Садыкова Ф.Х. и др. Текстильное материаловедение и основы текстильных производств

Подождите немного. Документ загружается.

укладывается в таз 14. Тазы подводятся к прессу, который

прессует ленту в пачки, их передают на склад чесаного льна.

Затем следует эмульсирование и отлежка чесаной ленты в те-

чение 24—36 ч.

Дальше процесс в основном идет так же, как в процессах

прядения других видов волокон. Выравнивание лент по толщи-

не, распрямление и параллелизация волокон в них, утонение

и дальнейшее дробление волокон осуществляются путем сложе-

ния и вытягивания их на ленточных машинах с нижним плос-

ким гребенным полем. Разрабатываются двупольные ленточные

машины. На ровничных машинах ленты путем вытягивания н

уплотнения скручиванием получают ровницу, которую наматы-

вают на катушки. При безровничной системе прядения лента с

последней ленточной машины поступает прямо на прядильную

машину.

Ввиду большой длины волокон чесаного льна (460—760 мм)

в вытяжных приборах ленточных и ровничных машин устанав-

ливают большие разводки между питающими и вытяжными па-

рами. Между ними располагают одинарное гребенное поле, ко-

торое транспортирует к вытяжной паре волокна, имеющие дли-

ну меньше величины разводки, и способствует расщеплению

грубых технических волокон на более тонкие комплексы.

В отличие ото всех других волокон прядение льна можно

проводить двумя способами: обычным (сухим) и мокрым.

В прядильных машинах мокрого прядения между рамкой, на

которой помещают катушки с ровницей, и вытяжным прибором

имеется корыто с горячей водой (температурой 50—55 °С) либо

с раствором активного смачивателя, например контакта.

Благодаря набуханию пектиновых веществ, склеивающих

элементарные волокна, в вытяжном приборе создаются условия

для лучшего относительного сдвига элементарных волокон, за

счет чего получают пряжу более тонкую, гладкую, плотную и

прочную при растяжении.

Прядение осуществляется на прядильных машинах различ-

ных конструкций, в том числе на кольцевых прядильных (см.

рис. 50). Разработаны и внедряются новые способы прядения,

в первую очередь пневмомеханическое (см. рис. 53) и прядение

с пневмокрутильным процессом, в котором происходит одновре-

менное скручивание мычки, выходящей из вытяжного цилиндра

прядильной машины с уже заранее спряденной пряжей или

комплексной нитью, подаваемой к веретену вместе с мычкой.

Подготовка к прядению короткого волокна разных видов

осуществляется на поточных линиях, в которых выполняется

предварительное разрыхление, очистка волокна от костры, пыли

и пуха, смешивание отдельных компонентов смеси, эмульсиро-

вание и формирование ленты, наматываемой на рулоны. В лен-

тоформирующем устройстве производится чесание волокон

игольчатыми валиками, приемным и основным барабанами, что

122

способствует хорошему расчесыванию и очистке волокон от при-

месей.

После отлежки рулоны с лентой передаются на валичные

чесальные машины с большим числом (7—9) рабочих и съем-

ных валиков. Далее прочес, снимаемый с машины, преобразует-

ся в ленты, ленты — в ровницу, а последняя — в пряжу. Очес-

ковая пряжа может быть получена как сухим, так и мокрым

способом.

Для улучшения качества тканей проводят химическую обра-

ботку ровницы — отварку или беление.

В процессе отварки и беления удаляются пектиновые веще-

ства и прядильная способность волокон улучшается, повышает-

ся способность их к дроблению, в результате чего пряжа мягче,

а полученные из нее ткани равномернее отбеливаются и окра-

шиваются.

Из льняной и оческовой пряжи мокрого прядения вырабаты-

вают льняные ткани для платьев, костюмов, постельного и сто-

лового белья, полотенца. Пряжу сухого прядения чаще всего

используют для выработки парусин, брезентов и других грубых

полотен.

5. ОСОБЕННОСТИ ПРЯДЕНИЯ ШЕРСТИ. ГРЕБЕННАЯ

СИСТЕМА ПРЯДЕНИЯ ТОНКОЙ ШЕРСТИ

В прядильное производство поступает однородная тонкая, по-

лутонкая, полугрубая, грубая и неоднородная полугрубая и

грубая шерсть.

