Антикайн П.А. Металлы и расчет на прочность котлов и трубопроводов

Подождите немного. Документ загружается.

12Х1МФ. В исходном состоянии независимо от характера струк-

туры, в металле катаных труб, прошедших нормализацию и вы-

сокий отпуск, содержится от 10 до 35% молибдена в карбидах.

После 50 тыс. ч эксплуатации в карбидах находится от 32 до

48% молибдена. Имеется тенденция к затуханию перехода мо-

либдена в карбиды при дальнейшей эксплуатации:

Влияние длительной эксплуатации при 560—570° С на меха-

нические свойства стали 12Х1МФ удобно рассмотреть, предста-

вив результаты испытаний в графической форме [76]. Времен-

ное сопротивление при комнатной температуре изменяется двоя-

ким образом (рис. 4.4). При высоких значениях в исходном

состоянии оно сильно снижается в эксплуатации; при значениях,

близких к нижнему пределу по техническим условиям, временное

сопротивление практически не изменяется. Следует отметить, что

встречаются отдельные трубы, металл которых как в "исходном

состоянии, так и после эксплуатации имеет временное сопротив-

ление несколько ниже требований технических условий на по-

ставку.

Снижение временного сопротивления при комнатной темпера-

туре ниже требований технических условий к стали 12Х1МФ

наблюдается обычно в тех случаях, когда образцы вырезались в

непосредственной близости от места разрушения. Временное со-

противление при комнатной температуре, как правило, удовлет-

воряет требованиям технических условий на металл в состоянии

поставки.

Предел текучести стали 12Х1МФ при комнатной температуре

имеет тенденцию к снижению и обычно удовлетворяет требовани-

ям технических условий, даже если исследовался металл вблизи

места разрушения.

Пластические свойства при комнатной температуре изменяют-

ся слабо. Относительное удлинение при высокой температуре

имеет тенденцию повышаться.

Ударная вязкость хромомолибденовых сталей при комнатной

и рабочей температурах остается неизменной.

При образовании субмикроскопических и микроскопических

пор в металле паропроводных труб из стали 12Х1МФ, когда ре-

сурс жаропрочности почти исчерпан, проявляется сильно вы-

раженная анизотропия ударной вязкости при комнатной темпера-

туре — на поперечных образцах ударная вязкость существенно

снижается, тогда как на продольных изменяется гораздо меньше.

Обусловлено это тем, что микротрещины располагаются на

поперечном образце в плоскости, проходящей через ось надреза,

где и происходит разрушение. На продольном образце микротре-

щины приводят как бы к «расслоению» образца; микротрещины

расположены в нем перпендикулярно плоскости разрушения.

Временное сопротивление при рабочей температуре о

(рис.

4.4, б) снижается в процессе эксплуатации независимо от

Мин

600

]

Ш1

1 !

хх

fc--

xxx*£)

x>p^

x: xx x

,x XX

-XX-X-

xx*

xx Xx

-X-X-)

fc--

xxx*£)

x>p^

x: xx x

,x XX

-XX-X-

xx*

xx Xx

-X-X-)

JO W

a.)

80 90тыс.

3S01

JOO\y-

250

fcs

100

fc^X

XX*

<xx J X

—.

c* x

xxx

20 JO 40 SO 60 70 80

90 тыс

£16

ОАО

A-

o- 2

•

- J

A-

o- 2

•

- J

<*.^x

x——

$<x

ЛЛ

$<x

ЛЛ

$<x

10 ZO 30 40 SO BO 70 80 ffOnic ч

Рис.

4.4.

Влияние длительной эксплуатации

на

механические свойства стали

12Х1МФ

при

комнатной

рабочей температурах:

—

временное сопротивление

при 20° С; б — то же

сопротивление

при

560—570°

С, в —

отношение

6g/6g

; / —

точки, относящиеся

металлу разрушенного гиба трубы

0426X17 мм в

районе бобышек;

2 —

точки, относящиеся

металлу разрушенного гиба трубы

0426X17 мм

около места разрушения,

3 —

точки, относящиеся

металлу гиба трубы

0426X17 мм,

накопившему остаточную деформацию

1,32% за 10 тыс. ч

исходного уровня прочности.

Но

более прочные

исходном состо-

янии трубы разупрочняются быстрее.

В эксплуатации контраст

значениях временного сопротивле-

ния

при

рабочей температуре снижается. Точки, характеризую-

щие временное сопротивление металла гиба, разрушившегося

через

17 тыс. ч,

находятся около нижней границы разброса.

