Галашов Н.Н., Репин Ф.Ф., Леснов Ю.П. Монтаж судового оборудования

Подождите немного. Документ загружается.

Рисунок 30 – Установка станка для растачивания гельмпортовой трубы:

1 и 2 – механизм привода подачи; 3 – подшипники;

4 – гельмпортовая труба; 5 – люнет; 6, 7, 8 и 9 – детали привода;

10 – расточная головка; 11 – борштанга

5.5 Монтаж дейдвудных устройств

Дейдвудное устройство представляет собой опору гребного вала,

смонтированную в мортире и приварыше ахтерпика (рисунок 31). Сама

опора состоит из дейдвудной трубы с запрессованным в ее отверстие

подшипником из антифрикционных материалов (бакаута, баббита, резины

или полимеров). Расточка дейдвуда рассмотрена в разделе 5.2.

Дейдвудная труба устанавливается на посадках с

натягом для обеспе-

чения сопряжения с опорными конструкциями судна(рисунок 31-а).

Для установки дейдвудной трубы применяют специальные домкраты.

Более прогрессивной конструкцией является установка дейдвудной трубы

при использовании малоусадочной жидкотекучей пластмассы (рисунок 31-б).

Рисунок 31 – Крепление

дейдвудной трубы при

запрессовке (а) и при

использовании жидкотекучей

пластмассы (б):

1, 2 – мортира; 3, 4 – дейдвудная

труба; 5 – приварыш;

6 – гайка; 7 – уплотнительный

шнур; 8 – пластмасса;

9 – выпор (отверстие для выхода

избыточного количества

пластмассы и воздуха);

10 – отверстие для подвода

жидкотекучей пластмассы

Погрешности корпусосварочных работ в этом случае компенсируют

не растачиванием опорных конструкций на судне, а за счет радиальных

монтажных зазоров между трубой и опорными конструкциями.

Мортиру и приварыш растачивают в цехе с зазором 5-10 мм и прива-

ривают к корпусным конструкциям.

Дейдвудную трубу 4 свободно заводят в отверстие, устанавливают на

отжимных болтах и

прицентровывают по теоретической оси валопровода

оптическим методом.

Монтажные зазоры, уплотненные резиновым шнуром 7, заполняют

пластмассой 8, подаваемой через отверстие 10 насосом. Воздух и избы-

точное количество пластмассы выходят через выпор 9.

Кормовой конец трубы дополнительно крепят гайкой 6.

5.6 Монтаж дизель-генератора

Дизель-генератор обычно представляет агрегат, смонтированный на

единой раме 5 (рисунок 32).

Рисунок 32 – Установка дизель-генератора на амортизаторах:

1 – подкладки, на которые установлен генератор 6 на раме 5; 2 – дизель;

3 – выравнивающие шайбы; 4 – амортизаторы.

Агрегат на судовом фундаменте устанавливается на амортизаторах 4.

Отверстия для крепления амортизаторов сверлятся по шаблону.

Для регулирования амортизаторов по высоте и установки дизель-

генератора по уровню, предусмотрены выравнивающие шайбы 3.

Деформации рамы при транспортировке могут нарушать стендовую

сборку механизмов, что вызывает необходимость перецентровки, при

этом следует сохранить качество укладки коленчатого вала, достигнутое

при

сборке на заводе – изготовителе, и обеспечить соосность двигателя с

генератором. Для обеспечения соосности валов генератора и дизеля вы-

полняется пригонка подкладок 1.

План технологического процесса монтажа дизель-генератора на амор-

тизаторах 4 рассмотрен в таблице 6.

