Стольберг Ф.В. Экология города (урбоэкология)

Подождите немного. Документ загружается.

Раздел 8. Бытовые и производственные отходы. Санитарная очистка городов

361

Разработаны технические решения, позволяющие извлекать практически

все металлы из гальванических шламов методами гидрометаллургии с по-

мощью водных растворов химических реагентов.

Другим направлением утилизации гальванических шламов с целью умень-

шения их экологической опасности является химическая фиксация, произ-

водимая путем ферритизации твердой фазы отходов, силикатизации, отверж-

дения отходов с использованием неорганических и органических вяжущих,

спекания. Однако при этом ценное вторичное сырье для извлечения цветных

металлов зачастую теряется.

Хромсодержащие шламы после сушки и прокаливания используются в

качестве красителей при производстве декоративного стекла. В зависимости

от состава могут быть получены стекла различного цвета и оттенков: зелено-

го, ярко-синего, сине-зеленого, темно-коричневого, черного.

Гальванические шламы, обогащенные железом, используются для полу-

чения ферритов, которые находят применение в электротехнической и хими-

ческой промышленности, в радиотехнике.

Полностью исключается загрязнение природной среды при сплавлении

гальванических шламов с силикатами в соотношении 1:1 и температуре 800—

1000° С. Этот метод позволяет извлекать из шлама тяжелые металлы и изго-

тавливать кирпич и черепицу высокого качества.

Гальванические шламы также можно вводить в асфальтобетон в количе-

стве до 20% от массы сырьевой смеси. Прокаленные гальванические шламы

используют как добавки при изготовлении бетонных блоков. При приготов-

лении бетонов из шлакощелочных вяжущих можно добавлять до 20% прока-

ленных гальванических шламов. При взаимодействии гидроксидов тяжелых

металлов со щелочными силикатами образуются силикаты соответствующих

металлов, устойчивые к растворению. Такие бетоны обладают высокими фи-

зико-химическими свойствами и устойчивы к растворению.

Горелая формовочная земля. При изготовлении отливок из чугуна, стали и

цветных металлов в одноразовых формах, которые изготавливаются из фор-

мовочных смесей, состоящих из кварцевого песка, глины (до 16%), связую-

щего в виде битума, цемента, канифоли, жидкого стекла или термореактив-

ных смол (1,5—3%), используют также графит, порошок каменного угля и

выгорающие добавки в виде опилок. Расход формовочной смеси составляет

1 т на 1 т металлических изделий.

После использования формовочные смеси содержат металлические вклю-

чения, а связующие материалы и глина теряют свои пластические свойства и

не пригодны для повторного использования. Эти отходы называют горелой

формовочной землей. Основная масса их поступает в отвалы.

Регенерация горелой формовочной земли заключается в извлечении ме-

таллических включений, удалении пыли, мелких фракций глины и других

включений. Существует два способа регенерации горелой земли: мокрый и

сухой. Мокрый способ применяют при гидравлической очистке литья. При

этом горелая земля поступает в систему последовательно расположенных

362

Экология городов

отстойников. Сначала оседает песок, а мелкие фракции уносятся проточной

водой в следующий отстойник. Песок просушивают и вновь пускают в про-

изводство. Сухой способ регенерации состоит из двух операций: обдирания

от зерен песка связующих веществ и удаления пыли и мелких частиц, что

достигается продуванием воздуха в закрытом барабане с последующим отсо-

сом воздуха вместе с пылью.

Горелая формовочная земля также используется для производства кир-

пича. Предварительно методом магнитной сепарации удаляются металличес-

кие включения. Благодаря наличию в горелой формовочной земле щелочи,

жидкого стекла, смол качество кирпича улучшается.

Лом и отходы черных и цветных металлов являются важнейшим вторич-

ным сырьем для металлургической промышленности. Эти отходы образуются

при обработке металла в виде стружки, кусков и листовых отходов, в резуль-

тате морального или физического износа оборудования, запасных частей и

инструмента (амортизационный лом). Перерабатывают металлический лом

предприятия, имеющие в своем составе плавильные печи, предприятия "Втор-

чермета" и металлургические комбинаты. Лом является составной частью

шихты доменных и сталеплавильных производств.

Значительные потери металлического лома происходят из-за плохой орга-

низации его сбора.