Временное сопротивление

при

рабочей температуре металла гиба,

накопившего деформацию

1,32%,

несколько выше нижней грани-

цы полосы разброса.

Таким образом, следует сделать вывод,

что

эксплуатация

всех перлитных жаропрочных сталей

при

высоких температурах

вызывает наиболее заметное изменение временного сопротивле-

ния

при

рабочей температуре.

Отношение ав

в°

для

стали 12Х1МФ

по

обобщенным дан-

ным

исходном состоянии колеблется

от 0,57 до 0,78.

Эксплу-

атация

при

560—570°

С в

течение

15—20 тыс. ч

вызывает резкое

снижение этого отношения. Такое снижение отношения о\

в°

согласуется

заметными изменениями микроструктуры стали

12Х1МФ, происходящими

этот

же

период эксплуатации.

Ин-

тересно,

что

точки, характеризующие отношение

OQ/G'Q

ДЛЯ ме-

талла гиба, разрушившегося

эксплуатации,

гиба, накопив-

шего остаточную деформацию

1,32% за 10 тыс. ч,

ложатся ниже

обычной полосы разброса. Отношение о

/ав° можно использовать

в качестве одного

из

критериев работоспособности долго рабо-

тавшего металла. Отношение а™

/о1° разрушившихся

эксплу-

атации

при

560—570°

труб

из

стали 12Х1МФ

или

труб, заме-

ненных из-за ускоренной ползучести, находилось

пределах

0,45—0,47.

Учитывая возможный разброс экспериментальных данных

для

определения отношения а

/ав°, следует использовать средние

величины трех-четырех испытаний

на

растяжение

при

небольшом

разбросе, пяти-шести

— при

значительном.

Сталь 15Х1М1Ф обладает лучшей структурной стабильностью

по сравнению

со

сталью 12Х1МФ,

ее

свойства

меньшей степени

зависят

от

режима термической обработки

и, в

частности,

от

скорости охлаждения. Поэтому трубопроводы

толщиной стенки

более

40—45 мм

стремятся изготавливать

из

стали 15Х1М1Ф.

то же

время

для

изготовления камер, имеющих большое коли-

чество угловых сварных соединений (места приварки штуцеров

или патрубков), желательно применять более пластичную сталь

12Х1МФ даже

при

больших толщинах стенки.

Обобщенных данных

по

влиянию условий длительной эксплу-

атации

на

механические свойства стали 15Х1М1Ф, базирующих-

ся

на

результатах массовых исследований, пока

нет.

Контроль-

ные испытания, выполненные

на

металле ряда труб, показывают,

что свойства стали 15Х1М1Ф

при

комнатной

рабочей темпера-

турах слабо зависят

от

продолжительности эксплуатации.

По влиянию условий эксплуатации на показатели надежности

отливок из жаропрочных сталей для паропроводной арматуры и

фасонных частей трубопроводов накоплен меньший эксперимен-

тальный материал, чем по металлу паропроводных труб.

На котлах высокого и сверхкритического давления на выход-

ных участках пароперегревателей острого пара и промежуточно-

го перегрева применяются трубы из аустенитной хромоникелевой

стали 12Х18Н12Т. При освоении котлов сверхкритического давле-

ния наблюдалось довольно много повреждений этих труб.

Разрушения происходили из-за некачественной термической

обработки на трубных заводах в 75% случаев — мелкое зерно;

в 12,5% случаев из-за дефектов прокатки труб (плены, закаты

и др.) и в 12,5% — из-за межкристаллитной коррозии.

В последующие годы качество термической обработки паропе-

регревательных труб из стали 12Х18Н12Т существенно улучши-

лось,

а количество труб с дефектами прокатки резко сократилось.

На трубах из аустенитной стали не допускаются глубокие

риски и вмятины, так как они являются очагами разрушения в

эксплуатации (концентрация напряжений и наклеп). Дефекты

должны полностью удаляться шлифовкой. Если шлифовка не-

возможна, дефектные участки труб необходимо заменять.

Аустенитные стали лучше переносят кратковременные пере-

гревы выше расчетной температуры, так как в них менее резко

выражена зависимость длительной прочности от температуры,

чем в перлитных.

Сталь 12Х18Н12Т характеризуется удовлетворительной стой-

костью против общей коррозии в воде, перегретом паре и про-

дуктах сгорания большинства энергетических топлив (кроме вы-

сокосернистого мазута). Но в то же время сталь подвержена

коррозии под напряжением в воде, содержащей ионы хлора и

растворенный кислород.

