Огурцов А.П. Паровые турбины ЛМЗ сверхкритических параметров

Подождите немного. Документ загружается.

1-3 (20—21—19), стыкуются с блоком 4(22) таким образом, чтобы

верхние полки блоков 2—1—3(20-21—19) лежали в одной плоскости.

Вырезка в корпусах конденсаторов № I и 2 отверстий для присоедине-

ния трубопроводов производится согласно чертежу завода-

изготовителя.

Рисунок 11.12. Монтаж паро-

направляющих щитков конден-

сатора: 1-трубки;

2-паровой щиток; 3-накладка.

Установка и вальцевание конденсаторных трубок. Процесс

подготовки к установке, установка и закрепление конденсаторных тру-

бок в трубных досках состоит из следующих этапов:

9 контроль размеров и состояния поверхностей отверстий в труб-

ных досках и промежуточных перегородках;

9 очистка от консервирующей смазки и зачистка поверхностей от-

верстий;

9 очистка наружной поверхности концов трубок от оксидной

пленки, установка трубок и их вальцевание с одной стороны;

9 подрезка трубок и их вальцевание с противоположной стороны.

При проверке диаметра отверстий размер калибра определяется

в соответствии с номинальным наружным диаметром трубок и зазором

между трубкой и отверстием в трубной доске. ЛМЗ принимает этот

зазор равным 0,4 мм, допуск на отверстие составляет от +0,12 до -0,05

мм. Таким образом, отверстие для трубок с номинальным диаметром 28

мм может иметь диаметры от 28,35 до 23,52 мм. Поэтому калибр дол-

жен иметь диаметр 28,35 мм. Конденсаторные трубки должны изготав-

ливаться с минусовым допуском по наружному диаметру, т.е. по раз-

меру 28

-0,3

мм. Имеют место случаи поставки конденсаторных трубок с

плюсовым допуском, т.е. с размером наружного диаметра 28

+0,3

мм.

Поэтому завод-изготовитель увеличил диаметр отверстий в трубных

перегородках, выполняя их по размеру 28

-0,3; +0,5

мм.

Установку трубок производят партиями в 100—150 штук, начи-

ная с нижней части конденсатора. В осевом направлении трубки пере-

мещаются по отверстиям так, чтобы выступающие над доской их части

были для всех трубок одинаковы и составляли 2—3 мм. Установка тру-

бок производится рядами до места расположения внутренних щитов,

привариваемых после установки соответствующих групп трубок. Валь-

цевание концов трубок производится вальцовкой, приводимой в дей-

ствие головкой с электроприводом. Выступающие из второй трубной

доски концы трубок обрезаются, производится вальцевание нескольких

201

202

трубок, расположенных «вразбежку». Этим достигается надежная фик-

сация положения трубной доски. Вальцевание следует производить не

позднее чем через 4ч. после установки трубок. В целях повышения

гидравлической плотности конденсаторов применяется покрытие труб-

ных досок уплотняющей битумной мастикой. Работа выполняется по-

сле гидравлического испытания конденсатора.

Присоединение конденсатора к турбине. Конденсаторы присо-

единяются к выхлопным патрубкам турбины после установки постоян-

ных прокладок под фундаментные рамы ЦНД. Производится подъем

конденсаторов с помощью гидравлических домкратов до обеспечения

зазора в стыке между кромками конденсатора и выхлопного патрубка

ЦНД-З±1 мм. При подъеме контролируется равенство деформаций

пружин опор конденсаторов. Если зазор больше указанного выше, то

он уменьшается путем отгибания кромок полок конденсаторов, для

чего полки режут на участки длиной 1000—1200 мм. Длина разрезов

при этом должна составлять 200—250 мм. Перед сваркой от горизон-

тальной части полок конденсатора должны быть отрезаны все ребра

жесткости, кроме того, вертикальные швы ребер жесткости также

должны быть разрезаны в верхней части на длине 200—250 мм.

После установки крышек ЦНД втягивают крепеж горизон-

тального разъема. Сварка ЦНД с конденсаторной группой производит-

ся в такой последовательности: ЦНД-1, ЦНД-З, ЦНД-2. Сварка обоих

выхлопных патрубков каждого цилиндра производится одновременно.

