Мутылина И.Н. Судостроительные материалы

Подождите немного. Документ загружается.

Некоторые широко распространенные породы, например, береза, осина, бук, ольха для

постройки корпусов лодок непригодны. Они сильно впитывают влагу, легко загнивают, осо6

бенно в контакте с металлическим крепежом, и не обладают достаточной прочностью.

Для обшивки, палуб, надстроек малых судов широко применяется фанера. Наиболее

прочной и водостойкой является бакелитовая фанера марок БФС и БФВ по ГОСТ 11539-73,

которая выпускается толщиной 5, 7, 10 и 12 мм. Эта фанера имеет большую объемную массу

– 1,2 т/м, при окраске с нее необходимо удалять наружный слой смолы. Там, где наиболее

важны прочность и небольшая масса конструкции, используют 5-слойную авиационную фа6

неру марок БС-1, БП-1 и БПС-1 по ГОСТ 102-75. Слои этой фанеры склеены бакелитовой

пленкой и смолой С-1; она выпускается толщиной от 1 до 12 мм. Для корпусов небольших

моторных лодок при условии тщательного наружного покрытия корпуса (лучше всего оклей6

ка стеклопластиком) может быть применена строительная фанера марок ФСФ или ФК по

ГОСТ 3916-69.

Фанера, как и любой другой листовой материал, нуждается в хорошем подкреплении на6

бором с тем, чтобы исключить ее «работу» как мембраны – со знакопеременными колебания6

ми. Современная тенденция – к применению преимущественно продольного набора, опираю6

щегося на редко поставленные жесткие поперечные шпангоутные рамы или переборки. В ка6

честве набора используются фанерные же элементы конструкции, такие как выгородки рун6

дуков, воздушных отсеков и т.п. Ряд небольших гребных лодочек строят без традиционных

реек в соединении по скуле и килю – здесь используют проволочные скрепки и склейку по

пазам снаружи и изнутри лентами из стеклоткани на эпоксидном связующем.

Фанерные лодки могут служить в течение 10-12 лет при правильной конструкции и хо6

рошей защите наружной поверхности. Большое значение имеет надежное закрытие всех кро6

мок фанеры по скуле, транцу, по линии борта – именно отсюда начинается расслоение фане6

ры и ее загнивание.

Стальные корпуса малых судов довольно редки. Вследствие большой объемной массы

стали использование этого материала становится оптимальным при сравнительно больших

размерах судов – длине 6 м и более. Такие корпуса строят из углеродистой стали обыкновен6

ного качества марки Ст3 или из качественной стали 15.

Толщина наружной обшивки на лодке длиной 6 м составляет от 1,2 мм, на катере длиной

более 12м – до 3 мм. Набор делается из полос, полособульбов и угольников соответствую6

щих размеров (обычно высотой профиля от 25 до 60 мм в указанных пределах длины 6-12 м).

Наиболее простой и дешевый способ постройки стальных корпусов – сварка. Однако

даже опытным сварщикам сложно обеспечить качественный шов при толщине металла

немногим более миллиметра. Так как обшивку при сварке сильно коробит, то обычно берут

листы толщиной не менее 2 мм, что существенно утяжеляет корпус. При клепаной конструк6

ции можно выбрать минимальную (0,8-1,2 мм) толщину листов. Стальные корпуса не только

тяжелее аналогичных по размерам деревянных, пластмассовых и алюминиевых, но и требу6

ют большего внимания при эксплуатации.

Деревянные лодки – наиболее дешевые, материал доступен, легок в обработке, а сборка

корпуса с фанерной и даже с дощатой обшивкой достаточно проста. Однако в эксплуатации

эти материалы недолговечны, особенно если летом лодка стоит постоянно на воде, а зимой

хранится под открытым небом. В таких условиях фанера начинает расслаиваться через 4-5

лет, легко повреждается при ударах и вытаскивании лодки на берег. Деревянный корпус ну6

ждается в постоянном уходе, частых ремонтах, хорошей защите шпаклевкой и красками от

воды. При хорошем уходе, хранении на берегу и защите корпуса от воды лодка может слу6

жить и до 30 лет.