Таблица 6 – План технологического процесса монтажа

дизель-генератора на амортизаторах АКСС

№

этапа

№

опера-

ции

Содержание операции Требования

Приспособления,

инструмент

1 2 3 4 5

I Подготовка монтажных баз

1 Проверка качества об-

работки приварных

планок фундамента

Неплоскостность каждой

планки не более 0,20 мм

Линейка ле-

кальная, щуп

2 Разметка на фундамен-

те отверстий по аморти-

заторам, прикрепленным

к шаблону

Шаблон ориентировать по

осевым рискам фунда-

мента; свисание аморти-

заторов с планок фунда-

мента не более 5 мм

Метр стальной,

чертилка

Продолжение таблицы 6

1 2 3 4 5

3 Сверление по раз метке

отверстий в фундаменте

Сверло ориентировать по

разметке

Станок свер-

лильный с элек-

тромагнитным

креплением,

сверло ∅17 мм

4 Зачистка мест прилега-

ния головок болтов к

фундаменту и острых

кромок отверстий

Щуп 0,05 мм не должен

проходить под головку

болта

Напильник пло-

ский

5 Крепление амортизато-

ров к фундаменту

Щуп 0,50 мм не должен

проходить под подошву

амортизатора (при не за-

жатых болтах); аморти-

заторы закрепить соглас-

но схеме раскладки

Щуп, ключ га-

ечный

II Погрузка дизель генератора на

судно

Такелажникам дизель-

генератор стропить за

отверстия в раме

Краны, тали,

стропы, рымы

III Базирование дизель-генератора Базирование по рискам на

фундаменте

1 Установка дизель- гене-

ратора на отжимные

приспособления

Согласно схеме, приве-

денной в формуляре

Болты отжим-

ные

2 Совмещение отверстий

рамы дизель-генератора

и головок амортизато-

ров

Болт должен свободно от

руки заворачиваться в

амортизатор

Болты отжим-

ные

3 Приведение дизель-

генератора в горизон-

тальное положение

Отклонение от горизон-

тальности не более 6 мм

на длину рамы

Уровень микро-

метрический

IV Определение толщины и уста-

новка выравнивающих шайб

между головками амортизато-

ров и рамой дизель-генератора

Щуп 0,10 мм не должен

проходить на 2/3 окруж-

ности шайбы (при не

зажатых болтах)

Набор мерных

плиток, щуп

V Крепление дизель-генератора к

амортизаторам

1 Окончательное обжатие

болтов крепления рамы

дизель-генератора к

амортизаторам (с креп-

лением перемычек за-

земления)

Щуп 0,05 мм не должен

проходить под головку и

гайку болта

Ключ гаечный,

щуп

Продолжение таблицы 6

1 2 3 4 5

VI Контроль качества монтажа

1 Проверка соосности

генератора и двигателя

Допускается δ ≤ 0,10 мм;

ϕ≤0,15 мм

Стрелы, индика-

торы, отжимные

болты, шлифо-

вальная

машина

2 Проверка раскепа и

прилегания шеек колен-

чатого вала

Раскеп Т ≤ 0,03 мм щуп

0,05 мм не должен прохо-

дить под шейки вала

Приспособление

для проверки

раскепа, щуп

3 Расстояние от дизель-

генератора до соседнего

оборудования и судовых

конструкций

Расстояние должно быть

не менее 30 мм

Метр стальной

4 Правильность положе-

ния и узлы крепления

дизель-генератора

Согласно требованиям

этапов III, IV, V

Положение механизмов на судовом фундаменте считается правиль-

ным, если выполнены следующие требования:

– несовпадение координат механизма с осевыми фундаментов не пре-

вышает ± 5 мм;

– обеспечено расстояние между опорными поверхностями механизма

и фундамента, достаточное для установки компенсирующих звеньев за-

данной высоты;

– отклонение общей осевой линии агрегата от горизонтали не превы-

шает 3

мм на 1 м длины;

– обеспечено отстояние механизма от соседнего оборудования или

корпусных конструкций не менее 10 мм для механизмов с жестким креп-

лением и более 30 мм для механизмов, установленных на амортизаторах;

– обеспечена возможность наблюдения в процессе эксплуатации и

доступность для технического обслуживания и ремонта;

5.7 Монтаж трубопроводов

Трубопроводное производство относится

к одной из сложных и тру-

доемких областей в технологии постройки и ремонта судна. Это произ-

водство трудно поддается механизации и характеризуется большим объе-

мом ручных пригоночных работ.

Трубопроводы состоят из ряда конструктивных элементов: труб, под-

весок, компенсаторов, арматуры, приводов управления, изоляции и др.

На судах применяют трубы из различных материалов: стальные, мед-

ные, латунные, алюминиевые, полиэтиленовые, капроновые, биметалли-

ческие, и др.

Стальные трубы бывают сварные и бесшовные, по диаметру – от не-

скольких миллиметров, до метра и более. Протяженность

труб достигает

на танкерах нескольких километров.

Трубопроводы транспортируют газообразные и жидкие среды, кото-

рые вызывают агрессивное воздействие на материал труб.