Лом и отходы цветных металлов перерабатывают предприятия "Втор-

цветмета". В наибольших количествах образуются алюминиевый, свинцовый,

медный и цинковый лом. Процессы его переработки сложны и требуют доро-

гостоящего оборудования. Сложность переработки состоит в том, что цвет-

ные металлы находятся в металлоломе в виде сплавов, а извлекать каждый

вид металла необходимо отдельно.

8.10.4. Утилизация отходов химического производства

Отходы производства фосфора, фосфорной кислоты и фосфорных удобре-

ний являются наиболее многотоннажными отходами химического промыш-

ленного комплекса. Наибольший удельный вес в фосфорной промышленно-

сти приходится на производство фосфорных удобрений — суперфосфата.

Сырьем для получения этих продуктов являются руды, содержащие в своем

составе фосфориты Са

(Р0

)

и апатиты — фтор-апатит Са

(Р0

)

• CaF, и хлор-

апатит Са

(Р0

)

• СаС1

. Кроме основных минералов, эти руды содержат в

своем составе минералы-примеси, в следовых количествах уран, торий, вана-

дий. Фосфорные руды представляют собой осадочные породы, сцементиро-

ванные фосфатами кальция.

При добыче фосфорных руд огромные массы вскрь^шных пород, пред-

ставляющие собой пески, глины, сланцы с примесями серы и фосфора, по-

ступают в отвалы и практически не используются. Исходя из состава их мож-

но использовать для производства пористых заполнителей (аглопорита) и как

добавки к сырью при производстве керамических изделий.

Раздел 8. Бытовые и производственные отходы. Санитарная очистка городов 363

При обогащении фосфорных руд образуется большое количество твер-

дых отходов в виде хвостов флотации, масса которых может достигать 70—

75% массы исходной руды. Апатитовые руды относятся к легкообогащае-

мым породам, фосфоритовые — к труднообогащаемым и требуют приме-

нения большого количества реагентов. В отходах остается значительное

количество фосфатов. Для уменьшения отходности целесообразно трудно-

обогащаемые руды перерабатывать с применением селективного выщела-

чивания сырья разбавленными кислотами или кислотосодержащими отхо-

дами. В апатитовых отходах могут содержаться редкоземельные элементы

и радионуклиды, а в фосфоритовых — канцерогенные органические при-

меси от флотареагентов. Хвосты флотации могут использоваться как до-

бавки к сырью при производстве керамических строительных материалов.

В целях экологической безопасности необходимо контролировать содер-

жание в отходах радионуклидов и при повышенной их концентрации пре-

дусматривать мероприятия для захоронения отходов. Обогащенные апати-

товые и фосфоритовые концентраты перерабатывают электротермическим

или экстракционным методами.

Термическую переработку фосфорного концентрата проводят в электро-

печах при температуре 1300—1500° С при помощи углерода (кокса) с введе-

нием в шихту кремнезема в качестве флюса, в результате чего образуется

фосфор и шлаковый расплав. Шлак сливают из печей в огненно-жидком

состоянии и гранулируют мокрым способом. На 1 т фосфора приходится 10—

12 т шлака. Химический состав фосфорных шлаков близок к составу домен-

ных. Суммарное содержание в них оксида кальция и кремнезема достигает

95% при их соотношении 0,9—1,1. Однако из-за наличия в фосфорных шла-

ках Р

и CaF

(до 3% каждого), пониженного количества А1

(до 4%) они

обладают низкой гидравлической активностью по сравнению с доменными.

Гранулированный шлак имеет пористую структуру, истинная плотность его

составляет 2800 кг/м

, плотность куска — 1220 кг/м

, по зерновому составу он

соответствует мелко- или среднезернистым пескам.

Возможности использования фосфорных шлаков в производстве строи-

тельных материалов не менее широкие, чем металлургических и топливных.

Гранулированные фосфорные шлаки используются в цементной промыш-

ленности как добавки к сырью до 8—10% взамен глинистого компонента.

