Аносов Ю.М. и др. Основы отраслевых технологий и организации производства
Подождите немного. Документ загружается.
10.2. ПОНЯТИЕ О СКОРОСТИ
И
Р АВ ИОВЕСИИ ХИМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Процессы химических иревращений складываются из трех по
следовательно взаимосвязанных актов: подвода реагирующих ком
понентов в зону реакции, химических реакций и отвода получен
ных продуктов из зоны реакции.
В многофазных системах ·гвердые компоненты подводятся в ре
акционную зону растворением в жидкости, плавлением, испарени
ем или возгонкой с конденсацией паров. При этом переход из
одной фазы в другую во многих случаях оказывается лимитирую
щим скорость технологического процесса.
Химические реакции бывают обратимыми и необратимыми, что
усложняет оценку скорости процесса. Все обратимые реакции стре
мятся к равновесию, при котором скорость реакции оказывается
равной нулю, а соотношение между компонентами - неизменным.
Для сдвига равновесия реакции в сторону увеличения выхода про
дукта в качестве практических приемов используют подвод или
отвод теплоты, изменение давления, увеличение концентрации
реагирующих компонентов, вывод конечных продуктов из зоны
реакции.
Если скорость химической реакции больше скорости диффузии,
то скорость всего процесса определяется скоростью более медлен
ной диффузии. В этом случае процесс протекает в
диффузиоппой
области и для его ускорения следует использовать факторы, ин
тенсифицирующие диффузию.
Если скорость химической реакции значительно меньше, чем
скорость диффузии, то скорость всего процесса определяется скоро
стью химической реакции. В этом случае процесс протекает в ки
петической области и для его интенсификации следует принять
меры для ускорения реакции.
Если же скорость диффузии и реакции соизмеримы, то процесс
идет в переходпой
о
бласти и для его ускорения необходимо воз
действовать и на диффузию и на химическую реакцию.
Степень совершенства технологического процесса определяется
выходом
продукта и его качеством. Выход продукта определяют
следующим образом:
где
Х -
продукт; МФ, М т-соответственно фактически и теорети
чески полученный продукт.
Равновесный выход продукта
где
М Р
- количество продукта, полученного в момент рав
новесия.
181
Для необратимых процессов Х
р
= 1, для обратимых Х
р
< 1,
поf:кольку равновесие наступает при неполном превращении реа
гирующих компонентов в продукты реакции.
Фактический выход продукта
Х
Ф
=
(МФ/
М
р
)
100 =
(
М
Ф /
М
р
)
100, %.
Чем выше ХФ, тем совершеннее организовано производство
и лучше его экономические показатели.
10.3. ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫЕ ПРОЦЕССЫ
Повышение температуры является важнейшим фактором ин
тенсификации химических реакций, поэтому высокотемператур
ные процессы с давних времен получили в промышленности ши
рокое развитие. Большинство этих процессов протекают при тем
пературах свыше 1000 °С (коксование угля, производство чугуна,
стали, цемента, стекла и т. д.). Однако ряд процессов, проходя
щих
и при более низкой температуре (300-500 °С), таких, как
перегонка древесины, полукоксование твердых топлив, термичес
кая переработка нефти, также следует отнести к высокотемпера
турным, поскольку температура является главным фактором ин
тенсификации этих процессов. Вместе с тем многие химико-тех
нологические процессы, протекающие при высоких температурах
(например, производство аммиака при 450-500 °С) не относят к вы
сокотемпературным, поскольку в этом случае решающим интен
сифицирующим фактором являются давление и катализатор, а не
температура.
Наиболее сильно при повышении температуры интенсифициру
ются эндотермические обратимые реакции
А
+В
�D-Q,
где
Q
- тепловой эффект реакции.
С повышением температуры равновесие реакции сдвигается слева
направо и, таким образом, увеличивается равновесная степень пре
вращения Х
р
. При прочих равных условиях фактическая степень
превращения Х
Ф
сближается с Х
р
, в то время как эти величины
значительно отличаются при низких температурах. Так при тер
мическом крекинге нефти время, необходимое для получения 30
%
выхода, уменьшается с ростом температуры: 400 ос - 720 мин;
500 ос - 0,5 мин.