Лодки из дюралюминия и особенно магналиев выносливее и долговечнее, хотя им также

необходим ежегодный профилактический малярный ремонт. В клепаном корпусе с большим

числом деталей набора сложно поддерживать чистоту. В районе агрессивных сточных вод

дюралевый набор и, реже, обшивка начинает интенсивно разрушаться; в нормальных же

условиях срок службы алюминиевых лодок превышает 15 лет.

Большинство выпускаемых в настоящее время алюминиевых лодок имеют недостаточно

высокое качество отделки, не позволяющее сравнивать их с лодками из стеклопластика.

Алюминиевые лодки при плавании на волнении «гремят» и резонируют при работе подвес6

ного мотора; нередко в них появляется течь от ослабевших заклепок.

Лодки из стеклопластика – самые дорогие, но не корродируют и не загнивают. Корпус

не набухает, его масса не увеличивается от намокания, срок службы до 25-30 лет. Пласт6

массовые лодки – самые элегантные по внешнему виду, отличаются высокими эксплуатаци6

онными качествами. При их проектировании конструктор имеет возможность применить

наиболее оптимальные обводы корпуса, но необходимо тщательно соблюдать технологию

изготовления. Стеклопластик повреждается при абразивном трении. Если корпус не имеет

хорошей защиты от истирания, например, защиты киля или обшивки с внутренней стороны

корпуса, то после нескольких навигаций лодка будет нуждаться в серьезном ремонте. Другая

опасность – открытая поверхность армирующей стеклоткани, которая быстро изнашивается

под воздействием внешней среды и истирания.

Вопросы для самоконтроля

1. Какие факторы являются определяющими при выборе материала для корпусных

конструкций?

2. Каким испытаниям подвергают корпусные материалы?

3. Какие основные требования предъявляют к судостроительным сталям?

4. Какое содержание углерода допустимо в корпусных сталях?

5. Какие марки сталей используют для изготовления корпусных конструкций?

6. Почему довольно редко изготавливают корпуса малых судов из стали?

7. Какие материалы предпочтительны для спортивных яхт?

8. Как защищают от коррозионного воздействия в морских условиях корпуса из дюра6

люминия?

9. Почему титановые сплавы ограниченно используют для изготовления корпусных

конструкций?

10. Как производится процесс формования пластмассового корпуса лодок?

11. Какой срок службы у лодок, изготовленных из различных судостроительных матери6

алов?

12. В чем достоинства и недостатки дерева как судостроительного материала?

ТЕРМИНОЛОГИЧЕСКИЙ СПРАВОЧНИК

Азотирование (nitriding) – химико-термическая обработка, заключающаяся в диффу6

зионном насыщении поверхностного слоя сплавов азотом.

Алитирование (aluminizing) – химико-термическая обработка с диффузионным насыще6

нием поверхности металлов и сплавов алюминием.

Анизотропия (anisotropy) – различие свойств металлов и сплавов в разных кристаллогра6

фических направлениях.

Аустенит (austenite) – фаза, структурная составляющая железоуглеродистых сплавов –

твердый раствор углерода, а также легирующих элементов в α-железе.

Аустенит остаточный (retained austenite) – неустойчивый аустенит, существующий в

качестве структурной составляющей в мартенситной или бейнитной структуре стали.

Аустенит переохлажденный (overcool austenite) – аустенит, существующий при темпе6

ратурах ниже температуры его термодинамической устойчивости.

Бейнит (bainite) – структурная составляющая стали, образующаяся при промежуточном

превращении аустенита и состоящая из смеси частиц пересыщенного углеродом феррита и

карбида железа.

Биметалл (composite metal) – материал, состоящий из двух разнородных, прочно соеди6

ненных между собой металлов или сплавов.