Это обеспечивает экономию топлива. Фосфорные шлаки применяются как

добавки при измельчении цементного клинкера в производстве портланд-

цемента и шлакопортландцемента. Схватывается фосфорно-шлаковый це-

мент медленнее и прочность его в ранние сроки ниже, однако в возрасте

3—5 месяцев она становится выше, чем цемента на основе доменных шла-

ков. Фосфорные шлаки используют также в производстве шлакощелочных

цементов. Характерной особенностью фосфорно-шлаковых цементов всех

типов является повышенная сульфатостойкость.

Из фосфорно-шлаковых расплавов получают литой щебень по техноло-

гии металлургических процессов. Из них получают также шлаковую пемзу,

вату, литые изделия в виде плитки для полов, брусчатки, а также шлакоси-

таллы. Фосфорные шлакоситаллы имеют меньшую себестоимость, чем си-

364

Экология городов

таллы на основе доменных шлаков. Установлена возможность применения

фосфорных шлаков в качестве добавки к сырью при производстве керами-

ческих изделий и фасадной плитки.

При экстракционном способе переработки апатитовых и фосфоритовых

концентратов получают экстракционную фосфорную кислоту и фосфорные

удобрения — суперфосфат, а в качестве твердого отхода — сульфат кальция

(фосфогипс). В зависимости от условий получения фосфорной кислоты от-

ходы образуются в виде дигидрата Ca

• 2Н

0, полугидрата Ca

• 0,5Н

или безводного сульфата кальция. Эти отходы представляют собой серый

мелкокристаллический комкующийся порошок влажностью 25—40%. В них

содержатся непрореагировавшие фосфаты, соединения фтора, стронция, не-

отмытая фосфорная кислота, органические вещества, соединения редкозе-

мельных элементов, урана. Основную массу образующегося фосфогипса сбра-

сывают в отвалы, в которых скопились миллионы тонн фосфогипса.

Сравнение состава фосфогипса с природным гипсовым сырьем показало,

что фосфогипс является потенциально качественным сырьем для производ-

ства различных вяжущих. При его использовании требуется дополнительная

очистка от примесей. Объемы образующегося фосфогипса превышают по-

требности в специально добываемом гипсовом сырье.

Разработаны и опробованы технологии получения гипсовых вяжущих из

фосфогипса. Для снижения содержания примесей и нейтрализации его про-

мывают, затем сушат, обжигают и измельчают. По такой технологии получа-

ют высокопрочный гипс, отвечающий требованиям стандарта. Фосфогипсо-

вые вяжущие могут быть использованы как добавки к цементам для регули-

рования сроков схватывания. Из фосфогипсовых вяжущих можно получать

перегородочные плиты, блоки, гипсопесчаный кирпич, декоративные акус-

тические плиты. На основе фосфогипсовых вяжущих возможно получение

декоративного материала — искусственного мрамора. Вяжущие для таких

материалов получают путем обжига сырьевой смеси, состоящей из фосфо-

гипса, кремнефтористых солей, оксида кальция. Фосфогипс может служить

сырьем для производства цемента с одновременным получением серной кис-

лоты. Сущность этого метода заключается в разложении сульфата кальция в

восстановительной среде.

Отходы производства калийных удобрений образуются при переработке ка-

лийных руд, основным минералом которых является сильвинит — смесь силь-

вина КС1 и галита NaCl. Калийные удобрения в основном используют в виде

хлорида калия. Калийные руды перерабатывают различными методами. Наи-

более распространенными являются метод раздельной кристаллизации из раст-

воров и метод обогащения породы флотацией. При переработке и обогащении

сырья в калийной промышленности образуются многотоннажные твердые гага-

товые отходы, которые поступают в отвалы. На 1 т КС1 образуется 3—4 т отхо-

дов. Кроме основного компонента NaCl (до 90%), они содержат КС1, CaS0

MgCl

, Вг и нерастворимые вещества. Вблизи калийных предприятий накопи-

лись солевые отвалы, которые вызывают засоление почв, повышение минера-

лизации поверхностных и подземных вод. В целях улучшения экологической

Раздел 8. Бытовые и производственные отходы. Санитарная очистка городов 365

обстановки следует отказаться от хранения солевых отходов на земной поверх-

ности и постепенно перейти на их складирование в выработанных простран-

ствах, а также совершенствовать технологию горных работ путем сокращения

выемки из шахт галита и пустой породы (селективная добыча калийных руд).