Аустенитные стали также претерпевают изменения структуры

и свойств в процессе эксплуатации. Трубы из стали аустенитного

класса поставляются в аустенизированном состоянии. До эксплу-

атации структура большинства аустенитных сталей, применяемых

в котлостроении, состоит из аустенита и карбонитридов.

В ходе эксплуатации из пересыщенного твердого раствора

углерода и легирующих элементов в у-железе по границам

зерен выпадают хрупкие вторичные фазы, которые приводят к

снижению ударной вязкости, но, несмотря на это, ударная вяз-

кость все-таки остается на достаточно высоком уровне — не ниже

80 Дж/см

Перегрев до температуры выше расчетной приводит к уско-

ренному распаду аустенита с выделением вторичных фаз. Проч-

ностные свойства и показатели пластичности при комнатной

и рабочей температурах даже в этом случае мало изменя-

ются.

В процессе ползучести по границам зерен образуются сначала

мелкие, а потом разрастающиеся пустоты; их развитие постепен-

но подготавливает разрушение от исчерпания длительной проч-

ности.

Важным критерием эксплуатационной надежности стали явля-

ется способность к пластической деформации при ползучести.

Разрушению элементов котлов, изготовленных из стали с высо-

кой длительной пластичностью, предшествует большая остаточ-

ная деформация. Заметное увеличение наружных размеров труб

служит сигналом о наступлении опасного состояния и позволяет

своевременно заменять ненадежный элемент. Пластическая де-

формация в месте концентрации напряжений от дефектов сварки,

в местах резких переходов уменьшает опасность внезапного

хрупкого разрушения.

Способность металла накапливать определенную остаточную

деформацию для разрушения от исчерпания длительной прочно-

сти используется для контроля труб паропроводов и пароперегре-

вателей в процессе эксплуатации. Для этого в эксплуатации осу-

ществляется контроль за остаточной деформацией, накапливае-

мой трубами из-за ползучести, путем замера вертикального и

горизонтального диаметров по реперам. Часто результаты изме-

рений по двум диаметрам не совпадают по величине, а иногда

и по знаку. Причины этого могут лежать в овальности труб, их

разностенности, а также в ошибках при измерениях. Для того

чтобы последнюю причину свести до минимума, следует поручать

производить измерения квалифицированному персоналу.

Хорошо известно, что по пределу длительной прочности,

определенной при испытаниях металла элемента энергооборудо-

вания в лабораторных условиях по стандартной методике, можно

рассчитать конструкционную длительную прочность элементов

трубопроводов. Это положение подтверждено рядом теоретиче-

ских и экспериментальных работ и опытом многолетней эксплу-

атации. На нем основывается нормативный метод расчета на

прочность элементов.

В то же время ни теоретически, ни экспериментально не

было доказано, что по результатам испытаний на длительную

прочность долго работавшего металла на основании определения

его предела длительной прочности можно прогнозировать остав-

шийся срок службы до вероятного разрушения изготовленной из

него конструкции. При этом обычно пытаются использовать рас-

четные формулы, применяемые для конструкторских расчетов

на прочность изготавливаемых элементов энергооборудования.

Однако многими исследователями и инженерами это положение

воспринимается как очевидное.

При испытании долго работавшего металла на длительную

прочность по сравнению с результатами испытаний металла в

исходном состоянии время до разрушения при высоких напряже-

ниях резко уменьшается, тогда

как при

малых напряжениях

сроках

до

разрушения

5—10 тыс. ч это

время изменяется

в су-

щественно меньшей степени.

При

обработке данных испытаний

долго работавшего металла

традиционных координатах

lga —

lgx предел длительной прочности

за 100 тыс. ч

либо остается

таким

же, как при

испытании металла

исходном состоянии,

либо немного снижается. Этот вывод основан

на

результатах

ис-

пытаний металла нескольких паропроводов, выполненных

из

сталей

12МХ и 15ХМ, и их

сварных соединений. Вывод также

хорошо согласуется

результатами стендовых

лабораторных

испытаний.

Таким образом, предел длительной прочности долго работав-

шего металла

не

может служить однозначным критерием

его

эксплуатационной надежности.

Проведены испытания

на

длительную прочность образцов труб

32X5 мм из

стали 12Х1МФ

(из

промышленной партии)

исходном состоянии, после старения

при 590°

С в

течение

6000 ч без

напряжения, после старения

при

590°

С и

напряжении

70 МПа в

течение

6000 ч.