Борирование (bonding) – химико-термическая обработка с насыщением поверхности ме6

таллов и сплавов бором для повышения износостойкости, твердости и коррозионной стойко6

сти.

Гетерогенная система (от греч. heterogenes – разнородный) – макроскопически неодно6

родная физико-химическая система, состоящая из различных фаз, разграниченных поверхно6

стями раздела.

Гетерогенные сплавы (heterogeneous alloy) – сплавы, структура которых состоит из двух

или более фаз.

Глубина прокаливаемости (depth of hardenability) – толщина поверхностного слоя изде6

лия, в котором при закалке формируется структура мартенсита или мартенсита с 50 % тро6

стита.

Гомогенизационный отжиг (diffusion annealing, homogenizing) – отжиг при высокой тем6

пературе и длительной выдержке с целью уменьшения химической неоднородности, обу6

словленной ликвацией.

Гомогенная система (от греч. homogenes – однородный) – макроскопически однородная

система, состоящая из одной фазы.

Гомогенные сплавы (homogeneous alloys) – сплавы, структура которых состоит из одной

фазы (например, твердого раствора или жидкости).

Графит (graphite) – аллотропическая модификация углерода с гексагональной кристал6

лической решеткой.

Двойные системы, или бинарные, двухкомпонентные (double system, or binary, two com

ponents) – физико-химические системы, состоящие из двух независимых составных частей

(компонентов).

Дендрит (dendrite) – кристалл древовидной формы, возникающий при кристаллизации в

результате различий в скоростях роста зародыша в разных кристаллографических направле6

ниях.

Дендритная ликвация (dendrite liquation) – ликвация внутри одного дендрита или зерна,

определяемая интервалом и скоростью кристаллизации.

Диаграмма состояния (phase equilibrium diagram, equilibrium, diagram, constitutional dia

gram) – диаграмма, показывающая равновесное фазовое состояние сплавов при разных тем6

пературах (давлениях) в зависимости от их концентрации, или графическое изображение со6

отношения между параметрами состояния термодинамически равновесной системы (темпе6

ратурой, химическим и фазовым составом).

Закалка (quenching) – термическая обработка с нагревом до температур, превышающих

температуру фазовых превращений, с выдержкой и с последующим охлаждением металла

или сплава со скоростью, превышающей критическую; обеспечивает получение неравновес6

ной структуры.

Закалка изотермическая (isothermal quenching) – закалка, при которой для уменьшения

закалочных напряжений осуществляют изотермическую выдержку метастабильного аустени6

та, обеспечивающую получение бейнита.

Закалка индукционная (induction quenching) – поверхностная закалка с нагревом в индук6

торе токами высокой частоты.

Закалка объемная (volume quenching) – закалка, при которой изделие нагревают до за6

данной температуры по всему объему.

Закалка поверхностная (surface quenching) – закалка, при которой только поверхност6

ный слой изделия нагревают до заданной температуры.

Закалка полная (full quenching) – закалка доэвтектоидной стали с нагревом выше крити6

ческой температуры Ас

, обеспечивающая полный переход в аустенитное состояние; после6

дующее охлаждение приводит к образованию в основном мартенситной структуры.

Закалка с полиморфным превращением (polymorphous transformation quenching) – закал6

ка, в процессе которой при охлаждении происходит мартенситное превращение.

Закалка ступенчатая (step quenching) – закалка стали, при которой для уменьшения за6

калочных напряжений осуществляют вторую изотермическую выдержку метастабильного

аустенита при температуре выше температуры начала мартенситного превращения; распад

аустенита осуществляется при последующем медленном охлаждении в области образования

мартенсита.

3акалка в двух средах (two-medium quenching) – закалка с охлаждением в двух средах

(например, воде и масле), при которой для уменьшения закалочных напряжений используют

замедленное охлаждение стали в области мартенситного превращения.

3акалка в масле (quenching in oil) – закалка с охлаждением в минеральных маслах, обес6

печивающая равномерное охлаждение изделия в широком интервале температур.

