резиновые смеси изготовляют путем смешивания каучуков с ингредиентами:
наполнителями, ускорителями пластикации, пластификаторами,
вулканизаторами, ускорителями вулканизации, противостарителями,
красителями и т. д.
Количество каучука и ингредиентов колеблется в зависимости от
назначения резинового изделия. В качестве наполнителей широко применяют
сажу, активированный мел, каолин, оксид цинка; вулканизаторов — серу и ее
соединения; пластификаторов — мазут, гудрон, смазочные масла, канифоль,
смолы. Приготовление резиновой смеси проводится в закрытых
190
резиносмесителях и на каландрах (или валках). Ответственной операцией
является вулканизация. В процессе вулканизации при температуре +
130...160°C и давлении 18 — 20 МПа сера химически присоединяется к
молекулам каучука, «сшивая» их в трехмерную структуру, образуя резину.
§ 14.5. Нефтепродукты
Переработкой нефти получают продукты более 10 тыс. наименований. По
объему потребления наибольшую значимость для народного хозяйства имеет
искусственное жидкое топливо (карбюраторное, дизельное, котельное,
реактивное и др.). смазочные масла и консистентные смазки.
Карбюраторное топливо предназначено для двигателей внутреннего
сгорания с зажиганием от электрической искры. Основной показатель —
детонационная стойкость, оцениваемая октановым числом, изменяющимся от 0
до 100. Октановое число определяется процентным содержанием
малосклонного к детонации изооктана по сравнению с присутствующим в
топливе нормальным гептаном, сгорающим со взрывом и вызывающим
преждевременный износ двигателя.
Поскольку детонационная стойкость изооктана условно принята за 100
единиц, а н-гептана — за 0, качество топлива
тем лучше, чем больше в нем
изооктана и, следовательно, чем выше октановое число. Автомобильные
бензины имеют октановое число 66, 72, 76, 93, 95 и 98; авиационные — 70, 91,
95, 100; тракторный бензин — 40 и 45: тракторный лигроин — 54. Повышение
октанового числа достигается использованием более совершенных приемов
каталитического крекинга, риформинга, алкилирования и изомеризации
нефтяных фракций, увеличением содержания ароматических углеводородов, а
также добавлением к бензину тетраэтилсвинца, а к воздушно-бензиновой смеси
— воды или водно-спиртовых растворов к капельно-жидком виде.
Дизельное топливо используется в поршневых двигателях дизеля,
воспламеняется от сжатия, необходимая температура воспламенения 550 — 600
°С. Основной показатель воспламеняемости — цетановое число,
характеризующее склонность дизельного топлива к воспламенению. Цетановое
число определяют по эталонной смеси сравнением легко воспламеняющегося
цетана и трудно воспламеняющегося α-метилнафталина. Чем больше цетановое
число, т. е. чем больше в топливе парафинов и меньше арома
тических
соединений, тем выше качество дизельного топлива. Для тихоходных
двигателей (с числом оборотов менее 1000 1/мин) используются соляровые
масла с цетановым числом меньше 40, для быстроходных — с цетановым
числом от 40 до 50. В дизельных топливах всех марок, так же как и в
карбюраторных, строго регламентируется кислотность, щелочность, а также
содержание серы и влаги, поскольку они
сокращают срок службы двигателя.
Котельное топливо используют в паровых котлах, электростанциях,
парогенераторных и котельных установках, промышленных (например,
мартеновских) печах. К этому виду топлива относятся мазуты (продукты