Стыки перед сваркой по всему периметру необходимо разметить мелом

на участки длиной 400—500 мм на длинных сторонах и около 300 мм

на коротких сторонах. Разметка производится от середины стороны к

краям.

Сварку каждого выхлопного патрубка выполняют четыре свар-

щика одновременно, т. е. приварку к каждому цилиндру ведут восемь

сварщиков. Перед сваркой следует произвести прихватку в такой по-

следовательности: в середине каждой из сторон; по концам сторон, на

расстоянии 150—200 мм от углов; по длине сторон, на расстоянии

500—600 мм один от другого в направлении от середины к краям сто-

рон. Длина прихваток 50—60 мм, катет шва 6—7 мм.

Сварка участков швов производится послойно, согласно нумера-

ции (рис. 11.13). Соблюдается такая последовательность: на длинной

стороне участки завариваются через один, на короткой стороне—все

подряд. Вначале заваривается в один слой участок 7 на длинной сторо-

не, затем также в один слой участок 2 на короткой стороне. Затем на

длинной стороне пропускается один участок и заваривается участок 3,

потом участок 4 на короткой стороне. Вновь заваривается участок на

длинной стороне—5. Затем заваривается участок 6 на короткой сторо-

не, участок 7 на длинной стороне и, наконец, 8 на короткой стороне. В

той же последовательности завариваются второй, третий и, при необ-

ходимости, четвертый слой швов—до получения требуемого катета

шва. После этого завариваются пропущенные участки 9 и 12 на длин-

ной стороне. Эти участки также завариваются послойно. Все участки

завариваются обратноступенчатым швом в направлении от середины

сторон к краям. Все швы выполняются слоями, соответствующими уг-

ловому шву с катетом 6—7 мм. Общее количество слоев при заварке

шва с катетом 15—16 мм должно составлять не менее четырех. Швы

патрубка отбора завариваются в последнюю очередь после сварки всего

периметра.

Приварка ребер жесткости и заварка вертикальных разрезов сте-

нок конденсаторов производятся после окончательной заварки всех

швов.

Рисунок 11.13. Разметка под сварку и последовательность наложения швов при

приварке патрубка четырьмя сварщиками:

I-IV-номера (последовательность прихваток); 1-14-номера (последователь-

ность) наложения сварных швов.

Сварка конденсаторов между собой. Сварка конденсаторов

группы между собой производится после приварки всех ЦНД. Соеди-

нение выполняется наложением накладки, перекрывающей зазор. На-

кладки привариваются двумя угловыми швами катетом 28 мм. Привар-

ка накладки должна выполняться одновременно на всех четырех сторо-

нах. Сварку выполняют одновременно восемь сварщиков, по два на

каждой стороне.

Накладка собирается с конденсатором на прихватках длиной

60—70 мм, с катетом 7—8 мм. Общее направление наложения прихва-

ток от середины сторон к краям. Расстояние между прихватками около

1 м. Перед сваркой швов накладки обвариваются все люки на боковых

стенках конденсаторов для увеличения общей жесткости конструкции.

203

204

Контроль положения цилиндров в процессе сварки. В про-

цессе приварки осуществляется постоянный контроль за положением

всех ЦНД:

9 по центровке роторов по полумуфтам (если роторы уложены в

корпуса ЦНД);

9 по координатам контрольных расточек с помощью оптической

трубы;

9 по индикаторам, фиксирующим положение лап ЦНД от-

носительно фундаментных рам.

Например, при приварке к выхлопному патрубку ЦНД-1 контро-

лируется положение его лап, смещение полумуфт РНД-1 и РНД-2 и

полумуфт РНД-1 и РСД. При отсутствии роторов контролируется по-

ложение передней и задней расточек ЦНД-1 с помощью оптической

трубы. При сварке двух конденсаторов между собой фиксируются по-

ложение опор ЦНД-2 и смещение полумуфт РНД-2 и РНД-1, а также

РНД-2 и РНД-З.

Контроль положения цилиндров и роторов осуществляется не-

прерывно в процессе всей сварки. Опускание полумуфт в процессе

сварки на 0,07—0,1 мм от исходного положения допускается, так как в

процессе охлаждения происходит перемещение в обратном направле-

нии и конечные деформации близки к нулю. При возникновении боль-

ших деформаций сварка должна быть прекращена. Полумуфты в про-

цессе сварки, как правило, не поднимаются. Перемещения опор цилин-

дров вдоль опорных поверхностей сами по себе не опасны, если пере-

мещения всех опор одинаковы. Разница в перемещениях опор указыва-

ет на поворот цилиндра в горизонтальной плоскости, что обычно со-

провождается боковыми смещениями полумуфт. Разворот цилиндра

также фиксируется при изменении координат центров передней и зад-

ней контрольных расточек.