Химический состав металла труб соот-

ветствовал среднему

для

стали 12Х1МФ. Трубы

состоянии поставки имели

нерекомендованную структуру

поэтому перед испытаниями были подвергнуты

термической обработке

по

режиму: нагрев

до

980°

С,

выдержка

45 мин и

закалка

в масле; затем проводился отпуск

при

700°

С в

течение

1 ч с

последующим

охлаждением

на

воздухе.

результате термической обработки получена реко-

мендованная структура, соответствующая

5-му

баллу

по

шкале микроструктур.

Трубчатые образцы испытывались

на

длительную прочность

необработан-

ной поверхностью, длина

их

составляла

170 мм.

Режим испытаний

на

длительную прочность, старение

старение

под на-

пряжением выбран

из

следующих соображений. Температура испытаний 590°

несколько превышала допускаемую

—

585°

С для

труб поверхностей нагрева

из

стали 12Х1МФ

по

правилам Госгортехнадзора СССР.

При

этой температуре

в структуре стали 12Х1МФ

за

время испытаний должны были произойти заметные

изменения, связа-нные

со

старением.

Согласно [124], разрушающее напряжение

за 6 тыс. ч при

590°

С для

стали

12Х1МФ составляет

110 МПа. В

результате старения

под

напряжением

70 МПа

при 590°

С в

конце выдержки

течение

6 тыс. ч

фактический коэффициент

запаса прочности трубчатого образца, определенный

как

отношение разрушаю-

щего напряжения

фактически действующему, составлял

1,57.

Следовательно,

проведенное описанным выше образом старение

под

напряжением может

имитировать повреждаемость, накапливаемую элементами котла

за

весь расчет-

ный срок службы.

Старение,

также старение

под

напряжением вызвали заметное снижение

временного сопротивления

при

комнатной температуре

мало повлияли

на

пластические свойства. Снижение временного сопротивления

результате

как

старения,

так и

старения

под

напряжением практически одинаково.

Результаты испытаний

на

длительную прочность приведены

на рис. 4.5.

Предел длительной прочности

для

каждого варианта испытаний определялся

путем расчета

по

методу наименьших квадратов.

исходном состоянии предел

150

200

160

120

100

p p

—-

A-

•

A-

0-1

9-Z

A-3

0-1

9-Z

A-3

0-1

9-Z

A-3

0-1

9-Z

A-3

0-1

9-Z

A-3

0-1

9-Z

A-3

100

2 3 4 5 6 789WOO Z 3 4 5 618910000 Z 3 4 5 67v

Рис.

4.5.

Результаты испытаний

на

длительную прочность

под

внутренним давле-

нием трубчатых образцов

из

стали 12Х1МФ

при

температуре 590°

С:

—

образцы

исходном

состоянии,

2 —

образцы после

старения;

3 —

образцы после старения

под

напряжением

длительной прочности, определенный экстраполяцией

на 10

ч,

составил

62 МПа,

что неплохо согласуется

со

средними значениями

по

справочным данным [124].

После старения

старения

под

напряжением

течение

6000 ч при

590°

длительная прочность снизилась. Заметных различий между длительной проч-

ностью образцов, прошедших старение

старение

Под

напряжением,

не

Наблю-

дается. Предел длительной прочности

за 100 тыс. ч

образцов, прошедших

старение, снизился

до 47 МПа. Это

снижение вызвано

основном старением,

не

накопленной повреждаемостью,

так как

предел длительной прочности

образцов, состаренных

без

напряжения

состаренных

под

напряжением, полу-

чился одинаковым.

Старение

старение

под

напряжением привели

некоторому увеличению

содержания хрома

молибдена

карбидах, причем количество перешедшего

карбиды молибдена, который

основном обеспечивает упрочнение феррита

стали 12Х1МФ, было практически одинаково

обоих случаях.

Таким образом, снижение жаропрочности перлитной стали 12Х1МФ

процес-

се ползучести, когда

еще

сохраняется коэффициент запаса прочности

по

напря-

жению

1,5,

вызвано

основном структурными изменениями,

а не

повреждае-

мостью. Следовательно, снижение жаропрочности металла паропроводов

эле-

ментов котла, наблюдаемое

эксплуатации, когда сохраняется коэффициент

запаса проч'ности

по

напряжению, больший

или

равный

1,5,

также вызвано

преимущественно структурными изменениями.

Определенный интерес представляют результаты, полученные

при

испытании

на длительную прочность образцов диаметром

5 мм,

вырезанных

из

середины

половинок образцов диаметром

10—15 мм

(сталь 12Х1МФ), доведенных

до

разрушения

при

испытании

на

длительную прочность. Образцы малого диаметра

вырезались

из

образцов большого диамеф.1

I<IK,

чтобы

их

рабочая часть была

расположена

как

можно ближе

месту разрушения большого образца

(от

этого приходилось несколько отступать, чтобы хватило материала

на

резьбовую

головку). Малые образцы испытаны

при тех же

температурах

напряжениях,

176

что

большие. Существенно,

что

несмотря

на то, что

материал малых образцов

работал

составе больших

должен быть заметно поврежден, время

до

разру-

шения только несколько снизилось,

пластичность

при

разрушении

не

претер-

пела заметных изменений

[78].

Ближе

условиям работы паропроводов следующий эксперимент

(рис. 4.6).

Результаты испытаний трубчатых образцов

из

стали 12Х1МФ

на

длительную

прочность

под

внутренним давлением представлены прямой

/ на

этом рисунке.

Из трубчатого образца, который доведен

до

разрушения

при

испытании

на

длительную прочность

под

напряжением

118 МПа при

температуре 590°

С и

времени

до

разрушения

4708 ч,

изготовлены

цилиндрических образцов

диаметром рабочей части

3,5 мм,

которые испытаны

на

длительную прочность

(прямая

4 на рис. 4.6) при

590°

С на

различных уровнях напряжений.

Предел длительной прочности

по

результатам испытаний трубчатых образцов

в исходном состоянии, экстраполированный

на 100 тыс. ч,

равен

62 МПа.

Можно

было ожидать,

что

«тренировка»

составе разрушенного образца приведет

сильному снижению длительной прочности металла

при

повторном испытании

на

цилиндрических продольных образцах.

В то же

время экстраполированный

на

100

тыс. ч

предел длительной прочности

этом случае получился даже несколько

выше

— 73 МПа.

Образец фактически разрушился,

длительная прочность металла получается

несколько выше,

чем в

исходном состоянии.

Эти

результаты могут послужить

предостережением

от

оценки работоспособности паропроводов только

на

основании

испытаний

на

длительную прочность

их

металла после длительной эксплуатации.

Были также испытаны повторно трубчатые образцы, доведенные однажды

до

разрушения

при

испытании

на

длительную прочность

под

внутренним давлением.

Разрушение обычно происходит путем образования продольной трещины, которая

часто располагается ближе

одному

из

концов.

этом случае часть образца

с трещиной отрезалась

образец повторно ставился

на

испытание

при той же

температуре (590°

С) и

первоначальном внутреннем давлении. Образцы, испы-

танные

при

высоких уровнях напряжений, повторно испытать

не

удавалось,

так

как

их

раскрыло внутренним давлением

по

всей длине.

На

рис. 4.6

прямая

показывает осредненные результаты повторного испы-

тания (учитывая время лишь второго нагружения). Необходимо отметить боль-

шой разброс результатов испытаний

этом случае

по

сравнению

результатами

10 2 Ч 6 6100 1000 10000 100000%*

Рис.

4.6.

Результаты испытаний

на

длительную прочность образцов

из

стали

12Х1МФ

при

температуре 590°

(трубчатых

под

внутренним давлением

и ци-

линдрических

при

растяжении)

испытаний металла

исходном состоянии. Предел длительной прочности

за

100 тыс. ч

равен

77 МПа, т. е.

опять

же

несколько выше,

чем для

трубчатых

образцов

исходном состоянии

(за

счет большего снижения времени

до

разру-

шения

при

относительно высоких уровнях напряжения).

При

учете суммарного

времени испытаний этих образцов (первого

второго нагружения совместно)

предел длительной прочностл получается несколько ниже

— 72 МПа

(прямая

3 на рис. 4.6).

Прямая

учитывающая время только второго нагружения, весьма близка

к прямой

осредняющей результаты испытаний цилиндрических образцов. Таким

образом, хорошее совпадение результатов испытаний цилиндрических образцов

при растяжении

трубчатых

под

внутренним давлением

исходном состоянии

имеет место

и для

длительно работавшего металла.

Аналогичный результат получен

при

испытании

на

длительную прочность

образцов, вырезанных

из

разрушенной

при

исчерпании длительной прочности

паропроводной трубы.

На

рис. 4.7

представлены результаты испытаний

на

длительную прочность

при-600°

цилиндрических образцов

из

паропроводной трубы

0219X16 мм из

стали 12Х1МФ

(рис. 4.7,

темные точки).

На

график нанесены результаты

ис-

пытаний

на

длительную прочность цилиндрических образцов, вырезанных

из

трубы, разрушившейся через

4686 ч

(светлые точки

на рис 4.7).

Экстраполи-

рованный

на 100 тыс. ч

предел длительной прочности

первом случае составил

72 МПа, во

втором

— 63 МПа.

Необходимо отметить,

что

результаты, полученные

при

испытаниях

на

дли-

тельную прочность цилиндрических образцов, вырезанных

из

разрушившегося

трубчатого образца

или

труб

(рис. 4.6 и 4.7),

хорошо согласуются

результа-

тами испытаний

на

длительную прочность металла длительно эксплуатирую-

щихся паропроводов

из

сталей

12ХМ и 15МХ (от 100 до 160 тыс. ч при

510°

С или 100 тыс. ч при

535°

С) [78].

Важным методическим вопросом является влияние направления вырезки

об-

разцов

из

долго работавших элементов котла

паропроводов

на

результаты

испытания

на

длительную прочность.

Проведены испытания

на

длительную прочность металла трубы

из

стали

20, ,

проработавшей

при

560—570°

С в

течение около

20 тыс. ч и

имевшей раздутие,

трещины

по

наружной поверхности

микропоры

по

границам зерен. Даже

этом предельном случае между испытаниями продольных

поперечных образцов

на длительную прочность имеет место хорошая сходимость (предел длительной

прочности

на

поперечных образцах

74 МПа, на

продольных

— 72 МПа).

<з,мгйГ

Рис.

4.7.

Результаты испытаний

на

длительную прочность

при

600°

паропро-

водных труб

0219X16 мм из

стали 12Х1МФ

Таблица

4.1. Номинальные допускаемые напряжения, МПа, для расчетного

ресурса 3-10

Темпера-

тура,

Марка стали

Темпера-

тура,

08,

10,

12К

20,

20К,

18К

12ХМ,

12МХ

15ХМ 12Х1МФ

15Х1МФ

12Х18Н12Т,

12Х18Н10Т

360

380

400

410

420

430

440

450

460

470

480

490

500

510

520

530

540

550

560

570

580

590

600

610

620

630

640

650

103

136

134

132

131

129

128

126

125

123

121

139

136

133

132

131

130

128

127

126

125

150

148

145

144

142

141

139

138

136

170

166

162

160

158

156

154

152

150

115

113

111

ПО

109

108

107

106

105

104

103

100

360

380

400

410

420

430

440

450

460

470

480

490

500

510

520

530

540

550

560

570

580

590

600

610

620

630

640

650

136

134

132

131

129

128

126

125

123

121

139

136

133

132

131

130

128

127

126

125

150

148

145

144

142

141

139

138

136

170

166

162

160

158

156

154

152

150

115

113

111

ПО

109

108

107

106

105

104

103

100

360

380

400

410

420

430

440

450

460

470

480

490

500

510

520

530

540

550

560

570

580

590

600

610

620

630

640

650

136

134

132

131

129

128

126

125

123

121

139

136

133

132

131

130

128

127

126

125

127

114

102

136

123

111

100

115

113

111

ПО

109

108

107

106

105

104

103

100

360

380

400

410

420

430

440

450

460

470

480

490

500

510

520

530

540

550

560

570

580

590

600

610

620

630

640

650

102

ПО

127

114

102

136

123

111

100

115

113

111

ПО

109

108

107

106

105

104

103

100

Примечание. Выше горизонтальной ломаной черты приведены значения

для

допускаемых напряжений,

не

зависящих

от

ресурса.

Подводя итог, можно констатировать,

что

использование

ре-

зультатов испытаний

на

длительную прочность части трубчатого

элемента

или его

металла

для

оценки работоспособности конст-

рукции после длительной эксплуатации может привести

чрез-

мерно оптимистическим выводам.

Необходимо учитывать,

что

элементы паровых котлов

паро-

проводов, работающие

при

температуре выше 450°

С,

накаплива-

ют разную повреждаемость металла

за

один

и тот же

срок служ-

бы

при

одной

и той же

температуре

зависимости

от

уровня

фактических напряжений.

Чем

меньше относительная толщина

стенки труб

при

одном

и том же

давлении

температуре,

тем

меньше срок надежной эксплуатации.