Экзотермические обратимые реакции интенсифицируются за счет
увеличения скорости прямой реакции. Скорость обратной эндотер
мической реакции при повышении температуры, начиная с пекота
рого предела, возрастает быстрее, чем скорость прямой. В то же
время равновесие экзотермических реакций сдвигается в сторону
исходных продуктов, и равновесная степень превращения падает.
182
Таким образом, кривая зависимости фактической скорости и
ревра
щения в экзотермической реакции имеет максимум, соответ
ствую
щий оптимальной температуре, при которой возможны
на
иболь
ший
выход продукции и наивысшая суммарная
скорость
про
цесса.
Высокотемпературные процессы широко применяются
в
метал
лургических процессах (4.1-4.3) при выплавке чугунов,
сталей
и цветных металлов.
10.3.1. Высокотемпературиые процессы
в производстве строительиых материалов
Большинство строительных материалов содержат в
своем
со
ставе силикаты, алюмосиликаты и другие соли кремниевой
кисло
ты, а также высокоогнеупорные оксиды Al,
Mg
, Са, Ве,
Zr
и др. Их
получают путем термической или термохимической перер
аботки
природного силикатного сырья. Промышленность силика
тов, яв
ляясь главной частью промышленности строительных мат
ериалов,
включает три основные отрасли: производство вяжущих
веществ,
керамики и стекла.
Минеральные вяжущие вещества подразделяются на в
оздуш
ные и гидравлические; последние имеют большее значени
е и при
меняются для изготовления сборных бетонных и железобе
тонных
конструкций
и сооружений. К гидравлическим вяжущим
относят
портландцемент, цементы с различными добавками, гидрав
личес
кую известь и др.
Керамику подразделяют на следующие группы: стро
ительная
керамика (строительный кирпич, кровельная черепица,
керами
ческие плитки); облицовочные материалы; огнеупоры;
тонкая
керамика (фарфоровые, фаянсовые изделия); специаль
ная
кера
мика.
В строительной индустрии большую роль играет стекло
и новые
конструкционные материалы - ситаллы, стеклопластики
и
др.
Сырьем для промышленности силикатов служат
прир
одные
материалы (глины, мергели
,
мел, известняк, доломит, квар
цевый пе
сок, кварцит, нефелин), а также синтетические (сода, бура,
оксиды
различных металлов и др.), основным сырьем для изгото
вления
керамики являются глины и каолины.
Все
процессы силикатной технологии состоят из н
еск
ольких
стадий: подготовка сырья (обогащение, дробление, тонкий
п
омол),
смешение компонентов и составление шихты.
Основной стадией производства всех силикатов являет
ся высо
котемпературная обработка шихты, в результате которой п
оследо
вательно
происходят процессы удаления влаги и углекислог
о газа,
диффузия реагентов, спекание, плавление и образование
новых со
единений. Спекание является заключительным этапом
высоко
температурного обжига керамики, огнеупоров и цемента.
Сп
екание
183
может
производиться в твердой фазе и с участием жидкой фазы.
При
полном или частичном расплавлении шихты и охлаждении
расплава
в керамике получается стеклообразная масса,
связываю
щая
отдельные минералы в прочный монолит. В производстве стек
ла
и эмали получение вещества в стеклообразном состоянии явля
ется целью технологического процесса.
10.3.2. Высокотемпературпая переработка топлива
Термическая, или пирагенная (от гр. «пирос•> - огонь и << ге
нос•> - рождающий), переработка топлива - это процесс перера
ботки
твердого, жидкого и газообразного топлива при высокой тем
пературе.
Широко применяются различные виды пиролиза (иногда этот
процесс называют сухой перегонкой). Сырье нагревают без доступа
воздуха, вследствие чего входящие в его состав вещества разлага
ют
ся на твердые (кокс, полукокс, древесный уголь и т. д.) и лету
чие продукты - смесь паров и газов.
Так
основной продукт коксования каменного угля - кокс при
меняется для доменного и литейного производства, получения фер
росплавов и т. д. Доля химических продуктов
,
получаемых при
коксовании, составляет 50
%
в сырьевой базе промышленности
основного органического синтеза в нашей стране. Шихту, состав
ляемую
из различных сортов каменного угля, близких по свой
ствам
к коксующимся, загружают в коксовую печь размерами
14 х 0,4
х
4 м, выполненную из огнеупорного динасового кирпича и
вмещающую
свыше 15 т шихты. Камеры группируются в коксо
вые
батареи, содержащие до 70 камер каждая. Температура в
каме
ре
поддерживается в пределах 1100-1200
ос
в течение 14-17 ч.