Причинами перекосов могут быть: неравномерность зазоров по

периметру патрубков ЦНД; нарушение последовательности наложения

швов; различная скорость сварки из-за различной квалификации свар-

щиков, что, в свою очередь, приводит к нарушению симметрии нало-

жения швов. В настоящее время применяется способ соединения кон-

денсаторов с турбиной при помощи системы соединительных полос

(накладок). Накладки (рис. 11.14) привариваются сначала к конденса-

тору, а затем к патрубкам ЦНД. Перед приваркой их следует прихва-

тить к полкам конденсатора. Для предотвращения отставания накладок

от выхлопного патрубка перед их приваркой к конденсатору следует

установить фиксаторы (рис. 11.14,б), которые после приварки накладок

необходимо удалить. Приварку накладок к соединительному патрубку

конденсатора и к выхлопному патрубку турбины следует производить

по технологии, приведенной выше. После приварки накладок фи-

ксаторы удаляют. Этот способ соединения следует признать эффектив-

ным, так как независимо от состояния работ на турбине можно произ-

водить обвязку конденсаторной группы трубопроводами до ее присое-

динения к выхлопным патрубкам. ЦНД.

Рисунок 11.14. Узел сварки выхлопного патрубка ЦНД с горловиной

конденсатора: а—узел сварки: 6—установка фиксатора;

1--выхлопной патрубок ЦНД; 2—накладка (стальная полоса). 3—конденсатор:

4— фиксатор (подпорка).

Сборка и монтаж корпусов цилиндров и корпусов подшип-

ников турбины. Монтажу цилиндров и корпусов подшипников тур-

бины предшествует их расконсервация и ревизия. Состав и объем ука-

занных работ зависят от степени демонтажа после заводской сборки на

стенде и принятой заводом схемы комплектации, консервации и упа-

ковки. При сложившихся условиях поставки эти работы заключаются в

следующем. С механически обработанных поверхностей удаляется

консервирующая смазка. Поверхности сопряжении осматриваются, и

при обнаружении следов коррозии, мелких повреждений их устраняют.

Повторно проводятся испытания на плотность всех корпусов подшип-

ников.

Удаляется консервация с поверхностей фундаментных рам, про-

веряется резьба в отверстиях для динамометров и установки дистанци-

онных болтов. Производится шабровка участков фундаментных рам

под постоянные прокладки. Путем измерений проверяются зазоры в

шпоночных соединениях. Проверка плотности прилегания фундамент-

ных рам к опорным поверхностям лап выхлопных частей ЦНД произ-

водится в условиях, близких к рабочим по нагрузке фундаментных рам.

Рамы притягиваются к выхлопным частям дистанционными болтами,

при этом щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить в стык сопря-

женных плоскостей. При указанной проверке элементы выхлопных

частей ЦНД следует повернуть опорными поверхностями лап вверх.

Корпуса переднего и среднего подшипников поставляются на

монтажную площадку в виде блоков с фундаментными рамами. Прове-

ряется плотность прилегания корпусов подшипников к фундаментным

рамам. При проверке рамы следует выставить на жестком основании

(рекомендуется использовать фундамент турбины) на временных под-

кладках, расположенных в местах установки постоянных прокладок.

На опорные поверхности фундаментных рам наклеиваются по-

лосы из фторлона или наносится спецпаста (смазка) ВТИ-ЛМЗ, необ-

205

206

ходимость в которых связана со следующими обстоятельствами. По-

вышение единичных мощностей паровых турбин привело к значитель-

ному увеличению их габаритов и, как следствие, к увеличению удель-

ных нагрузок на фундаменты рамы. Перемещение корпусов переднего

и среднего подшипников является результатом тепловых расширений

цилиндров. При этих перемещениях из-за высокого коэффициента тре-

ния пары «чугун—чугун» возникают большие напряжения, на преодо-

ление которых требуются дополнительные усилия.