3акалка с обработкой холодом (subzero quenching) – закалка, сопровождаемая охлажде6

нием до температуры ниже комнатной, обеспечивающим распад остаточного аустенита.

Зерно (grain) – отдельные кристаллиты поликристаллического конгломерата, разделен6

ные между собой границами.

Зональная ликвация (zonal liquation) – ликвация в отдельных частях слитка или изделия.

Интерметаллид (metallide) – химическое соединение двух или более металлов между

собой; обычно имеет широкую область гомогенности.

Карбюризатор (carburizer) – жидкая, твердая или газообразная среда с высоким угле6

родным потенциалом, в которой происходит насыщение поверхности стали углеродом.

Компоненты (components) – это химические индивиды, наименьшее число которых до6

статочно для образования всех фаз сплава (термодинамической системы).

Коробление (warp) – искажение формы изделия вследствие действия внутренних напря6

жений, образующееся из-за неравномерной деформации по длине и ширине заготовки.

Кривая нагрева (охлаждения) (heating/cooling curve) – график, характеризующий увели6

чение (уменьшение) температуры от времени.

Кристаллизация (crystallization) – процесс образования кристаллов из жидкого, газооб6

разного и твердого состояний.

Критическая точка (температура) (critical (thermal) point) – температура начала или

конца фазового превращения в сплаве; может быть определена из диаграммы состояния эле6

ментов, входящих в состав сплава.

Критическая точка А

– температура в равновесной системе Fe – Fe

C, при которой фа6

зовое превращение протекает в процессе охлаждения.

Критическая точка А

– температура в равновесной системе Fe – Fe

C, при которой фа6

зовое превращение протекает в процессе нагрева.

Ледебурит (ledeburite) – структурная составляющая железоуглеродистых сплавов (глав6

ным образом чугунов) – эвтектическая смесь аустенита и цементита, образующаяся из рас6

плава при температуре ниже 1147°С.

Ликвация (liquation) – неоднородность сплава по химическому составу, структуре и не6

металлическим включениям, образующаяся при кристаллизации слитка.

Ликвидус (liquidus) – геометрическое место точек температур начала кристаллизации

всех сплавов системы.

Макроструктура (macrostructure) – строение металлов и сплавов, видимое невооружен6

ным глазом или с помощью лупы на шлифованных и/или протравленных образцах.

Мартенсит в стали (martensite) – пересыщенный твердый раствор углерода в α-железе,

образующийся при закалке из аустенита.

Микроструктура (microstructure) – строение металлов и сплавов, выявляемое с помо6

щью микроскопа на шлифованных и (или) протравленных образцах (в оптическом и растро6

вом электронных микроскопах) или на репликах и фольгах (в просвечивающем электронном

микроскопе).

Неограниченный твердый раствор (unlimited solid solution) – твердый раствор замеще6

ния между компонентами, неограниченно растворимыми в твердом состоянии.

Нитроцементация (nitride cementation) – химико-термическая обработка с одновремен6

ным насыщением стали углеродом и азотом в газовой среде при температуре 850-870°С.

Нонвариантное (безвариантное) равновесие (nonvariant equillibrium) – равновесие, при

котором сплав из данного числа фаз может существовать только в совершенно определенных

условиях: при постоянной температуре и определенном составе всех находящихся в равнове6

сии фаз. Это означает, что превращение происходит при одной постоянной температуре.

Нормализация (normalizing) – термическая обработка стали или чугуна, заключающаяся

в нагреве выше критических точек (с получением преимущественно структуры аустенита),

выдержке и охлаждении на воздухе.

Обезуглероживание (decarburizing) – процесс удаления углерода из жидкого или твердо6

го металла. Дефект термической обработки, заключающийся в обеднении поверхностного

слоя стали углеродом.

Ограниченный твердый раствор (limited solid solution) – твердый раствор между двумя

или более компонентами, существующий до определенной, ограниченной концентрации

компонентов.