Галитовые отходы можно использовать для получения поваренной соли,

как сырье в содовом, хлорном производствах, что из-за транспортных расхо-

дов целесообразно только для предприятий, расположенных вблизи разраба-

тываемых калийных месторождений. Перспективным направлением являет-

ся также внедрение методов комплексного использования сырья: путем из-

влечения побочных компонентов — магния, брома, использования отходов

для получения кормовой и технической соли и других продуктов.

Отходы в виде дистиллерной жидкости образуются при производстве каль-

цинированной соды аммиачным способом. На 1 т кальцинированной соды

образуется 8—12 т дистиллерной жидкости, содержащей в своем составе 200—

250 кг/м

остатка. Складирование этих отходов осуществляют в специальных

шламохранилищах (белые моря). Твердый остаток — дистиллерный шлам,

представляет собой мелообразный материал, состоящий на 70—80% из час-

тиц размером 0,1—0,2 мм. В состав шламов входят следующие компоненты:

карбонат кальция 50—65%, гидроксид кальция 4—10%, гипс 5—10%, хлорид

кальция 5—10%, примеси глинистых минералов и кварца 5—10%, другие ком-

поненты. На предприятиях содовой промышленности накопились миллионы

тонн дистиллерных шламов.

Одним из основных направлений их использования является получение

известково-белитового вяжущего и силикатного кирпича на его основе.

Технологическая схема получения известково-белитового вяжущего следу-

ющая. Шлам разрабатывают на пляже и направляют на сушку, затем его

обжигают во вращающейся печи и тонко измельчают совместно с песком в

определенном соотношении, а затем используют для производства кирпича

по обычной технологии.

Путем обжига и тонкого помола дистиллерного шлама выпускают из-

вестьсодержащее вяжущее для производства строительных растворов, авто-

клавных бетонов, керамзитобетонов.

Дистиллерные шламы рекомендуют также использовать для получения

наполнителя асфальтобетонных смесей, линолеума, поливинилхлоридной

плитки, тампонажных материалов.

Карбидная известь — отход в виде известкового теста, образуемый при

получении ацетилена путем воздействия воды на карбид кальция. Известковое

тесто содержит в своем составе примеси неразложившегося карбида кальция и

растворенного ацетилена. Применять ее можно после выдерживания 1—2 мес.

до исчезновения запаха ацетилена. Активность извести зависит от пребывания

в отвале и соответствует извести третьего сорта. Ее рекомендуют использовать

в качестве вяжущего для автоклавных материалов. Для улучшения вяжущих

свойств рекомендуют ее измельчать совместно с песком, при этом активность

карбидной извести увеличивается в 2—2,5 раза. Вместо песка можно использо-

вать горелые породы, доменные шлаки, отходы обогащения руд.

366

Экология городов

Пиритные огарки — отходы, образующиеся при переработке железного

колчедана (FeS

, пирита) в серную кислоту. Чистый железный колчедан со-

держит 53,5% серы и 46,5% железа. В природном колчедане, кроме серы и

железа, содержатся примеси песка, глины, карбонатов, сульфидов цветных

металлов, соединений мышьяка, селена, серебра, золота и др. При обжиге

обогащенного пиритного концентрата получают диоксид серы, который в

дальнейшем перерабатывают в серную кислоту, а в качестве твердого отхода

образуется пиритный огарок. Пиритные огарки состоят в основном из железа

и имеют следующий химический состав: Fe

56—77%, Si0

9—22%, А1

1 — 18%, СаО 0,8—5%, MgO 0,1—0,2%, кроме того, они содержат в своем со-

ставе медь, цинк, свинец, серу, драгоценные металлы, мышьяк, селен. При

обжиге пиритного концентрата огарков образуется около 70% от массы колче-

дана. Входящие в состав пиритных огарков растворимые соединения мышья-

ка легко вымываются атмосферными осадками и загрязняют почвы, поверх-

ностные и подземные воды.

Наиболее целесообразным направлением утилизации пиритных огарков

является извлечение цветных и драгоценных металлов.

Методом хлорирующего обжига из огарков извлекаются медь и благород-

ные металлы, сера.

Пиритные огарки являются ценным сырьем для черной металлургии.