Шерсть любого вида отличается от хлопка значительно

большей длиной и, неоднородностью по длине, большим сопро-

тивлением к распрямлению и параллелизации, так как более

извита, обладает большей цепкостью и упругостью. Перечислен-

ные особенности предопределяют специфические черты ряда

процессов прядения. Например, важно обеспечить хорошее раз-

рыхление цепких клочков и тщательное перемешивание разно-

родных волокон, особенно при использовании смесей с различ-

ными химическими волокнами. Чесание шерсти осуществляется

на двух- или трехпрочесных чесальных машинах. Волокна шер-

сти сильно электризуются, поэтому необходимо обязательно за-

масливать смеси перед чесанием. В связи с повышенной неров-

нотой волокон по длине между вытяжными парами приходится

устанавливать специальные приспособления — валики или гре-

бенные поля для поддержания и контроля коротких волокон в

поле вытягивания. Значительная цепкость упругого и извитого

волокна приводит к необходимости многократно пропускать по-

лупродукты через ленточные машины.

Так как в прядении перерабатывают шерсть разных ви-

дов, применяют и разные системы прядения. Наиболее рас-

пространенными являются гребенная система прядения для

123

Рис. 58. Схема поточной линии для раз-

рыхления, смешивания, замасливания и

чесания шерсти

тонкой шерсти длиной около

65 мм и аппаратная система для

тонкой и грубой укороченной

шерсти.

Рассмотрим подробнее гре-

бенную систему прядения тонкой

шерсти.

Смесь из мытой шерсти обыч-

но составляется из довольно од-

нородных компонентов: близких

по свойствам мелких партий шер-

сти обратов своего производства

(рвани ленты, ровницы).

Первым этапом является при-

готовление чесальной ленты. Раз-

рыхление, смешивание, замасли-

вание и чесание осуществляются

на машинах, агрегированных в

поточные линии, типичная схема

одной из которых приведена на

рис. 58.

С разрыхлительно-трепального агрегата 1 клочки шерсти

вентилятором 2 по трубе 3 подаются в замасливающее устрой-

ство 4, и далее — в механизированные лабазы 5. Затем, выгру-

жаемая из лабазов смесь потоком воздуха, создаваемого вен-

тилятором 6, по пневмопроводу 7 попадает к конденсеру 8, ко-

торый отделяет поток воздуха от шерсти и сбрасывает ее на

транспортирующую решетку 9. Последняя передает смесь на

самовесы 10, питающие чесальные машины 11. На чесальной

машине получают чесальную ленту.

Разрыхлительно-трепальный агрегат АРТ-120-Ш, технологи-

ческая схема которого приведена на рис. 59, состоит из кипного

питателя I, быстроходных конденсеров II и IV и двухбарабан-

ной трепальной машины III. Распакованные кипы укладывают-

ся на конвейер 1. Валик 2 с лопастями сбрасывает пласты

шерсти в бункер 3, из которого клочки шерсти захватываются

иглами наклонной игольчатой решетки 4. Уравнивающие греб-

ни 5 и 6, совершая колебательные движения, сбрасывают круп-

ные клочки шерсти вновь в бункер 3, а мелкие, оставшиеся на

иглах наклонной игольчатой решетки 7, снимаются съемным

барабаном 8. При этом они частично очищаются от пыли и

примесей через отверстия колосниковой решетки 9 и под дей-

ствием воздушного потока, создаваемого вентилятором 10, об-

разуют слой волокна на поверхности сетчатого барабана 11,

124

Крыльчатка 12 сбрасывает волокно в бункер 13 двухбарабан-

ной трепальной машины с колковыми барабанами 14 и 15, под

которыми расположена колосниковая решетка 16. Разрыхленные

и частично очищенные клочки шерсти под действием тяги воз-

духа, создаваемой вентилятором 17, налипают на поверхность

сетчатого барабана 18, с которого снимаются съемным вали-

ком 19, и передаются на замасливающее устройство.

Для замасливания обычно используют эмульсию, содержа-

щую'жировое вещество (олеиновую кислоту, минеральные мас-

ла), эмульгатор (триэтаноламин, нашатырный спирт), антиста-

тический препарат и воду. В зависимости от состава смеси при-

меняют различные рецепты эмульсии.

Наносимые на волокна вещества должны обладать хорошей

электропроводимостью, гигроскопичностью и главное — легко

удаляться при окончательной отделке тканей.