Отжиг (annealing) – термическая обработка с нагревом до температур, превышающих

температуру фазовых или структурных превращений, с выдержкой и последующим медлен6

ным охлаждением; при этом обеспечивается получение равновесной структуры.

Отливка (casting) – заготовка или деталь, получаемая в литейной форме из жидкого ме6

талла, сплава, шлака и т.д.

Отпуск (tempering) – термическая обработка стали с нагревом ниже температуры поли6

морфного превращения, с выдержкой и охлаждением; обеспечивает получение более равно6

весной структуры и оптимальное сочетание служебных свойств.

Отпуск высокий (high-temperature tempering) – отпуск с нагревом до 500-650°С, обеспе6

чивающий высокую конструкционную прочность стали.

Отпуск низкий (law-temperature tempering) – отпуск с нагревом до температур ниже

300°С, обеспечивающий твердость, прочность и износостойкость стали на высоком уровне.

Отпуск средний (medium-temperature tempering) – отпуск с нагревом до 300-500°С, обес6

печивающий сочетание высокой прочности, упругости и вязкости.

Пережог (burn) – необратимый дефект металла или сплава, заключающийся в окислении

или оплавлении границ зерен в результате значительного превышения температуры нагрева.

Пересыщенный твердый раствор (supersaturated solid solution) – раствор, в котором кон6

центрация растворенного элемента больше равновесной для данной температуры.

Перитектическое превращение (peritectic transformation) – процесс образования твердой

фазы в результате взаимодействия жидкой и другой твердой фазы, отличающейся от новой

составом и структурой; в равновесных условиях происходит при постоянной температуре.

Перитектоидное превращение (peritectoid transformation) – фазовое превращение в

твердом состоянии при охлаждении, заключающееся в образовании одной новой фазы из

двух других; полностью обратимо при нагреве.

Перлит (pearlite) – структурная составляющая железоуглеродистых сплавов – эвтекто6

идная смесь феррита и цементита, имеющая межпластиночное расстояние более 0,3 мкм.

Плакирование (plating) – нанесение на поверхность металлических изделий тонкого слоя

другого металла или сплава с помощью горячей прокатки, горячего прессования или взры6

вом.

Полиморфизм (polymorphism) – свойство некоторых веществ существовать в нескольких

кристаллических состояниях с разной структурой.

Правило отрезков (rule of segments) (рычага) используют для определения количествен6

ного соотношения фаз, находящихся в равновесии при данной температуре. Согласно этому

правилу, например для определения массового или объемного количества твердой фазы,

необходимо вычислить отношение длины отрезка, примыкающего к составу жидкой фазы, к

длине всей коноды; для определения количества жидкой фазы – отношение длины отрезка,

примыкающего к составу твердой фазы, к длине коноды.

Правило фаз (правило равновесия фаз) Гиббса (rule of phase equilibrium) позволяет опре6

делить закономерность изменения числа фаз в гетерогенной системе, устанавливая зависи6

мость между числом термодинамических степеней свободы (С), числом компонентов (К), об6

разующих систему, и числом фаз (Ф), находящихся в равновесии: С=К-Ф+2, где 2 – число

внешних факторов. При изучении физико-химических равновесий за внешние факторы,

влияющие на состояние сплава, принимают температуру и давление. Применяя правило фаз

к металлам, можно принять изменяющимся только один внешний фактор – температуру, т.к.

давление, за исключением очень высокого, мало влияет на фазовое равновесие сплавов в

твердом и жидком состояниях. Тогда уравнение примет следующий вид: С=К-Ф+1.

Промежуточные фазы постоянного состава (intermediate phases affixed composition) –

это определенные химические соединения компонентов, для которых характерны очень уз6

кие (практически отсутствующие) области гомогенности.

Раствор (solution) – однородная смесь двух или большего числа компонентов, равно6

мерно распределенных в виде атомов, ионов или молекул в жидкости или твердом веществе.

Рекристаллизация (recrystallization) – образование и рост зерен с более совершенной

структурой.