Основным препятствием для использования их в доменных плавках явля-

ются высокая степень измельчения, что может вызвать забивание доменной

печи, значительные содержания в некоторых видах огарков свинца, меди,

цинка, серебра, что осложняет процесс доменной плавки и загрязняет его

продукты, а также повышенное содержание серы, что приводит к получе-

нию чугуна низкого качества. В небольших количествах пиритные огарки

используют в качестве сырья для доменной плавки без предварительного

извлечения цветных и драгоценных металлов. До плавки проводится высо-

котемпературная агломерация, что приводит к выгоранию серы и образова-

нию кусков материала.

В колчеданах, применяемых для производства серной кислоты, в неболь-

ших количествах содержится селен. Отходы переработки пирита являются

одним из основных источников получения селена.

Разработаны технологии получения из пиритных огарков высокожелезис-

тых цементов. Исходными компонентами служат мел (= 60%) и пиритные

огарки (= 40%).

Пиритные огарки используются как добавки, так и в качестве основного

сырья для производства керамзита. Образующийся при распаде пирита сер-

нистый газ вспучивает глинистое сырье.

Разработана технология получения тяжелых заполнителей из пирит-

ных огарков (95—97%) и глины (3—5%). Заполнитель имеет истинную плот-

ность 6000 кг/м

Пиритные огарки применяют в производстве стеновых керамических

материалов для снижения температуры обжига, повышения качества и улуч-

Раздел 8. Бытовые и производственные отходы. Санитарная очистка городов

367

шения цветовых характеристик. Однако образующиеся при обжиге сульфи-

дов и сульфатов газообразные продукты снижают механическую прочность

изделий.

Пиритные огарки применяют для получения красного железооксидного

пигмента путем тонкого измельчения и прокаливания при температуре

700—800° С. Этот пигмент устойчив к действию кислот, щелочей и извести,

светостоек, может применяться в водных и неводных красочных составах.

Огарки применяют для окрашивания силикатного кирпича.

Отходы коксохимического производства. Кокс — твердое топливо повы-

шенной прочности, получаемое нагреванием угля до 950—1050° С без доступа

кислорода. Коксующиеся угли способны переходить в пластическое состоя-

ние и спекаться.

При коксовании, кроме кокса, образуются каменноугольная смола, бен-

зол, аммиак, коксовый газ и другие соединения. Коксовый газ используют

как топливо или для производства других продуктов. Сопутствующий серо-

водород превращают в элементарную серу, аммиак используют для произ-

водства азотно-фосфорных удобрений.

При очистке каменноугольной смолы и бензола получают легкие, сред-

ние и тяжелые масла, а также антраценовое масло и пек — компоненты до-

рожного дегтя.

В процессе отстаивания каменноугольной смолы в хранилищах образу-

ются вязкие отходы — фусы, содержащие смолистые вещества (50—80%),

фенол, угольную и коксовую пыли, железистые и другие соединения. Плот-

ность фусов 1300—1400 кг/м

, размер твердых включений 0,1—5 мм. Фусы

добавляются в шихту при коксовании, в топливо для котлов ТЭС. Из фусов

извлекаются смолы.

При использовании фусов в качестве топлива или в составе шихты для

коксования и газификации их смешивают и окомковывают с основными ком-

понентами и другими видами горючих отходов. На многих заводах из-за от-

сутствия оборудования значительная масса фусов не используется и направ-

ляется в накопители.

Другое направление утилизации фусов — использование их в строитель-

стве. На основе фусов изготавливаются материалы для защитных покрытий

бетонных, железобетонных и металлических изделий. Такие составы получают

при растворении фусов в уайт-спирите и других растворителях с добавлением

поливинилхлоридной смолы и последующим отстаивании. Покрытия облада-

ют устойчивой гидрофобностью, высокой прочностью и водостойкостью.

При очистке бензола серной кислотой образуется отход — кислая смол-

ка, представляющая собой черную вязкую массу с плотностью 1280—

1300 кг/м

, содержащую серную кислоту до 10—30%, бензольные углеводоро-

ды и полимеры.