Летучие
продукты коксования покидают печь при 700-800 °С.
Затем снимают двери камер, выталкивают спеченную массу в ту
шильный вагон и отвозят на специальную площадку, где гасят
водой
или инертными газами. Из 1 т шихты при коксовании
полу
чается
730 кг кокса, 30 кг каменноугольной смолы
, 80 кг
надсмоль
ной воды, 10 кг бензольных углеводородов, 3 кг аммиака и 140 кг
сухого коксового газа. Все попутные продукты являются ценным
сырьем для дальнейшей переработки.
К этой же группе относится процесс фракционной перегонки
нефти. Сырая нефть после извлечения ее из недр специальными
приемами
очищается от растворенного в ней газа,
воды, минераль
ных
солей и глины. Практически вся нефть подвергается перегон
ке
на фракции. Нефть, нагретая топочными газами в печи до тем
пературы
кипения ( -350 °С), поступает в среднюю часть
ректифи
кационной колонны, работающей под атмосферным давлением.
Низкокипящие фракции превращаются в пар и устремляются вверх.
Внутри колонны установлены тарелки - перфорированные листы
184
с отверстиями для прохода пара вверх и жидкости вниз. В резуль
тате противоточиого движения фаз образуется пенный слой. В та
ком слое высококипящие углеводороды охлаждаются, конденси
руются и остаются в жидкости, а растворенные в жидкости низ
кокипящие углеводороды, нагреваясь переходят в пар. Пары под
нимаются на верхнюю тарелку, а жидкость перетекают на
нижнюю. Там процесс конденсации и испарения повторяются.
Высококипящий мазут сразу стекает вниз колонны. Колонны ди
аметром до 6 м и высотой до 50 м имеют до 80 тарелок и перера
батывают до 12 млн т нефти в год, при этом выход бензина
составляет
-14,5 % при температуре отбора до 170 °С, лигроина -
7,5 % (160-200 °С), керосина - 18 % (200-300 °С) и солярового
масла 5 % (300-350 °С), остаток - мазут. При содержании
в мазу
те
более 1 %
серы он используется как котельное топливо. При
меньшем содержании серы мазут либо разгоняют на масляные
компоненты, либо подвергают крекингу для получения дополни
тельных количеств бензина, керосино-соляровой фракции и цен
ных углеводородных газов.
При термическом крекинге мазута на первой стадии 450-4 70 ос
и давлении 2,5 МПа получают бензин (10 %) и среднекипящую
фракцию. Затем увеличивают давление до 4,5 МПа и при
500-520 ос за счет более глубокого расщепления получают
до 30-35 % бензина, до 55 % крекинг-остатка и до 10-15 %
газов. Крекинг-остаток может быть направлен на коксование для
получения дополнительных количеств моторного топлива либо ис
пользован как топливо для котельных.
Высокотемпературные процессы в химической промышленнос
ти применяются для получения таких веществ, как соляная кис
лота, фосфор, карбид кальция и др. В химической промышленнос
ти на смену энергоемким высокотемпературным процессам при
ходят более современные ресурсосберегающие (каталитические, био
химические и др.) процессы.
10.4. ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
Технология электрохимических производств рассматривает про
цессы, основанные на непосредственном переходе электрической
энергии в химическую без промежуточного превращения энергии
в теплоту. Электрохимические реакции протекают в аппаратах,
называемых электролизерами. В них через электролиты (раство
ры и расплавы солей) проходит постоянный электрический ток от
положительного электрода анода к отрицательному - катоду. На
аноде проходит реакция растворения или окисления металла, на
катоде - его выделение или восстановление. В качестве примера
электролиза водных растворов можно привести процесс электроли
тического производства каустической соды и хлора.
185
10.4.1. Электрохимическое производство хлора
и едкого иатра (каустической соды)
Сырьем для производства хлора и каустической соды служат
растворы поваренной соли NaCl. Чистая соль - бесцветные кри
сталлы плотностью 2160 кг/ м
3
, хорошо растворяется в воде, тем
пература плавления 801 °С. Хлор и едкий натр получ:-ют диафраг
меиным и ртутным способами.