На земснарядах по трубам подается абразивная среда, разрушающая

стенки пульпопроводов. Поэтому трубопроводы часто ограничивают ре-

сурс судна, в связи с чем повышение долговечности и износостойкость

труб является весьма актуальной задачей.

С этой целью широко применяют различные легированные стали, по-

крытия (оцинкование, нанесение эмалей, полимерных материалов, напри-

мер на основе эпоксидного клея марки К-153 и др.)

Технологическая проработка монтажа трубопроводов включает:

– разбивку трубопроводов на составные части,

– определение геометрических размеров и составление чертежей от-

дельных участков труб; при проектировании ставится задача – увязать

системы трубопроводов в отдельные агрегаты; прямолинейные участки

магистральных труб группируют в пакеты и панели, монтажные блоки,

что облегчает проведение монтажа и замену трубопроводов при ремонте;

- разработка технологических карт по изготовлению отдельных частей

труб, в том числе: резке, очистке от окалины, нанесению покрытий, гибки,

сварке, нарезанию резьбы, сверлению отверстий, приварке фланцев

штуцеров и т.д.;

– унификация отдельных деталей трубопроводов;

– пробивка на судне трассы трубопроводов; фиксирование трассы вы-

полняют по шаблонам снятым на месте в корпусе судна; при этом уточ-

няются размеры участков трубопроводов;

– разработка технологических процессов монтажа на судне.

– выбор специального оборудования для проведения монтажных работ.

Основные требования

при монтаже трубопроводов:

– трубы должны проходить по возможности параллельно одна другой,

без пересечений и образования участков, в которых может скапливаться

жидкость;

– арматуру и различные соединения не следует располагать над при-

борами и электроаппаратурой, необходимо обеспечить легкий доступ для

их обслуживания и ремонта;

– подвески должны иметь надежное крепление, располагаться в мес-

тах наибольших нагрузок на трубы и исключать появление вибраций;

– прокладки во фланцах должны равномерно обжиматься и не пере-

крывать сечение трубы;

– расстояние между изолированными трубами и корпусом судна не

должны быть не менее 10 мм, а от паропроводов и электрокабелей не ме-

нее 100 мм;

– отклонения при сборке концов труб не должны превышать допус-

каемых величин (таблица 7).

Таблица 7 – Допускаемые отклонения при сборке соединений труб, мм

Трубы диаметром, мм

< 100 100-200 > 200

Параметры

Сталь-

ные и

биме-

талли-

ческие

Медные

и латун-

ные

Сталь-

ные и

биме-

талли-

ческие

Медные

и латун-

ные

Сталь-

ные

Мед-

ные

Раскрытие фланцев 1,5 2,0 2,5 3,0 3,0 4,0

Смещение соединяе-

мых концов труб 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0

Монтаж труб выполняют в следующей последовательности:

1) Предварительная установка для проверки и согласованности гео-

метрических параметров и определение, в случае необходимости, допол-

нительных элементов (компенсаторов).

2) Сборка на месте, крепление на подвесках и испытания на герметич-

ность водой или воздухом; падение пробного давления по манометру до-

пускается не более 5%; пробное давление составляет

1,25 от рабочего для

гидроиспытания и 0,35 от рабочего при испытаниях сжатым воздухом.

3) Изоляция и окраска труб. Для труб высокого давления применяют

герметизацию соединений (рисунок 33).

Выбор оборудования, средств механизации и технологического

оснащения

Выбор оборудования, средств механизации и технологического осна-

щения является одной из важнейших задач при разработке технологиче-

ского процесса. От правильного

выбора зависит производительность из-

готовления, экономное использование производственных площадей, ме-

ханизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и, в итоге, се-

бестоимости продукции.

Изготовление и монтаж трубопроводов систем на предприятии вы-

полняются участками, входящими в состав механомонтажного и изоляци-

онно-достроечного цеха. Операции по разметке, резке, гибки, сборке и

испытанию трубопроводов выполняются на заготовительном и изоляци-

онном участках. Расконсервации труб, арматуры, химическая очистка,

несение защитных покрытий выполняются на участке покрытий.

Ниже приведены характеристики отдельных видов оборудования,

применяемого на судостроительных заводах.