Кислую смолку добавляют к шихте при коксовании и используют при

производстве битумов разных марок, для получения диоксида серы с после-

дующей переработкой его в серную кислоту. Смолку также используют как

368

Экология городов

добавки к цементному клинкеру для интенсификации помола и активиза-

ции твердения цемента, как вспучивающие добавки к шихте при производ-

стве керамзита. После нейтрализации ее можно использовать для производ-

ства дорожных дегтей. Нейтрализацию осуществляют с помощью щелочных

отходов и реагентов. Возможно использование кислой смолки вместо сто-

лярного клея.

Отходы производства и потребления пластмасс образуются при приготов-

лении сырья в виде слитков, глыб, бракованных волокон и при формовании

изделий в виде обрезков и брака. Отходы используются для производства

того же продукта или изделий менее ответственного назначения. Содержание

отходов в сырье обычно составляет до 20%, при большем количестве ухудша-

ется глянец, появляется шероховатость.

При утилизации без разделения по типам пластмасс отходы измельчают,

отделяют примеси, гранулируют и используют для производства тары, под-

стилок, сувениров, игрушек и др.

Широкое распространение за рубежом получило многокомпонентное

литье, при котором изделия имеют наружный и внутренний слои. Наружный

слой выполняют из товарных пластмасс высокого качества; внутренний — из

отходов, включающих наполнители — тальк, стеклянные или керамические

шарики, вспениватель для облегчения. Такой способ утилизации применяют

при изготовлении мебели, предметов домашнего обихода.

Бывшие в употреблении пластмассовые изделия и тара в виде отходов

поступают на свалки и полигоны. В процессе утилизации их собирают, сор-

тируют и очищают от примесей. Из использованной в сельскохозяйственном

производстве полиэтиленовой пленки изготавливают трубы и вторичную по-

лиэтиленовую пленку. Вышедшую из употребления пленку сортируют, уда-

ляя инородные включения и сильно загрязненные куски, измельчают, про-

мывают, отжимают, сушат и гранулируют. Далее вторичный гранулирован-

ный полиэтилен смешивают с первичным в соотношении 6 : 4 и используют

для производства продукции.

Большое количество пластмасс попадает в городской мусор. В нашей стра-

не содержание пластмасс в нем составляет 1,5—2%, в странах Западной Евро-

пы — 2—4%, в Японии до 10%. Сжигание мусора на мусоросжигательных

заводах сопровождается выбросом в атмосферу токсичных газов: хлорида во-

дорода, оксидов азота, аммиака, цианистых соединений.

Отходы синтетических материалов легкой и других отраслей промыш-

ленности в виде волокон, пряжи, обрезков могут использоваться для очистки

промышленных сточных вод. Отходы пенополиуретана применяют для очис-

тки нефтесодержащих сточных вод. Пластмассовые отходы некоторых видов

могут использоваться как добавки в асфальтобетонные сх^еси, при этом по-

вышается износоустойчивость дорожных покрытий.

Поливинилхлоридные отходы образуются в виде обрезков, высечек, за-

правочных концов, полос при производстве пленочных материалов, искус-

ственных кож и изделий из них, а также материалов строительного назначе-

Раздел 8. Бытовые и производственные отходы. Санитарная очистка городов

369

ния — линолеума, обоев. Из отходов поливинилхлорида получают линоле-

умную плитку и пленку.

Пластмассовые отходы отличаются повышенной стойкостью и долговеч-

ностью. Они плохо поддаются деструкции под воздействием света, воды, тем-

пературы и микроорганизмов. Ведутся поиски таких составов пластмасс, ко-

торые по истечении срока службы изделий под действием ультрафиолетового

излучения способны распадаться в порошок и усваиваться микроорганизма-

ми. Пластмассы с регулируемым сроком эксплуатации применимы для изго-

товления упаковочных материалов, тары и пленки.

Отходы производства и потребления резины. Резину получают вулканиза-

цией каучука или резиновых смесей горячим или холодным способом, введе-

нием в их состав серы. В зависимости от содержания серы в резине ее разде-

ляют на мягкую, полутвердую и твердую.

Резиновые отходы образуются в процессе производства резинотехничес-

ких изделий, товаров народного потребления, в шинной промышленности и

в процессе потребления. К ним относятся изношенные покрышки, резино-

вая обувь, отработанные конвейерные ленты, приводные ремни, формовые

изделия, товарная резина, прорезиненная ткань, техническая пластина. В про-

изводстве отходы образуются при приготовлении резиновых смесей, на ста-

дии вулканизации, отделки готовой продукции.