Далее клочки шерсти передаются в механизированные лаба-

зы 5 поточной линии (см. рис. 58), в которой каждые два со-

седних лабаза загружаются последовательно, а волокно из них

выгружается одновременно и передается вентилятором 6 в

пневмопровод 7.

На рис. 60 представлена технологическая схема лабаза

ЛРМ-40-Ш. Загрузка осуществляется загрузочным устройством

с рассеивателем 4 и лопастями 5, совершающими колебатель-

ные движения и возвратно-поступательное движение вдоль ка-

меры /.

Поступающее волокно настилается на конвейер 2 с верти-

кальным подпорным щитом 3 равномерными слоями по высоте

камеры 1. Когда камера наполнена, подача волокна прекраща-

Рис. 59. Технологическая схема разрыхлительно-трепалыюго агрегата

АРТ-120-Ш

п 16 15 16

7 2 3 Ь 7 в 9 10

125

Рис. 60. Технологиче-

ская схема лабаза

ЛРМ-40-Ш

ется. Конвейер 2 движется вперед и подводит смесь к на-

клонной игольчатой решетке 7, иглы которой выбирают волокна

из всех слоев настила. Колковый валик 8 разравнивает слой

волокна на иглах решетки, а валик 9 сбрасывает в трубопро-

вод 10. После выбора всей смеси конвейер движется в обратном

направлении и снова начинается загрузка камеры волокном. От-

сос пыли, выделяемой при загрузке камеры, производится по

трубопроводу 6.

Чесание осуществляется на двухпрочесных чесальных маши-

нах, состоящих из самовеса, предварительного прочесывателя и

двух чесальных машин. На рис. 61 приведена схема самовеса,

предварительного прочесывателя и первой чесальной машины.

Самовес I предназначен для непрерывного автоматического пи-

тания равномерным слоем смеси машин аппарата. Бункер са-

мовеса периодически загружается автопитателем готовой

смесью из расходного лабаза. Наклонная игольчатая решетка 2

с разравнивающим гребнем 1 выводит из бункера самовеса слой

волокна. Гребень 3 сбрасывает его с игольчатой решетки в ча-

шу весов 4, состоящую из двух створок. Последние при опреде-

ленной массе через равные промежутки времени раскрываются

и сбрасывают очередную порцию волокон на питающую решет-

Рис. 61. Технологическая схема самовеса (/), предварительного прочесыва-

теля (//) и первой чесальной машины (III)

126

ку 5 предпрочесывателя II, которая в этот момент останавли-

вается. I

Из последовательно поступающих порций волокон формиру-

ется равномерный по толщине слой волокна и перемещается к

приемному валику 5' и барабану 6 предварительного прочесы-

вателя. С помощью трех пар рабочих 8 и съемных 7 валиков

осуществляется интенсивное разрыхление клочков смеси, очист-

ка от примесей и смешивание.

Рабочие органы предварительного прочесывателя обтянуты

грубопильчатой гарнитурой. Мелкие пучки волокон, в значи-

тельной мере очищенные от примесей с предварительного про-

чесывателя передаются на барабан первой чесальной маши-

ны III.

Главный барабан 9, рабочие 11 и съемные 10 валики пер-

вой чесальной машины обтянуты игольчатой гарнитурой. Из

рис. 62 видно, что расчесывание волокон происходит между

иглами барабана 1 и рабочего валика 3, обтянутых игольчатой

гарнитурой. Благодаря в несколько десятков раз большей

окружной скорости барабана по сравнению со скоростью рабо-

чих валиков и параллельному расположению игл между ними

происходит интенсивное разделение пучков волокон. Часть воло-

кон уносится барабаном к следующей паре рабочих и съемных

валиков, а часть остается в гарнитуре соответствующего рабо-

чего валика. Так как иглы гарнитуры съемного валика 2 рас-

положены относительно игл рабочего валика 3 и барабана 1

перекрестно и скорость съемного валика больше скорости рабо-

чего и меньше, чем у барабана (в 3—3,5 раза), волокна, нахо-

дящиеся в гарнитуре рабочего валика, снимаются и передаются

съемным валиком барабану, который несет новые пучки воло-

кон, что способствует их смешиванию.

Приподнятые иглами бегуна 12 (см. рис. 61) волокна с по-

верхности барабана 9 переходят на съемный барабан 13. С него

качающийся гребень 14 снимает ватку-про-

чес и с помощью транспортирующих реше-

ток 15 передает на следующую чесальную

машину, имеющую аналогичное устройство,

но с более частой и тонкой игольчатой гар-

нитурой.