Оборудование для резки труб

Станок СРЗТ-IM – предназначен для резки прямых и изогнутых сталь-

ных труб и труб из цветных

сплавов абразивным диском и зачистки от

ржавчины и окалины наружной поверхности концов труб. Отрезное и за-

чистное устройства смонтированы на подвижной маятниковой части

станка. Работа этих устройств сблокирована и производится в автомати-

ческом или ручном режиме. Санок обслуживается одним рабочим.

Техническая характеристика:

Диаметр труб, мм....................................................14…76

Размер абразивного диска, мм;

Отрезного.................................................... 400×

4×32

Зачистного ................................................... 60×20×20

Длина зачищаемой поверхности, мм ........................... 20

Частота вращения шпинделя, с-1:

Отрезного устройства.......................................... 26,9

Зачистного устройства......................................... 8,35

Мощность электродвигателя, кВт ............................. 4,1

Габаритные размеры, мм ........................ 1800×1280×920

Масса, кг..................................................................... 1100

Оборудование для очистки труб

Установка дня ультразвуковой очистки труб предназначена для

очистки наружной и внутренней поверхности труб моющими растворами

в ультразвуковом поле, генератором типа

УЗГ-2-10.

Техническая характеристика:

Диаметр обрабатываемых труб, мм ......................6…150

Длина обрабатываемых труб, мм ..................2000…6000

Скорость перемещения излучателей, м/мин ................. 4

Мощность двигателя привода тележки, кВт .............. 1,1

Габариты установки, мм ......................... 6000×700×1300

Оборудование для гибки труб

Станок трубогибочный СТГ-1-С – предназначен для холодной гибки

методом «наматывания» труб из стали и цветных металлов. Гибка тон-

костенных труб

осуществляется с наполнителем. Угол гибки контролиру-

ется по сгибу и указателю, установленным на станке.

Техническая характеристика:

Диаметр обрабатываемых труб, мм ..................... 14…45

Радиус погиба, мм................................................ 35…120

Максимальный угол поворота гибочного диска, ° ... 194

Частота вращения гибочного диска, с

-1

на холостом ходу.................................................. 0,03

под нагрузкой ....................................................... 0,02

Мощность электродвигателя, кВт .................................. 4

Масса (без оснастки и масла), кг................................ 600

Габаритные размеры, мм......................... 1270×836×1100

Характеристики других видов оборудования можно найти в специ-

альной технической литературе [4, 5, 8, 15]

Герметизация соединений трубопроводов

Для защиты трубопровода с целью обеспечения герметичности со-

единений применяют специальные мастики – герметизаторы (рисунок 33).

Рисунок 33 – Типовые схемы нанесения

герметика (мастики):

а) соединение на заклепках;

б) соединение отбуртованной трубы с

гайкой;

в) фланцевое соединение

В соответствии с рекомендациями судостроительной промышленно-

сти применяют составы герметизаторов марок: У-30М, УТ-32, УТ10-80,

УГ-20Д. В их состав входят: вулканизатор, дибутилфтолат, паста У-30

(фенолформальдегидная смола) и ускоритель – гуанид Ф.

Технология нанесения состоит из операций:

– подготовка поверхности (удаления загрязнений и обезжиривания

бензином);

– подготовка герметика в смесителе;

– нанесение герметика кистью или шпателем (толщина слоя 2-3 мм);

– сушка подачей теплого воздуха (80°С) от калорифера;

– окрашивание.

Технология и составы – в соответствии с требованиями ОСТ 5.9656-85.

5.8 Монтаж теплообменных аппаратов

К теплообменным аппаратам относится большая номенклатура вспо-

могательного оборудования (маслоохладители, топливо или водоподогре-

ватели, конденсаторы, деаэраторы и др.), которые имеют

горизонтальное

или вертикальное расположение на судне. При монтаже дополнительным

требованием служит необходимость обеспечения температурных де-

формаций корпуса при работе аппарата. Для этой цели часть узлов

крепления выполнена подвижными и состоит из болтов со специальны-

ми распорными втулками, установленными в овальные отверстия лап ап-

парата. Возможность расширения корпуса обеспечивается зазорами в

подвижных

узлах.

В качестве примера рассмотрим технологию монтажа маслоохладите-

ля (рисунок 34-а).

Рисунок 34 – Установка

теплообменного аппарата с

креплением:

а – в одной плоскости

(маслоохладитель);

б – в двух плоскостях (деаэратор)