Значительные силы трения между корпусами подшипников и

рамами приводят к деформациям элементов фундамента, в частности к

деформациям кручения ригеля среднего подшипника. На ряде электро-

станций деформации кручения ригеля при пусках доходили до

3,5 мм/м. Поворот (закручивание) ригеля приводит к повороту корпуса

подшипника, при этом изменяется положение вкладышей, смонтиро-

ванных в корпусе подшипника, изменяется взаимное положение ротора

и элементов статора, возникают расцентровки и перекосы, что, в конеч-

ном счете, приводит к появлению вибрации, в том числе и низкочас-

тотной. Степень закручивания ригеля зависит от силы трения между

корпусом подшипника и рамой и от жесткости ригеля.

Наблюдавшиеся сравнительно большие закручивания ригелей

фундамента мощных турбин были связаны в ряде случаев с небольшой

жесткостью ригелей. При расширении корпусных деталей в первона-

чальный момент происходит поворот верхней плоскости ригеля в сто-

рону переднего подшипника. Корпус подшипника не перемещается до

тех пор, пока сила, возникающая при закручивании ригеля и прило-

женная к корпусу подшипника, не превзойдет силы трения. При осты-

вании турбины и сокращении ее длины ригель под действием собст-

венной закрутки возвращается в нейтральное положение. Если сила,

приложенная к корпусу подшипника, меньше силы трения, корпус на

раме не перемещается. При дальнейшем остывании турбины ригель

закручивается в сторону генератора.

Силы трения между корпусом подшипника и рамой вызывают

растягивающие усилия в цилиндрах, корпусах подшипников, а также

прогибы ригеля в горизонтальной плоскости, что препятствует пере-

мещению этих узлов вдоль оси турбины. Для облегчения перемещения

корпусов подшипников по фундаментным рамам путем снижения ко-

эффициента трения пар «чугун—чугун» рекомендуется наносить на

опорную поверхность рам спецпасту ВТИ-ЛМЗ. При этом коэффици-

ент трения снижается в 10 раз, и соответственно в 10 раз уменьшаются

усилия, необходимые для перемещения корпуса подшипника.

Спецпаста ВТИ-ЛМЗ состоит из дисульфида молибдена и масла

ОМТИ. используемого в качестве связующего. Дисульфид молибдена

широко применяется как средство для понижения коэффициента тре-

ния, масло ОМТИ обладает высокими смазывающими и антикоррози-

207

онными свойствами, а также полирующей способностью. Кроме того, в

отличие от веретенного масла, используемого для этих же целей в пас-

те ВНИИПН-232, оно не образует при старении твердых частиц про-

дуктов конденсации, которые ухудшают действие пасты. Применение

смазки ВТИ-ЛМЗ позволило уменьшить наблюдавшиеся деформации

ригелей с 3,5 мм/м до 0,3—0,4 мм/м. При применении смазки ВТИ-

ЛМЗ рекомендуется предусматривать защитные кожухи на переднем и

среднем подшипниках для предотвращения попадания грязи и образо-

вания шлама на скользящих поверхностях.

Для турбин К-800-240-5 в целях облегчения тепловых переме-

щений корпусов подшипников предусматривается установка между

корпусами подшипников и рамами полос из фторлона. Полосы толщи-

ной около 2 мм наклеиваются на фундаментные рамы переднего и

среднего подшипников в процессе подготовительных работ к монтажу.

В настоящее время на заводе разрабатывается конструкция крепления

фторлона к фундаментным рамам системой винтов-гужонов.

Согласно заводским исследованиям фторлон как активационный

материал обладает достаточной устойчивостью к хладноползучести,

низким значением коэффициента трения в паре с чугуном, а также ра-

венством коэффициентов трения покоя и движения. Коэффициент тре-

ния фторлона при скольжении по чугуну не превышает 0,11. Коэффи-

циент трения пары «чугун-чугун» без смазки ВТИ-ЛМЗ (поверхности

скольжения натереть графитом) составляет 0,3. Именно исходя из этого

коэффициента трения, производится расчет фундаментов на горизон-

тальные нагрузки, т. е. нагрузки, возникающие при перемещениях кор-

пусных деталей из-за тепловых расширений.

Подготовка к монтажу ЦНД. Цилиндр низкого давления тур-

бины К-300-240 поступает с завода состоящим из восьми частей:

9 корпус наружный (шесть частей); транспортное положение—

горизонтальным разъемом вниз;

9 корпус внутренний (обойма)—две части; транспортное по-

ложение—горизонтальным разъемом вниз.

Производится реконсервация опорных поверхностей наружного

корпуса. Проверяется плотность прилегания фундаментных рам к

опорным поверхностям цилиндра. После проверки прилегания произ-

водится раскантовка нижних половин наружного корпуса, проверка

фланцев вертикального и горизонтального разъемов на отсутствие за-

боин, заусениц и других дефектов. Проверяются плотности прилегания

фланцев горизонтального разъема передней и задней выходных частей

ЦНД, плотности прилегания фланцев горизонтального разъема средней

части ЦНД, плотности прилегания фланцев вертикальных разъемов,

разборка ЦНД на поставленные элементы, подвеска фундаментных рам

под опорным поверхностям выхлопных частей ЦНД. Следует иметь в

208

виду, что в настоящее время не производится так называемая кольцевая

сборка ЦНД мощных турбин.

Подготовка к монтажу ЦСД. Цилиндр среднего давления тур-

бины К-800-240 поступает с завода состоящим из семи частей:

9 корпус наружный (шесть частей); транспортное положение—

горизонтальным разъемом вниз;

9 корпус внутренний в сборе с диафрагмами.

Цилиндр среднего давления турбины К-300-240 поступает с за-

вода состоящим из шести частей.

На монтажной площадке вне фундамента проверяется плотность

прилегания фланцев горизонтального разъема выхлопных и средней

частей ЦСД. Проверяется плотность прилегания фланцев вертикальных

разъемов; при затянутых шпильках щуп 0,04 мм не должен проходить в

стык сопрягаемых поверхностей. Затем разбираются элементы, обра-

зующие крышку ЦСД. Производится окончательная сборка нижней

половины наружного корпуса ЦСД. Сборка ведется в соответствии с

данными формуляра по взаимному положению фланцев вертикального

разъема в вертикальной и горизонтальной плоскости; тем самым по-

вторяются этапы стендовой сборки. Сборка крышки ЦСД производится

после предварительной проверки нижней половины корпуса на фунда-

менте.

Для турбины К-300-240 на монтажной площадке в укрупненный

блок предварительно собираются только передняя и средняя части на-

ружного корпуса после соответствующих проверок плотности прилега-

ния фланцев. Сборка блока передней и средней частей корпуса с вы-

хлопной производится после предварительной выверки на фундаменте

корпуса среднего подшипника и выхлопной части ЦСД. Сборка ведется

в соответствии с данными формуляра по взаимному расположению

фланцев вертикального разъема в вертикальной и горизонтальной

плоскости.

Подготовка к монтажу ЦВД. Цилиндры высокого давления

турбины К-300-240 и К-800-240 поступают с завода состоящими из

трех частей:

9 корпус наружный (две части), транспортное положение-

горизонтальным разъемом вниз;

9 корпус внутренний в сборе с диафрагмами.

Производится расконсервация элементов нижней половины на-

ружного корпуса ЦВД. Выполняется ревизия крепежа горизонтального

разъема. Проверяются путем измерений зазоры в шпоночных соедине-

ниях цилиндра с корпусами переднего и среднего подшипников. В це-

лях исключения заклинивания лап цилиндра в поперечных шпонках,

что вызывает асимметрию в перемещении цилиндра в поперечном на-

правлении, зазоры по поперечным шпонкам лап ЦВД увеличены до

0,25 мм. Окончательная корректировка зазоров производится после

209

выверки корпусных деталей на фундаменте. Важно обеспечить сим-

метричное распределение зазоров для лап левой и правой стороны.

Действительно, при наличии зазора с «силовой» стороны (сторона тол-

кания) для одной из двух шпонок левой и правой стороны возникает

крутящий момент, приложенный к корпусу подшипника. Это приводит

к закручиванию (развороту) корпуса подшипника в горизонтальной

плоскости и к дополнительному трению в продольных шпонках.

Монтаж турбины. В общем виде процесс монтажа повторяет

процесс сборки на заводе и состоит из этапов сборки вертикальных

разъемов ЦНД, установки с центровкой базовой сборочной единицы

(ЦНД-1), установок, с центровкой корпусов подшипников, ЦВД, ЦСД,

ЦНД-2 и ЦНД-З и элементов проточной части, закрытия цилиндров

турбины.

Устанавливаемые при монтаже сборочные элементы турбины

должны занять то положение, в котором они находились после сборки

на стенде завода. Стендовое положение цилиндров и корпусов под-

шипников может быть повторено с высокой степенью приближения в

том случае, если большая часть процесса монтажа будет идентична

процессу сборки на заводе. В частности, в идентичных условиях и теми

же средствами должны проводиться и процессы выверки и центровки.

Наиболее прогрессивным способом выверки и центровки цилин-

дров и корпусов подшипников при монтаже является способ, основан-

ный на применении зрительной трубы с учетом реакции опор по пока-

заниям динамометров. Необходимо указать, что для многоцилиндро-

вых турбин большой мощности, обладающих легкодеформируемыми и

крупногабаритными ЦНД, оптический способ выверки цилиндров и

корпусов подшипников является наиболее прогрессивным, дающим

значительную экономию времени и трудозатрат. С помощью оптиче-

ских приборов производится центровка диафрагм и обоим уплотнений.

В плане повторяемости стендовой сборки важным, как уже отмечалось,

является воспроизведение формы базового цилиндра (установочной

базы) такой, какой она была при стендовой сборке.

Это обеспечивается сборкой цилиндра в единый блок в соответ-

ствии с данными формуляра взаимного положения фланцев вертикаль-

ного разъема в вертикальной и горизонтальной плоскости; выверкой

ЦНД по высотным отметкам фланцев горизонтального разъема вы-

хлопных частей, а также выверкой по реакциям опор и по координатам

центров контрольных расточек.

Сама по себе выверка по реакциям опор еще не обеспечивает

требуемого взаимного положения передней и задней выхлопных частей

ЦНД в горизонтальной плоскости, а, следовательно, требуемого поло-

жения ротора и повторяемости сборки. Поэтому одновременно с вы-

веркой по реакциям опор контролируются координаты центров кон-

трольных передней и задней расточек ЦНД. Для получения требуемых

координат центров контрольных расточек допускается корректировка

нагрузок на опорах в пределах ±10 кН от данных стендовой сборки.

Установка и выверка цилиндров. Нижняя половина задней

выхлопной части ЦНД-1 в сборе с фундаментными рамами устанавли-

вается на фундаменте на клиновых домкратах. Производится предвари-

тельная выверка выхлопной части по высотным отметкам фланцев го-

ризонтального разъема и по координатам центров контрольных расто-

чек. Наименование контрольных расточек, места установки центроис-

кателей в расточки показаны на рис. 11.15.

Далее, среднюю часть корпуса ЦНД-1 на мастике соединяют

вертикальным разъемом с выхлопной частью. Сборка производится в

соответствии с данными формуляра. Передняя выхлопная часть ЦНД-1

устанавливается на фундамент, ее положение выверяется по контроль-

ным расточкам относительно выхлопа и по высотным отметкам. После

выверки передняя выхлопная часть своим вертикальным разъемом на

мастике соединяется с вертикальным разъемом средней части. Произ-

водится предварительная установка переднего и среднего корпусов

подшипников в сборе с фундаментными рамами и фундаментными

болтами на фундаменте по размерам в плане относительно поперечных

осей турбины.

Рисунок 11.15. Места установки центроискателей в контрольных

расточках цилиндров турбины при ее выставлении на раме фундамента.

В следующей группе переходов производится выверка ЦНД-1 с

помощью зрительной трубы по координатам центров контрольных рас-

точек П5 и П6 и по реакциям опор с использованием динамометров.

Результаты выверки и отклонения должны соответствовать данным

заводской сборки.

Разгрузка динамометров, перевод фундаментных рам на клино-

вые домкраты, причем при этой операции контролируются высотные

отметки фланцев горизонтального разъема выхлопных частей ЦНД-1,

изменения по высотным отметкам не должны превышать ±0,1 мм, что

свидетельствует о сохранении формы цилиндра при переводе фунда-

ментных рам на клиновые домкраты. Производится сборка элементов,

образующих крышку ЦНД-1, по выверенной нижней половине корпуса

ЦНД. Затем следует повторная выверка ЦНД-1 с помощью зрительной

210