Снимаемая со второй машины тонкая

ватка-прочес формируется в ленту, укла-

дывается в таз или наматывается в клу-

бок.

Полученная лента содержит некоторое

количество очень цепких, мелких приме-

сей, короткие волокна, узелки, а также

состоит из малораспрямленных и паралле-

лизованных волокон. Вторым этапом

является приготовление гребенной ленты,

Рис. 62. Схема взаи-

модействия игольча-

тых гарнитур бараба-

на, рабочего и съем-

ного валиков валич-

ной чесальной ма-

шины

127

Рис. 63. Технологическая схема ленточной машины с двойным гребен-

ным полем

включающее выравнивание лент по толщине, и процесс гребне-

чесания.

Выравнивание лент по толщине, их уплотнение, а также рас-

прямление и параллелизацию волокон осуществляют на лен-

точных машинах с двупольным вытяжным прибором (рис. 63),

пропуская ленту 2—3 раза.

Ленты 1 с восьми клубков огибают направляющие прутки 2,

пройдя через прорези доски 3 и две пары цилиндров, вытяжно-

го прибора 4 и 5, попадают в зону действия нижнего 6\ и верх-

него 7 гребенных полей, где волокна и иглы гребней движутся

вперед. Дойдя до крайнего переднего положения, гребни верх-

него гребенного поля выталкиваются вверх, а нижнего — вниз.

Далее они перемещаются назад, вновь пронизывают и транс-

портируют вперед поступающую в машину ленту. Так как ско-

рость передвижения гребней в рабочей зоне примерно равна

скорости второй пары 5, волокна, получившие скорость вытяж-

ной пары 8, протягиваются через гребни, распрямляются и па-

раллелизуются вдоль продукта. Лента уплотняется вьюрком 9,

совершающим возвратно-вращательное движение, и наматыва-

ется в клубки 10 накатными валиками 11.

Подготовленная гребенная лента передается на гребнече-

сальные машины периодического действия, аналогичные

машинам, применяемым в хлопкопрядении (см. рис. 55).

Для выравнивания лент после гребнечесания необходимы

еще два перехода двупольных ленточных машин, аналогичных

описанным выше.

В гребенной системе прядения, как правило, проводят кра-

шение волокна в ленте до или после гребнечесания. В ряде

случаев приходится применять гребнечесание дважды: одно до

и другое после крашения. Выработанная гребенная лента на-

правляется для вылеживания: чистошерстяная в течение 12—

128

14 сут, полушерстяная — 10—12 сут. При длительном вылежи-

вании в среде с повышенной относительной влажностью удаля-

ются заряды статического электричества, возникающие в про-

цессе переработки, протекают процессы релаксации напряжения

в волокнах, что позволяет нормализовать дальнейший техноло-

гический процесс.

Из гребенной ленты готовят ровницу — третий этап. В на-

стоящее время внедрена сокращенная система прядения шерсти,

при которой лента подвергается обработке на следующих ма-

шинах:

смешивающей машине (меланжире), представляющей собой

две ленточные машины, имеющие общий выпуск в виде двух

тонких холстиков, соединенных в одну ленту, что позволяет

перемешивать большее число лент, на этой машине осуществля-

ется и нанесение на ленту эмульсий;

ленточной двупольной машине с авторегулятором вытяжки,

обеспечивающим получение продукта, имеющего постоянную

массу единицы длины продукта;

двупольных ленточных машинах (два перехода), выполняю-

щих дальнейшее сложение и вытягивание лент с постепенным

уплотнением их до требуемой для ровничной машины линейной

плотности;

ровничной, машине с прибором высокой вытяжки (до 20) и

сучильными рукавами для выпуска сученой ровницы.

Технологическая схема ровничной машины представлена на

рис. 64. Лента 1 из тазов, пройдя по направляющему цилинд-

ру 2, поступает в уплотняющую воронку 3 и затем в питающую

пару) 4 вытяжного прибора, состоящего из металлических риф-

леных цилиндров и валиков с эластичным покрытием 5, благо-

даря которым осуществляется эластичный зажим волокон. Вы-

пускной парой 6 продукт подается в сучильные рукава 7, со-

вершающие возвратно-поступательное движение по ширине

машины (т. е. в плоскости, перпендикулярной плоскости рисун-

ка), вытянутая мычка уплотняется (закатывается),превращаясь

12 3 4 5 6 7 8 9

777777777777777777,•

Рис. 64. Технологическая схема ровничной машины с прибором высокой

вытяжки и сучильными рукавами

5 Ф. X. Садыкова и др.

