Бормотов А.Н. Полимерные композиционные материалы для защиты от радиации

Подождите немного. Документ загружается.

Специальные полимерные композиционные материалы и их свойства

зависят от природы наполнителя или физико-химической активности его

поверхности, количества и дисперсности наполнителя. Макроструктура

образуются при совмещении связующего (микроструктуры) с заполните-

лем средних и крупных фракций песка, щебня. Эксплуатационные свойст-

ва композитов определяются свойствами и соотношением микро- и макро-

структуры, причем микроструктура играет решающую роль в процессе

структурообразования. Такое разделение

полиструктуры достаточно для

практической технологии и отражает объективные закономерности струк-

турообразования и формирования свойств композитов [37].

Полиструктурная теория [70] получила в последние годы значитель-

ное развитие [23, 37, 38, 44, 76]. В рамках этой теории четко определены

основные структурообразующие факторы для каждого структурного уров-

ня, получены количественные зависимости свойств композитов от этих

факторов. Однако в полиструктурной теории

до сих пор остается ряд про-

блем. Главной из них является оптимизация микроструктуры по основным

структурообразующим факторам: объемному соотношению наполнителя и

вяжущего, активности поверхности наполнителя, концентрации вяжущего

вещества. Другая проблема – оптимизация макроструктуры, которой при-

суща значительная неоднородность. Макроструктура, формируясь из мик-

роструктуры и заполнителя с одними свойствами, после структурообразо-

вания приобретает

новые свойства, не присущие исходным компонентам.

Влияние вида наполнителя на микроструктуру полимерных компо-

зитов в первую очередь связано с кинетикой отверждения и характером

структурообразования в граничных слоях. Независимо от минералогиче-

ского состава наполнителя, его введение в полимер приводит к возникно-

вению активных центров структурообразования. Вблизи его поверхности

формируется отличная от

матричной в объеме структура. Первичными

факторами, влияющими на свойства микроструктуры полимерных компо-

зитов, являются: адсорбционное взаимодействие полимера с поверхностью

наполнителя (необходимое условие адгезии), число возможных конформа-

ций цепей в граничном слое в результате этого взаимодействия и ограни-

чения, накладываемые геометрией поверхности.

В результате адсорбционного взаимодействия вблизи частиц напол-

нителя образуется граничный

слой с измененными свойствами. Толщина

слоя составляет 100-300 Å в зависимости от природы и характера поверх-

ности наполнителя.

Исследования, проведенные для ряда сшитых полимеров [39], пока-

зывают, что распределение глобул, образующих надмолекулярную струк-

туру эпоксидных композитов, по размерам и форме глобулярной агрегации

значительно изменяется при различном удалении от поверхности наполни-

теля. Существенно, что

влияние поверхности на надмолекулярное струк-

турообразование простирается на большое расстояние от поверхности,

Глава 1

превышающее размер глобул и достигающее 150-200 мкм. Это сказывается

на процессе синтеза эпоксидного полимера из олигомера.

Адсорбция олигомерных молекул и растущих цепей меняет условия

их роста и обрыва, что приводит к формированию более дефектной сетча-

той структуры [39]. Поверхность наполнителя влияет на кинетику отвер-

ждения полимерных композитов посредством изменения межмолекуляр-

ных взаимодействий в

граничном слое, поэтому равновероятно блокирова-

ние частиц активных функциональных групп реагирующих молекул, за-

медление скоростей реакций или предпочтительная адсорбция из реакци-

онной смеси одного из ее компонентов. Эти факторы приводят к измене-

нию стехиометрии реакции и, как результат, к изменению структуры полу-

чаемой сетки в граничном слое по сравнению с

сеткой в объеме. Измене-

ние структуры граничного слоя проявляется в изменении релаксационных

свойств, в частности, температуры стеклования, возникают дополнитель-

ные релаксационные процессы, вызванные отрывом макромолекул от час-

тиц наполнителя и перегруппировкой частиц.

На конечное число вступивших в реакцию активных функциональ-

ных групп и эксплуатационные свойства полимерных композитов влияет

природа наполнителя. Проведенные

исследования показывают [40, 41], что

кремнезем, кварцевый песок, маршалит, оксид алюминия, портландце-

мент, введенные в полимер, изменяют степень отверждения композита, ос-

новные физико-механические показатели.

Обширный материал по влиянию природы наполнителя на свойства

эпоксидных композитов приведен в [23]. Для наиболее распространенных

горных пород сформулированы критерии пригодности использования их в

качестве наполнителей эпоксидных смол.

К ним относится содержание в

горных породах диоксида кремния (кислотных оксидов), оксидов натрия и

калия (щелочных оксидов), воды. Учитывая слабокислый характер эпок-

сидных смол, для их наполнения можно использовать как кислые, так и

щелочные горные породы, но в последнем случае желательно нейтрализо-

вать наполнитель катализатором.

Применение наполнителей с большим содержанием диоксида

крем-

ния имеет и отрицательные стороны, связанные с его гидрофильностью.

Поверхность наполнителя не должна быть загрязнена, содержать избыточ-

ное количество влаги, наличие которой приводит к ослаблению адгезии

его с полимером. Поэтому влажность кварцесодержащих наполнителей не

должна превышать 0,5 %, для остальных наполнителей – не более 1 %.

Оптимальным является применение для эпоксидных композитов средних

(андезиты

, диориты, сиениты), слабокислых и слабоосновных пород.

Рассмотренные выше критерии пригодности использования горных

пород для наполнения эпоксидных смол приемлемы и для других наполни-

телей. В каждом конкретном случае при проектировании эпоксидных ком-

Специальные полимерные композиционные материалы и их свойства

позитов необходимо учитывать природу наполнителя, сглаживая нежела-

тельные эффекты при сочетании компонентов.

Эпоксидные композиты на различных по природе наполнителях, как

правило, имеют достаточно высокие показатели физико-механических

свойств, поэтому при выборе вида наполнителя важны его доступность и

дешевизна. Так, прочность при сжатии эпоксидных композитов, наполнен-

ных молотым кварцевым песком и портландцементом

, примерно одинако-

ва и составляет около 124 МПа, но это значение прочности достигается

при различном количестве наполнителя, что является следствием его влия-

ния на микроструктуру композита. Применение известняка при одинако-

вой концентрации наполнителя более эффективно, чем рядового кварцево-

го песка, и менее эффективно, чем портландцемента. Предел прочности

при сжатии эпоксидных композитов,

наполненных портландцементом, со-

ответственно выше на 80 и 10 %, чем наполненных кварцевым песком и

известняком [23].

Часто для повышения прочностных характеристик и уплотнения

структуры полимерных композитов используют бинарные наполнители:

для кварцесодержащих: кварц – мел, кварц – корунд, кварц – доломит; для

некварцесодержащих сочетания: микроклин – магнетит, роговая обманка –

корунд и другие [23, 42]. Основным условием подбора пар наполнителей

является схожесть

геометрических констант кристаллов наполнителей и

близость или кратность их элементарных ячеек.

Количество реагирующих функциональных групп эпоксидного оли-

гомера зависит от степени наполнения. На примере эпоксидных компози-

тов, наполненных молотым и рядовым кварцевым песком, портландцемен-

том, рассматривается влияние степени наполнения на прочностные свой-

ства: предел прочности при сжатии, предел прочности при

изгибе и удар-

ную циклическую прочность. Выяснено, что характер изменения прочно-

сти при варьировании степени наполнения идентичен для различных об-

разцов, что свидетельствует о едином физическом механизме этих измене-

ний [40].

Основными параметрами, влияющими на прочность и характеристи-

ки микроструктуры композита, являются величина общей площади по-

верхности частиц наполнителя и среднее значение

расстояния между

смежными частицами. Эти параметры непосредственно связаны между со-

бой и оказывают на прочность как совместное, так и самостоятельное дей-

ствие. Изменение площади поверхности наполнителя, в основном, влияет

на адгезионную прочность, а расстояние между частицами – на когезион-

ную прочность полимерной матрицы. Увеличение концентрации наполни-

теля приводит к повышению степени

сшивания микроструктуры компози-

та и появлению преднапряженных мостиков молекулярных цепочек мат-

рицы между смежными частицами. При значительном повышении степени

отверждения за счет дефицита связующего происходит разрыв межмоле-

Глава 1

кулярных цепочек, что приводит к разупрочнению композита. Различия в

состоянии микроструктуры проявляются в характере разрушения поли-

мерных композитов при изменении концентрации наполнителя.