Наиболее ценными компонентами резиновых отходов являются каучук и

ткани. Отходы производства — невулканизированные и вулканизированные —

отличаются по ценности и сложности переработки. Технология переработки

невулканизированных отходов состоит из сортировки, очистки от посторон-

них примесей и перемешивании для усреднения. По качеству этот вид отхо-

дов приближается к первичному сырью и используется для производства го-

товой продукции. Вулканизированные резиновые отходы используют для из-

готовления резиновой крошки, применяемой как добавка к первичному сырью

или для производства шифера, надувных лодок, рукавиц, фартуков, резино-

вых ковров и др.

В резинотканевых невулканизированных отходах текстильные компоненты

сохраняют свои свойства и используются вторично. Резинотканевые вулка-

низированные отходы используются для производства технических рукавиц,

набивки мебели и т.д.

Несмотря на неограниченные возможности переработки отходов про-

изводства резины значительную часть их вывозят на свалки и сжигают.

Полностью изношенные автопокрышки содержат около 75% каучука и

других ценных ингредиентов. Изношенные покрышки собирают предпри-

ятия "Вторресурсы".

Основным направлением комплексной переработки изношенных покры-

шек является регенерация резины. Непригодными к регенерации являются

изделия, утратившие эластичность и ставшие хрупкими в результате старе-

ния резины, изделия с низким содержанием каучука, а также изделия, при-

готовленные из одного регенерата. Процесс регенерации резины состоит в

370

Экология городов

подготовке резинового сырья, девулканизации резины и механической об-

работке девулканизата. При подготовке резинового сырья отрезают борта

шин, оставшуюся часть разрезают на куски, измельчают, отделяют ткане-

вый и металлический корд. Девулканизация резины является основным

процессом превращения резины в пластичный продукт. Измельченную ре-

зину с добавками нагревают в течение определенного времени при темпера-

туре 160—190° С. При этом происходит деструкция вулканизированного ка-

учука. Деструкции способствуют добавляемые химические вещества: мяг-

чители и активаторы. Полученную массу пропускают через вальцы, откуда

регенерат выходит в виде полотна толщиной 0,15—0,17 мм.

При пиролизе резиновых отходов при температуре 400—450° С получают

резиновое масло, которое используется в качестве мягчителя при регенера-

ции резиновых отходов и в резиновых смесях.

При пиролизе автомобильных шин при температуре 593—815° С получа-

ют жидкие углеводороды, используемые в качестве топлива, и твердый оста-

ток, который можно использовать вместо сажи для производства резинотех-

нических изделий.

Другим направлением переработки резиновых отходов является размол

их в крошку. Получаемую крошку можно использовать для приготовления

битумно-резиновых мастик, гидроизоляционных и кровельных рулонных

материалов, в качестве добавок в дорожные покрытия, для изготовления хи-

мически стойкой тары.

Автопокрышки используют для ограждения транспортных магистралей,

портовых причалов, береговых откосов.

Нефтесодержащие отходы образуются в технологическом процессе

предприятий при использовании нефтепродуктов и на очистных сооружени-

ях, куда они поступают со сточными или ливневыми водами. Нефтеотходы

образуются в виде жидких нефтепродуктов, нефтесодержащих осадков и шла-

мов и подразделяются на следующие группы:

ММО — масла моторные отработанные (автотракторные, дизельные, авиа-

ционные и т.д.);

МИО — масла индустриальные отработанные (турбинные, компрессор-

ные, трансформаторные и т.д.);

СНО — смеси нефтепродуктов отработанных (нефтепродукты, извлекае-

мые из нефтесодержащих сточных вод на очистных сооружениях; нефтепро-

дукты, собранные при зачистке резервуаров, трубопроводов и т.д.).

Отработанные нефтепродукты являются ценными материально-техни-

ческими ресурсами и подлежат повторному использованию. Большая часть

индустриальных и трансформаторных масел, как правило, регенерируется

на месте потребления. Моторные масла сдаются на нефтебазы. Загрязнен-

ные и обводненные нефтепродукты перед сдачей на нефтебазы отстаиваются

с подогревом до 60—65° С.

Обезвоживание и очистка нефтеотходов производится фильтрованием или

центрифугированием.