129

в сученую ровницу. Полученная ровница с помощью вращающе-

гося накатного валика 8 и каретки наматывается на бобину 9,

образуется крестовая намотка.

При переработке смесей тонкой шерсти с вложением более

химических волокон готовят крученую ровницу.

Чистошерстяная ровница выдерживается в среде с повышен-

ной относительной влажностью 8—10 сут, а полушерстяная на

двое суток меньше.

Прядение ровницы осуществляется на кольцевых прядиль-

ных машинах с двухремешковыми вытяжными приборами, по-

добными приборам ВР-1М (см. рис. 52). Выработанная однони-

точная пряжа разбраковывается, взвешивается и подвергается

запариванию для фиксации крутки и придания ей равновес-

ности.

В настоящее время запаривание осуществляется в вакуум-

ных запарных камерах. Предварительное откачивание воздуха

позволяет пару проникать в глубь структуры пряжи; необхо-

димый эффект достигается за 3—4 мин вместо 90—120 мин в

обычных запарных камерах.

Последним завершающим этапом является крутильный цех,

в котором проводится трощение пряжи, т. е. сложение в два

конца с одинаковым натяжением, намотка на паковку, кручение

ее, браковка, приемка, взвешивание крученой пряжи и за-

парка.

По гребенной системе прядения шерсти вырабатывают пря-

жу линейной плотности 12—42 текс. Для нее характерны высо-

кая прочность, хорошая чистота, гладкость. Применяют ее для

выработки так называемых камвольных шерстяных тканей с за-

метным рисунком переплетения, используемых для пошива пла-

тьев, костюмов, легких пальто и других изделий, кроме того,

применяют в трикотажном производстве для выработки различ-

ных трикотажных полотен и вязаных изделий.

6. АППАРАТНАЯ СИСТЕМА ПРЯДЕНИЯ ШЕРСТИ

По аппаратной системе перерабатывается самое разнообразное

сырье: натуральная шерсть со средней длиной до 55 мм, хими-

ческие волокна, обраты своего производства (рвань ленты, ров-

ницы), отходы гребенного производства, а также восстановлен-

ная шерсть. Это самая короткая по числу переходов система

прядения — после чесального аппарата полученная ровница сра-

зу поступает на прядильные машины.

Важным условием подготовки компонентов к прядению яв-

ляется тщательное смешивание волокон для получения одно-

родной массы, для этого смеси подвергаются дважды обработ-

ке в механизированных лабазах.

Каждый компонент смеси, отобранный для составленной

смеси, с заданной общей массой пропускается через щипаль-

130

ную машину, технологическая схема которой приведена на

рис. 65.

Волокно в машину подается конвейером 1. Колки бараба-

на 3 отделяют от бородки, зажатой питающими валами 2, мел-

кие клочки волокнистого материала и несут их к рабочим ва-

лам 4. Благодаря тому, что каждый рабочий вал имеет в не-

сколько десятков раз меньшую скорость, чем барабан 3, а

колки рабочих валов изогнуты в сторону, обратную вращению,

подаваемые барабаном клочки волокон нанизываются на колки

вала и растаскиваются. Часть волокон уносится барабаном 3

к следующему рабочему валу, а оставшиеся снимаются съем-

ным валом 5, имеющим изогнутые в сторону вращения колки

и скорость большую, чем рабочий вал. С вала 5 клочки снова

переходят На колки барабана 3, так как последний имеет

значительно большую окружную скорость. Описанный процесс

разрыхления осуществляется в каждой рабочей паре. Хорошо

разрыхленная и перемешанная масса волокон снимается съем-

ным барабаном 6 и передается для дальнейшего смешивания

всех компонентов смеси вручную или на смесовой машине, опи-

санной выше (см. рис. 60). Замасливание осуществляется на

щипальной машине или на специальной установке.

Замасленная смесь обычно загружается в расходные лаба-

зы, в которых должна находиться не менее 12 ч. За это время

влажность и замасливатель равномерно распределяются по всей

массе смеси. При этом происходит также релаксация напряже-

ний в волокнах после интенсивной обработки их на щипальной

машине.

Рис. 65. Технологическая схема щипальной машины

131