Рекристаллизационный отжиг (recrystallization annealing) – отжиг упрочненного пла6

стической деформацией (наклепанного) металла при температуре равной или выше темпера6

туры порога рекристаллизации.

Слой (skin), закаленный слой (hardened skin) – поверхностный слой материала, охлажде6

ние которого с температуры закалки осуществлялось со скоростью выше критической.

Полумартенситный слой (half martensite skin) – слой, структура которого состоит из 50

% мартенсита и 50 % тростита.

С-образные кривые (S-like curve) – кривые, имеющие С-образную форму и характеризу6

ющие заданную степень развития некоторых процессов (фазовых превращений, растворения

фаз) в координатах «температура – время».

Солидус (solidus) – геометрическое место точек температур конца кристаллизации всех

сплавов системы.

Солъвус (solvus line, solvus) – линия ограниченной растворимости в твердом состоянии

на диаграмме состояния.

Сорбит отпуска (sorbite tempering) – сорбит, образовавшийся при отпуске закаленной

стали в результате коагуляции зерен цементита, имеет зернистое строение.

Сплавы (alloy) – однородные системы из двух или более элементов, претерпевающие

переход из жидкого состояния в твердое агрегатное состояние и обладающие характерными

металлическими свойствами.

Стабильная фаза (stable phase) – фаза, устойчивая в данных условиях.

Сталь (steel) – сплав железа с углеродом, содержащий от 0,02 до 2,14 % углерода, а так6

же ряд других элементов.

Сталь высококачественная (extraflne steel) – сталь с низким содержанием вредных при6

месей (обычно фосфора не более 0,025 % и серы не более 0,025 %), обладающая повышенны6

ми механическими свойствами.

Сталь высокоуглеродистая (high-carbon steel) – сталь, содержащая более 0,6 % С.

Сталь углеродистая (carbon steel) – сталь, не содержащая специально введенных леги6

рующих элементов.

Структура (structure) – собирательное название характеристик макроскопического и

микроскопического строения вещества.

Структурная составляющая (structural component) – элемент микроструктуры сплава с

характерным и однообразным строением или отдельные элементы микроструктуры сплава с

характерным строением при средних увеличениях.

Термообработка (thermal treatment) – совокупность операций теплового воздействия на

материал с целью изменения его структуры и свойств в нужном направлении.

Твердый раствор (solid solution) – однородные твердые вещества, состоящие из несколь6

ких компонентов, концентрация которых может быть изменена без нарушения однородно6

сти, или однофазное твердое состояние сплава, представляющее собой кристаллическую ре6

шетку растворителя, в которой находятся атомы одного или более растворенных элементов.

Твердый раствор внедрения (interstitial/introduction solid solution) – раствор между ме6

таллом и неметаллом, в котором атомы неметалла располагаются в междоузлиях атомов ме6

таллов.

Твердый раствор замещения (substitutional solid solution) – раствор между двумя или бо6

лее металлами, в котором атом одного компонента занимает место любого атома в кристал6

лической решетке второго компонента.

Термодинамические степени свободы (thermodynamic degree of freedom) – это термоди6

намические параметры равновесной системы (температура, давление и концентрация), кото6

рым можно придавать произвольные (в некотором интервале) значения так, чтобы не появля6

лись новые и не исчезали старые фазы.

Термомеханическая обработка (ТМО) (thermomechanical treatment) – совокупность опе6

раций пластического деформирования и термической обработки, в результате которых фор6

мируется повышенная плотность дефектов кристаллического строения металла или сплава,

что приводит к повышению прочности.

Термообработка предварительная (pretermal treatment) – термообработка (отжиг или

высокий отпуск) отливок и поковок, осуществляемая с целью гомогенизации, предотвраще6

ния образования дефектов, а также для снижения твердости до уровня, обеспечивающего об6

работку резанием.

Термообработка промежуточная (intermediate thermal treatment) – термообработка, осу6

ществляемая после холодного или горячего пластического деформирования перед следую6

щим этапом холодного деформирования.