В обоих методах анодные процессы подобны, их основной про
дукт - газообразный хлор, соответствующий техническим требо
ваниям на электролитический хлор.
Катодные процессы различны. При диафр агмеnnом способе при
меняют стальной катод и диафрагму, разделяющую катодное и анод
ное
пространства. Часть поваренной соли превра
щ
ается в NaOH
с
выделением водорода. Поваренную соль отделяют от едкого на
тра
при упаривании раствора. Товарный продукт - раствор едкого
натра (концентрация 42-50 %) содержит в качестве примеси 2-4 %
Na
Cl, он дешевле полученного ртутным методом и применяется
в
многочисленных производствах, где примеси в каустике не имеют
значения.
В ртутnом способе применяют катод из ртути. Ионы натрия,
разряжаясь на нем, образуют натриевую ртутную амальгаму. В от
дельных аппаратах (разлагателях) амальгама разлагается водой,
образуя водород и едкий натр, который может быть получен сразу
товарной
концентрации. Каустическая сода получается высокой
чистоты
и используется в основном заводами искусственных во
локон.
Электролизом водных растворов также получают и рафиниру
ют многие металлы: медь, цинк, никель, кобальт, хром, серебро, зо
лото,
олово, свинец, кадмий и др. Эти процессы выделены в отдель
ную отрасль - гидроэлектрометаллургию
.
Щелочные и щелочноземельные (Al, Mg), а также тугоплавкие
металлы такие, как цирконий
,
торий, ниобий и редкоземельные ме
таллы получают электролизом расплавленных
сред.
10.
5. КАТАЛИТИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
Роль
катализа в современной технологии трудно переоценить.
Катализ -
это измеnеnие скорости химических реакций под вли
nием особых веществ
-
катализаторов. Катализатор, помогая
осуществить химическую реакцию, по окончании ее выделяется
в
неизменном виде; таким образом, роль катализатора сводится
к
изменению пути протекания химических реакций. В настоящее
время в химической промышленности и смежных с ней обл
а
стях
свыше 90 % вновь вводимых технологий составляют каталитичес
кие
процессы. Катализ широко применяется в производстве лекар-
186
ственных веществ, моющих средств, является основой новых пр
о
цессов нефтехимического синтеза, реакций получения полимеров
.
В качестве примера применепил каталитических процессов в пр
о
мытленности можно привести производство серной кислоты.
10.5.1. Производство серпой кислоты
В промышленности серную кислоту получают из сернистого
ан
гидрида 80
2
путем окисления его кислородом и последующег
о
присоединения воды
8О2
+ 0,50
2 + Н2
О
Н
2
8О
4
.
В
обычных условиях скорость такой реакции очень мала и для
ее
ускорения используют действие катализатора. В зависимости от сп
о
соба ведения стадии окисления и от вида катализатора различают
контактный и питрозный способы производства серной кислоты
.
Нитрозпый спосо
б производства более старый - он известе
н
более 200 лет. Удельный вес получения серной кислоты этим сп
о
собом в общем объеме производства составляет около 5 %
. Су
щ
ность питрозного способа заключается в окислении диоксида серы
80
2
диоксидом азота N0
2
в присутствии воды. Катализаторо
м
являются оксиды азота. Основные реакции
8О
2
+ N0
2 + Н2
О Н
2
8О
4
+
NO,
2NO + О
2
� 2N0
2.
Образовавшийся диоксид азота идет на окисление новых пор
ций 80
2
. При питрозном способе получается загрязненная приме
сями, ра�бавленная
(75 %
Н28О
4
) серная кислота. В основном эт
а
кислота используется для производства минеральных удобрений.
Недостатком способа является потеря оксидов азота из-за непол
ного их возвращения в процесс и выброс в атмосферу с последую
щим загрязнением окружающей среды.
Коптактпый способ производства серной кислоты (освоен в на
чале XIX
в.
)
состоит из четырех стадий: обжиг основного сырья
железного колчедана
Fe8
2
и получение сернистого ангидрида, очист
ка газа от пыли, окисление сернистого ангидрида на катализаторе
и абсорбция сернистого ангидрида.