Малонаполненные полимерные композиты более склонны к вязкому

разрушению, тогда как высоконаполненные – к хрупкому. Метастабильное

состояние является переходным и разрушение полимерных композитов

при этом не имеет ярко выраженного характера. В

зоне метастабильных

состояний усиливающее действие наполнителя на эпоксидные композиты

максимально [43].

Существенное влияние на микроструктуру полимерных композитов

оказывает дисперсность наполнителя. При исследовании прочностных ха-

рактеристик эпоксидных полимеррастворов выявлена оптимальная удель-

ная поверхность для кварцевого песка 0,12-0,23 м

/г [43]. Дальнейшее уве-

личение дисперсности наполнителя хотя и приводит к некоторому улуч-

шению свойств, но экономически себя не оправдывает, так как резко воз-

растают затраты на помол и приготовление композита. Кроме того, высо-

кодисперсные наполнители агрегируются, что приводит к технологиче-

ским трудностям, а также к снижению физико-механических свойств эпок-

сидных композитов.

Главной величиной, оказывающей непосредственное влияние на

прочность полимерных композитов при изменении дисперсности кварце-

вого песка, является доля удельной поверхности, приходящаяся на одну

частицу. Адгезионно-когезионный характер разрушения эпоксидных ком-

позитов свидетельствует о разрыве у поверхности частиц песка адгезион-

ного слоя, переходящем в структуру полимерной матрицы. Изменением

дисперсности наполнителя можно

регулировать величину общей площади

поверхности его частиц и расстояние между частицами.

Таким образом, оптимальное распределение частиц в объеме эпок-

сидных композитов и переход его структуры в метастабильное состояние

можно достичь как изменением дисперсности наполнителя, так и степени

наполнения. Увеличение удельной поверхности наполнителя (кварца) до

0,5-1,0 м

/г обеспечивает резкое возрастание прочности. Дальнейшее уве-

личение дисперсности до удельной поверхности 5 и 10 м

/г мало влияет

на упрочнение системы [43].

Влияние на микроструктуру количества наполнителя и адсорбцион-

ных свойств его поверхности подтверждают исследования ИК-спектров

полимерных композиций. При изменении количества и марки белой сажи,

используемой для наполнения эпоксидных композитов, изменяются кине-

тика отверждения и структура композитов [44].

Степень контакта полимера и наполнителя можно регулировать за

счет их модификации, физически и химически изменяя качества поверхно-

сти наполнителя или свойств эпоксидной смолы. Воздействуя на кварце-

вый песок термически температурой 550–600

°С и фторсодержащими мо-

Специальные полимерные композиционные материалы и их свойства

дификаторами, можно понизить рН наполнителя соответственно с 8,4 до

6,6 и 5,5.

По результатам рентгеноструктурного анализа делается вывод, что

при термической обработке в глинистых минералах, содержащихся в квар-

цевом песке, происходят необратимые структурные изменения, в результа-

те которых поверхность кварцевого песка приобретает повышенную ки-

слотность. При использовании модификатора дополнительное повышение

кислотности объясняется за

счет усиления его электронно-акцепторных

свойств [43].

Адсорбционное модифицирование поверхности наполнителя (квар-

цевого песка) поверхностно-активными веществами также дает хорошие

результаты. Применение синтанола, проксанола, катапина повышает пре-

дел прочности при сжатии эпоксидных композитов более эффективно, чем

применение ОП-4, при введении модификаторов в количестве 1 % от мас-

сы смолы [104, 110, 111].

Влияние наполнителя на макроструктуру связано

с кластерообразо-

ванием в полимерных композитах. Зерна наполнителя, за счет стремления

системы к уменьшению поверхностной энергии, агрегируются в кластеры,

которые существуют в композите наряду с неагрегированными частицами.

Метастабильное состояние системы, обеспечивающее максимальное на-

сыщение структуры кластерами, приводит к наибольшему ее упрочению

[44].

Формирование макроструктуры определяется: объемной долей по-

лимерного связующего и

заполнителя и упаковкой последнего, соотноше-

нием их прочностных и деформационных свойств, а также интенсивно-

стью взаимодействия между связующим и заполнителем [44].

Явление кластерообразования необходимо обязательно учитывать в

строительной технологии, так как согласно полиструктурной теории не

следует стремиться к равномерному распределению частиц наполнителя, а

напротив, технологические режимы должны обеспечивать требуемую не-

однородность

системы. Поэтому необходима раздельная технология при-

готовления смесей. Микроструктура формируется путем интенсивных ме-

ханических и физических воздействий на смесь для оптимизации класте-

рообразования, распределения модификаторов, активации вяжущих и на-

полнителей. Формирование макроструктуры происходит при простом об-

волакивании заполнителя и не требует быстроходных смесителей [38, 44].

Исследование действия ионизирующих излучений на различные ви-

ды

заполнителей показывает, что поток нейтронов может вызывать в об-

лучаемом материале образование дефектов кристаллической решетки, час-

тичный или полный полиморфный переход, аморфизацию кристалличе-

ских веществ. Эти структурные изменения могут проявляться в неизотроп-

ной линейной деформации образцов (до 6–7%), увеличении объема (до

18 %) и уменьшении плотности (до 15 %)

[3].

Глава 1

Облучение заполнителей потоком нейтронов плотностью до

нейтрон/м

не приводит к заметным изменениям их свойств. При

плотности потока больше 10

нейтрон/м

начинаются деформационные

изменения, которые при плотности 10

–10

нейтрон/м

достигают мак-

симального значения и стабилизируются. Наибольшие объемные деформа-

ции (до 22 %) при облучении потоком нейтронов из силикатных пород ис-

пытывают заполнители, состоящие, в основном, из кварца и полевого шпа-

та (кислого или нейтрального); меньшие деформации (

≤

13 %) − из пород,

содержащих одновременно полевой шпат, амфиболы и пироксены, и ми-

нимальные деформации (

≤ 9 %) − из пород на основе пироксенов и оливи-

нов. Карбонатные породы менее чувствительны, чем силикатные: объем-

ные деформации доломита под действием потока нейтронов 5

⋅10

-2

со-

ставляют до 3 %, а известняка

− до 1 %. С ростом флюенса нейтронов сте-

пень радиационного изменения свойств пород увеличивается и стремится к

насыщению или завершается саморазрушением

[158].

С увеличением температуры облучения степень радиационного из-

менения свойств уменьшается вследствие преимущественного отжима де-

фектов в минералах при облучении. Наиболее значительно влияние темпе-

ратуры проявляется у силикатных пород (магматических и осадочных);

увеличение температуры облучения с 40 до 100, 200 и 270

С эквивалентно

уменьшению флюенса нейтронов, соответственно, в 3–5, 5–8, 10–20 раз.

Влияние температуры на радиационное изменение карбонатных пород и

руд в диапазоне 40–270

С мало заметно, что позволяет рекомендовать их

для изготовления радиационно-стойких композитов защиты реакторов

АЭС

[159].

Специальные полимерные композиционные материалы и их свойства

1.4. Физико-механические свойства

К основным физико-механическим свойствам полимерных

компози-

тов относят прочность, плотность, усадочные и деформативные свойства.

Прочность ПКМ определяется содержанием в них полимерного вя-

жущего и отвердителей, режимом их твердения, химико-минералогической

характеристикой заполнителей и другими факторами.

Расход смолы в ПКМ, к которым предъявляются требования плотно-

сти и прочности, определяется пустотностью заполнителей и их крупно-

стью. Чем больше

пустотность заполнителя и мельче песчаная его часть,

тем больший расход вяжущего и отвердителя. При нехватке вяжущего

межзерновая пустотность не будет им заполнена, что отрицательно ска-

жется на прочности и плотности ПКМ.

При разрушении образцов ПКМ часто поверхность излома (даже в

случае применения заполнителей с очень высокой прочностью) проходит

по зёрнам

заполнителя, что указывает на хорошую адгезию полимера к за-

полнителю.

При избытке в ПКМ вяжущего с увеличением межзерновых просло-

ек полимера прочность ПКМ падает или же её рост непропорционально

меньше увеличения расхода вяжущего. Следовательно, существует опти-

мальное содержание вяжущего, при котором ПКМ, при прочих равных ус-

ловиях, обладают наивысшей прочностью.

Существенное

влияние расхода вяжущего на прочность ПКМ отме-

чается многими исследователями [45, 46].

Более внимательно следует относиться к назначению дозировок от-

вердителя.

Существует два способа отверждения ПКМ – "на холоду" (при есте-

ственной, обычно положительной температуре) и "горячее" (при кратко-

временном сухом прогреве). Как правило, отверждение в прогретом со-

стоянии повышает прочностные характеристики ПКМ.

Одним из наиболее важных вопросов является установление зависи-

мости прочности ПКМ от времени его твердения. Данные различных ис-

следователей показывают, что они не располагали достаточно обоснован-

ными материалами, которые позволили бы им судить о существовании

указанной закономерности.

По-видимому, это объясняется ограниченностью экспериментальных

данных, а также тем, что прочность ПКМ связана

со многими факторами, и

в процессе эксперимента изолировать процесс твердения от их влияния

практически невозможно.

Прочность ПКМ зависит от вида, дисперсности наполнителя и сте-

пени наполнения. Прогрев ПКМ увеличивает глубину полимеризации, что

приводит к упорядочиванию структуры и увеличению прочности компози-

та.

Глава 1

По данным Д. Подгорского, прочность ПКМ на чистой эпоксидной

смоле, отверждённой полиамином, и на той же смоле с добавкой 100 %

тиокола или с добавкой 100 % гудрона имеет тенденцию увеличиваться до

возраста 30 суток, а затем до возраста 1 года практически остаётся неиз-

менной и колеблется в пределах 120 – 150 МПа [32].

Несмотря на разброс данных у разных исследователей

, всё же можно

констатировать высокую прочность ПКМ при осевом сжатии, растяжении

и растяжении при изгибе. Отношение прочности ПКМ на растяжение к

прочности их на сжатие значительно выше, чем в обычных цементных бе-

тонах. Эта характеристика ПКМ является весьма важной.

Согласно полиструктурной теории, при совмещении связующих и

заполнителей средних и крупных

фракций образуются композиты – поли-

мербетоны. При использовании особо тяжёлых заполнителей получают

особо тяжёлые композиты с требуемым комплексом свойств. По аналогии

с микроструктурой, макроструктура состоит из двух основных компонен-

тов: связующего и заполнителя.

Главным образом физико-механические свойства композита зависят

от процессов, происходящих на границе между зерном заполнителя и свя-

зующим. Из

литературного анализа можно сделать вывод, что на плот-

ность полимерных

композитов повышенной плотности влияют: степень

наполнения эпоксидных композитов, гранулометрический состав и дис-

персность заполнителя, вибрирование, прессование и другие способы уп-

лотнения смеси, модификация и пластификация связующего, введение ле-

гирующих или каких-либо иных добавок, позволяющих целенаправленно

влиять на те или иные свойства полимерных

композитов.

Однако влияние всего комплекса структурообразующих факторов на

плотность полимерных

композитов ещё до конца не изучено, особенно по-

лимерных

композитов для защиты от радиации, и в настоящее время тре-

буется дальнейшее изучение реологических и рецептурно-технологических

особенностей приготовления защитных полимерных

композитов.

Усадка, являясь физическим свойством полимеров, во многом опре-

деляет надежную работу полимерных

композитов и технологические осо-

бенности. В процессе усадки деформации, достигая критических значений,

приводят к образованию микро- и макротрещин, нарушают целостность

материала за счет отслаивания компонентов. Неравномерно протекающие

и незавершенные усадочные процессы вызывают также рост внутренних

напряжений [42].

Распределение усадочных деформаций, формирование и характер

трещинообразования матрицы зависят от интенсивности сцепления свя-

зующего с

заполнителем, способов укладки, крупности и объемного со-

держания заполнителя, соотношения скорости структурообразования мат-

ричного материала и кинетики проявления объемных деформаций [42].

Специальные полимерные композиционные материалы и их свойства

Закономерности развития усадочных деформаций полимерных ком-

позитов можно выявить, рассматривая в комплексе явления в микро- и

макроструктуре и взаимодействие этих структур.

Свойства микроструктуры и процессы, в ней происходящие, связан-

ные с неравномерной усадкой, во многом определяются свойствами гра-

ничных слоев. Процессы формирования граничных слоев в эпоксидных

композитах зависят от природы поверхности наполнителя. Так, на напол-

нителях

с высокоэнергетическими поверхностями (металл, стекло, галоид-

ные монокристаллы) граничный слой композита не переходит в полимер-

ное состояние. Его термодинамические параметры близки по значению к

величинам, характерным для эпоксидной смолы, не содержащей отверди-

тель.

Фактором, приводящим к образованию недоотвержденного проме-

жуточного слоя, является избирательная сорбция эпоксидной смолы высо-

коэнергетической поверхностью, вследствие

чего адгезионный слой обед-

няется отвердителем и стехиометрия композита нарушается.

Кроме этого, недоотверждение граничного слоя возможно в резуль-

тате уменьшения подвижности полимерных цепей из-за энергетического

взаимодействия с твердой поверхностью, блокирования активных групп

компонентов твердой поверхностью.

Усадочные явления в микроструктуре оказывают большое влияние

на макроструктуру, создавая в ней напряженно-деформированное состоя

ние. К возникновению градиента усадочных деформаций по величине и

направлению приводит разноудаленность точек, лежащих на поверхности

раздела полимерной матрицы и заполнителя. Границы раздела матрицы и

заполнителя образуют внутри структуры композита "усадочные ячейки",

объем и форма которых зависит от соотношения когезионной и адгезион-

ной прочности матрицы, количества фракций, содержания и упаковки

за-

полнителя.

Эти ячейки расчленяют микроструктуру композита на определенные,

близкие по размеру блоки. Усадочные деформации внутри структурных

блоков одного и разных масштабных уровней вызывают растягивающие

напряжения на поверхности раздела, приводящие к зарождению трещин.

Процессы зарождения трещин, связанные с усадочными деформациями,

происходят в период формирования композитов в межкластерных облас-

тях, где структура

наиболее ослаблена [47].

В настоящее время возможны следующие способы снижения усадки:

разрежение пространственной сшивки полимера, то есть пластификация и

разбавление связующего; максимально возможное наполнение композиции

минеральными материалами; включение добавок, обеспечивающих кон-

тролируемое расширение смеси; исключение из состава связующего лету-

чих фракций; обеспечение оптимального режима изготовления и термооб-

работки изделий. Первостепенное влияние

на усадку и возникновение

Глава 1

внутренних напряжений в ПКМ оказывает режим их твердения и эксплуа-

тации. Если длительность твердения и структурообразования соизмерима

со временем релаксации, то усадочные деформации в значительной степе-

ни могут быть реализованы без трансформации во внутренние напряже-

ния.

Действительный фактор снижения внутренних напряжений – влажность

среды, в которой протекает твердение ПКМ. Действие влаги проявляется

, оче-

видно, в пластифицирующем эффекте. Вода проникает в структуру в первую

очередь по контактной зоне и действует подобно ПАВ, то есть ослабляет

прочность и жесткость связей в контакте смола – наполнитель. При этом ин-

тенсивно протекает релаксация внутренних напряжений.

При использовании различных наполнителей усадочные деформации

в полимерных

композитах существенно отличаются по величине и незна-

чительно – по характеру кинетики.

В течение первых трех суток формирования линейная усадка эпок-

сидных полимеррастворов, наполненных фторидом кальция, кварцевым

песком, фторидом магния, оксидом кальция, отходом после химической

полировки оптического стекла, известняком, мелом, достигает 95-97 % от

максимального значения. В дальнейшем рост усадочных

деформаций резко затухает и

практически прекращается после 14 суток

твердения [37].

Величина усадочных деформаций зависит от вида используемых на-

полнителей. Линейная усадка эпоксидных композитов на основе отходов

после химической полировки оптического стекла через 28 суток твердения

составила 0,18 %, на основе оксида кальция – 0,08 %, на основе фторида

магния – 0,11 % [38, 48].

При введении в полимерные

композиты в качестве наполнителя

кварцевого песка, известняка при соотношении связующее / наполнитель

1 / 5 по массе линейная усадка через 28 суток твердения составляет соот-

ветственно 0,752 и 1,152 мм/м [48].

Величина деформации усадки эпоксидных композитов, наполненных

кислотоупорным порошком, выраженная в единицах дискретности показа-

ний через трое суток составила 55, через 233 суток – 74.

Результаты исследований объемной усадки эпоксидных композитов,

наполненных кварцевым песком, андезитом, подтверждают влияние вида

наполнителя на усадочные процессы [48]. Наблюдается снижение усадки

композитов на основе эпоксидных смол при использовании для наполне-

ния кварцсодержащих пород вместо основных.

Установлены общие закономерности усадочных явлений, не завися-

щие от вида наполнителя. Так, увеличение степени наполнения активным

минеральным наполнителем (андезит, маршалит, кварцевый песок, стекло

)

приводит к значительному снижению усадки с 2,0-3,5 % у эпоксидной

смолы, до 0,1-0,5 % – у композита.