Троостит отпуска (troostiie tempering) – троостит с зернистым строением, образовав6

шийся при распаде мартенсита в процессе отпуска.

Угар (waste) – потери металла в результате окисления при плавке или при нагреве.

Упрочнение (hardening) – повышение прочности материала или изделия в результате

технологического процесса или при эксплуатации.

Усталость (fatigue) – процесс постепенного изменения сплошности, структуры и

свойств материала под воздействием циклически изменяющихся спряжений и деформаций,

приводящий к его разрушению.

Усталость контактная (contact fatigue) – усталость, при которой накопление поврежде6

ний или разрушение происходит под действием переменных контактных напряжений.

Усталость коррозионная (corrosion fatigue) – усталость в условиях одновременных воз6

действий циклических нагрузок и коррозионной среды.

Фаза (phase) – однородная обособленная часть сплава, имеющая одинаковые состав,

строение, свойства и отделенная от других частей системы (фаз) поверхностью раздела, при

переходе через которую химический состав или структура вещества изменяется скачком.

Фазовое превращение (phase transformation) – превращение, при котором происходит из6

менение фазового состояния системы.

Фазовое, или гетерогенное, равновесие (phase or heterogeneous equilibrium) – это равно6

весное состояние термодинамической системы, состоящей из двух или большего числа фаз.

Феррит (ferrite) – структурная составляющая железоуглеродистых сплавов – твердый

раствор углерода (до 0,025 %) в α-железе.

Цементит (cementite) – структурная составляющая железоуглеродистых сплавов – кар6

бид железа, Fе

С, содержащий 6,67 % С.

Цементит вторичный (secondary cementite) – цементит, образующийся из аустенита при

охлаждении из-за понижения растворимости углерода.

Цементит первичный (primary cementite) – цементит, образующийся в заэвтектических

чугунах при кристаллизации их из расплава.

Чугун (cast iron) – сплав железа с углеродом, содержащий более 2,14 % углерода, посто6

янные примеси, а иногда и легирующие элементы.

Чугун белый (white cast iron) – чугун, в котором весь углерод находится в химически свя6

занном состоянии в виде цементита; имеет матово-белый цвет излома.

Чугун доэвтектический (hypoeutectic cast iron) – чугун, углеродный эквивалент которого

ниже 4,3 %.

Чугун заэвтектический (hypereutectic cast iron) – чугун, углеродный эквивалент которо6

го выше 4,3 %.

Чугун эвтектический (eutectic cast iron) – чугун, углеродный эквивалент которого со6

ставляет 4,3 %.

Шлиф (polished surface of metal/mineral section) – полированная поверхность сечения ме6

талла или минерала, подготовленная для визуального или микроскопического исследования.

Эвтектика (eutectic, eutectic mixture) – эвтектическая смесь двух или более фаз, образу6

ющаяся из расплава при эвтектической температуре.

Эвтектическое превращение (eutectic transformation) – превращение, происходящее при

постоянной температуре и неизменных составах участвующих фаз, одной из которых являет6

ся жидкость или процесс образования двух или более твердых фаз из жидкой; в равновесных

условиях происходит при постоянной температуре.

Эвтектоид (eutectoid, eutectoid mixture) – эвтектоидная смесь фаз, образующаяся из

твердого раствора в результате его распада при эвтектоидной температуре.

Эвтектоидное превращение (eutectoid transformation) – превращение, происходящее при

постоянной температуре и неизменных составах участвующих фаз, находящихся в твердом

состоянии, или полиморфное превращение, заключающееся в распаде при охлаждении рав6

новесного твердого раствора на две стабильные фазы; характеризуется температурой эвтек6

тоидного превращения, при которой все три фазы находятся в равновесии; полностью обра6

тимо при нагреве.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Арзамасов Б.Н. и др. Материаловедение / Б.Н. Арзамасов, В.И. Макарова, Г.Г. Му6

хин и др. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2003.