Первая стадия - получение сернистого ангидрида 8О
2-
связа
на с окислением пирита кислородом воздух
а при атмосферном
давлении в печах различной конструкции
4Fe82
+ ll0
2
= 2Fе20
з
+ 88О2
+ Q.
Оксиды железа с примесями образуют огарок, содержащий оста
ток серы (0,5-2 %).В результате обжига получается газ, содержа
щий 80
2
ДО 15 % • N
2
- 79-80 %. 0
2
- 2-3 % .
187
Вторая стадия - очистка газа от примесей. Газ содержит много
пыли (до 300 гj м
3
), которая засоряет аппаратуру, отравляет ката
лизатор. Поэтому газ сначала грубо (содержание пыли снижается
до 10-20 гjм
3
) очищают в циклонах или инерционных пылеуло
вителях. Для более полной очистки (содержание пыли снижается
до 0,1 гj м
3
) газ пропускают через электрофильтры.
Третья стадия, - окисление сернистого ангидрида, - основная
стадия процесса производства серной кислоты
280
2
+ 0
2
�
280
3
+ Q.
Этот процесс окислительного катализа ведут в контактных ап
паратах с неподвижным слоем катализатора. Для окисления сер
нистого ангидрида используют контактную массу, в состав которой
входит катализатор V
2
О
5
, активатор - оксиды щелочных метал
лов (чаще всего
К
2
О)
и носитель - пористые алюмосиликаты.
Четвертая стадия - абсорбция серного ангидрида проводится
в башнях, в которые снизу из трубчатого холодильника поступает
газовая смесь, а сверху подается серная кислота (обычно 98,3 % ).
Серный ангидрид сначала абсорбируется кислотой, а потом взаи
модействует с водой
Процесс абсорбции проводится при пониженной температуре.
Контактным образом можно получить: моногидрат (100 % H
2
S0
4
),
купоросное масло (92
,
5 % H
2
S0
4
и 7,5
%
Н2
О), олеум (серная
кислота, содержащая около 20 % 80
3
).
С помощью каталитических процессов производят аммиак, осу
ществляют катитический крекинг нефтепродуктов, каталитичес
кий риформинг и т. д.
10.6. ПРОЦЕССЫ, ИД
У
ЩИЕ ПОД ПОВЫШЕННЫМ
И
ЛИ ПОНИЖЕННЫМ ДАВЛЕНИЕМ
В технологии применение повышенного и понижениого давле
ния позволяет создавать не только принципиально новые матери
алы, но и методы воздействия на их структуру, свойства и форму.
Так, вакуум является основой многих технологических процессов
напыления тонких пленок, создания электронных приборов, а так
же производства очень чистых материалов в фармации
,
химии, ме
таллургии, радиоэлектронике. Повышенное давление, вызывая пе
рестройку электронного состояния, способно кристаллический ди
электрик превратить в металл, а некоторые металлы - в диэлект
рик. В настоящее время при давлении около 10 000 МПа и темпе
ратуре 2400 ос изменением электронной структуры углерода графит
превращают в алмаз. При давлении 80 000 МПа и температуре
1800 °С из смеси соединений, содержащих бор и азот, синтезируют
188
неизвестный в природе минерал боразон (нитрид бора), который по
твердости
не уступает алмазу, а по теплостойкости превосходит его.
Повышенное давление широко используется для пластическо
го формообразования и упрочнения, тонкого и сверхтонкого
из
мельчения, пропитки пористых материалов жидкостью, фильтра
ции и т. д.
Для процессов, протекающих в газовой фазе, применение повы
шенного давления иногда целесообразно по той причине, что при
сжатии газов они занимают меньший объем, в результате чего воз
растает их концентрация. Скорость же химической реакции про
порцианальна концентрации реагентов. Из этого следует, что пре
вращение азотоводародной смеси в аммиак либо оксида углеро
да и водорода в метанол может быть ускорено увеличением концен
трации исходных газовых компонентов за счет высокого давления.
Гомогенные газовые реакции могут сопровождаться уменьше
нием или увеличением объема.
Например, в производстве аммиака из азотаводородной смеси
N2 + 3Н2
Ч 2NH
3
+ Q.
Из
1 + 3-х молей исходного вещества получают 2 моля конечного
продукта. Здесь процесс идет с уменьшением объема. В таких реак
циях выход продукта и скорость его образования увеличиваются
с повышением давления вначале очень быстро, а затем все медленнее
и
медленнее. Это объясняется уменьшением сжимаемости газа с по
вышением давления. Опыт показывает, что низкие температуры
и высокие давления смещают равновесие в сторону образования ам
миака и увеличения его выхода. Оптимизацией технико-
э
кономичес
ких
показателей процесса было выявлено, что наивыгоднейшее зна
чение
давления равно 32 МПа при температуре 200 ос.
Другая область применепил высокого давления - жидкофаз
ная пропитка пористых материалов и изделий. Применение для
этой
цели высокого гидростатического давления (3000 МПа) во
многих отраслях промышленности сокращает продолжительность
пропитки с нескольких суток до 10-30 с. В ряде случаев удается
совмещением нескольких технологических операций одновремен
но с пропиткой производить уплотнение и формообразование
(про
филирование). В настоящее время пропиткой пористых
материа
лов и изделий жидкостью под высоким давлением осуществляют
консервирование и гидролиз древесины, изготовление древесных
пла
стиков, изготовление высоковольтных пленочных конденсатор
ов,
антифрикционной
металлокерамики и т. д.
10.7. БИОХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ
Под биотехнологическими процессами понимается техническое
использование биохимических процессов, протекающих в живой
клетке. Большинство биохимических реакций в организме явля-
189
ются
каталитическими. Чтобы процессы в живых клетках проте
кали с большей скоростью в неоптимальных условиях (отсутствие
высокой температуры и высокого давления), нужны биологические
катализаторы,
по своей эффективности значительно иревосходя
щие катализаторы, используемые промышленностью.
Биологическими катализаторами являются синтезируемые в ор
ганизмах
ферменты (или энзимы), гормоны, а также вносимые из
вне витамины, однако они дороги, легко разрушаются и т. д.
В
промышленности биологические процессы осуществляются при
помощи
микроорганизмов, в состав клеток которых входят белки,
ферменты,
аминокислоты, липиды, витамины и другие органичес
кие вещества. В результате активности находящихся в клетках
ферментов не только увеличивается биомасса клеток
,
но и синтези
руются различные ценные внеклеточные вещества. Биомассу
мож
но
использовать как
источник получения пищевых
продуктов (дрож
жи) и в
животноводстве.
В настоящее время микробиологическая промышленность на
считывает десятки разнообразных процессов и сотни наименова
ний
промышленной продукции. К ним относятся
кормовые дрож
жи,
кормовая биомасса, медицинские дрожжи, вакцина, закваски
молочнокислых
бактерий, бактериальные удобрения, липиды, саха
риды, спирты, ацетон, органические кислоты, аминокислоты, вита
мины, антибиотики: пенициллин, эритромицин, биомицин, инета
татин
и
др.
Технологический процесс микробиологического синтеза состоит
из многих стадий, наиболее важными из них являются следую
щ
ие: приготовление и стерилизация питательной среды, хранение
культуры
микроорганизмов и размножение посевного материала
в
лаборатории, получение посевного материала в цехе чистой
куль
ту
р
ы, основная ферментация, выделение продукта из
культурной
жидкости
, упаковка, хранение готовой продукции.
Самый
ответственный процесс в микробиологическом синтезе
ферментация. Поэтому аппараты, в которых проходит этот про
цесс,
ферментаторы, являются главным
технологическим оборудо
ванием любого микробиологического производства. Они обычно
представляют собой герметические цилиндрические емкости с ме
шалками
, укомплектованные измерительными приборами и регу
лирующими устройствами. Чрезвычайно важным условием про
цесса является соблюдение полной стерильности.
Заманчивой перспектиной может стать применение биотехно
логических
процессов для фиксации (усвоения) атмосферного азота
с
помощью бактерий, обогащения бедных руд, выщелачивания руд
цветных металлов, а также для добычи полезных ископаемых.
Значительное место среди микробиологических процессов зани
мает биологическая очистка сточных вод, которую считаю
одним
из наиболее надежных и эффективных методов очистки.
Биологическая очистка по способам осуществления делится на
очистку,
протекающую в естественных условиях - на полях оро-
190