2. Богодухов С.И. и др. Курс материаловедения в вопросах и ответах / С.И.Богодухов,

В.Ф. Гребенюк, А.В. Синюхин. – М.: Машиностроение, 2003.

3. Васильев В.И. и др. Технология судостроительных материалов / В.И. Васильев, А.Д.

Гармашев, А.Д. Озерский – Л.: Судостроение, 1990.

4. Журавлев В.Н., Николаева О.И. Машиностроительные стали. – М.: Машиностроение,

1992.

5. Карпман М.Г. и др. Материаловедение и технология материалов / М.Г. Карпман,

В.М. Матюнин, В.С.Гаврилюк, Г.П. Фетисов – М.: Высш. шк., 2002.

6. Кривошеева Г.Б. и др. Традиционные и новые конструкционные материалы на осно6

ве алюминия / Г.Б. Кривошеева, И.Н. Мутылина, А.П. Герасимов – Владивосток,

1998.

7. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. – М.: Машиностроение, 1990.

8. Максимец Н.А., Негода Е.Н. Технология сварки легированных сталей. – Владивос6

ток: Изд-во ДВГТУ, 2002.

9. Марочник сталей и сплавов / Под ред. В. Г. Сорокина. – М.: Машиностроение, 1989.

10.В.Т. Жадан и др. Материаловедение и технология металлов / В.Т. Жадан, П.И. Полу6

хин, А.Ф. Нестеров и др. – М.: Металлургия, 1994.

11.Машиностроение: Энциклопедия. В 40 т. Т.ΙΙ-2. Стали. Чугуны. – М:

Машиностроение, 2000.

12.Международный транслятор современных сталей и сплавов / Под ред. B.C. Кершен

баума. В 2-х т. Т. 2. – М., 1992.

13.Металловедение и технология металлов / Под ред. Ю.П. Солнцева. – М.: Металлур6

гия, 1988.

14.Металловедение. Сталь: Справочник. Т.2.1. – М.: Металлургия, 1995.

15.Мутылина И.Н. Материаловедение и технология новых материалов. Цветные метал6

лы и сплавы на их основе.– Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2001.

16.Политехнический словарь / Гл. ред. А.Ю. Ишлинский. – М.: Сов. энциклопедия, 1989.

17.Попович А.А. и др. Материаловедение / А.А. Попович, Т.А. Попович, И.Н. Мутыли6

на. – Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 1997.

18.Регистр России. Правила классификации и постройки морских судов. Л.: Транспорт,

2000.

19.Словарь терминов по металловедению и термической обработке на 4-х языках: с

определением терминов на русском языке / Отв. ред. Л.А. Петрова. – М.: Наука,

1989.

20. Справочник // Инженерный журнал. – 1998. – № 11.

21.Справочник // Инженерный журнал. – 1999. – № 8.

22.Справочник судоремонтника–корпусника / Под ред. А. Д. Юнитера. – М.: Транспорт,

1991.

23.Справочник судосборщика/ В.А. Галкин. – Л.: Судостроение, 1987.

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Глава 1. Кристаллизация металлов

Глава 2. Основы теории сплавов

Глава 3. Сплавы на основе двойных систем

Глава 4. Теория термической обработки стали

Глава 5. Технология термической обработки стали

Глава 6. Химико-термическая обработка

Глава 7. Классификация и маркировка сплавов

7.1. Принцип классификации судостроительных материалов

7.2. Классификация и маркировка сплавов на основе железа

7.3. Классификация и маркировка цветных металлов и сплавов

Глава 8. Судостроительная корпусная сталь

Глава 9. Цветные металлы и сплавы на их основе

9.1. Алюминий и сплавы на основе алюминия

9.2. Медь и сплавы на основе меди

9.3. Титан и сплавы на его основе

Глава 10. Выбор материала для корпусных конструкций

ТЕРМИНОЛОГИЧЕСКИЙ СПРАВОЧНИК

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК