Монтаж и ремонт горных машин

Подождите немного. Документ загружается.

Рис. 3.1. Содержание монтажных работ

Монтажные работы можно разделить на три основных этапа: подго-

товительные, производственные и заключительные.

В подготовительные работы, занимающие до 50% продолжительно-

сти всех работ, входят: подготовка вышеперечисленной документации; вы-

грузка элементов оборудования с транспортных средств; проверка ком-

плектности машин; комплектование и сборка их в укрупненные единицы;

подготовка транспортных путей; подготовка монтажных площадок (ка-

мер); монтаж вспомогательного оборудования и подготовка фундаментов.

3.2. Монтажная документация

При монтаже горных машин руководствуются следующими видами

документации: технической, монтажной и конструкторской.

Техническая – включает проектно-сметную документацию, разраба-

тываемую проектной организацией, и конструкторскую документацию за-

вода-изготовителя; нормативную, включающую ценники на монтаж обо-

рудования, СНиПы, отраслевые стандарты, технические условия.

Монтаж ГМиО

Подготовительные Монтажные

Разработка проекто-сметной технической

документации

Подготовка монтажной площадки

Подготовка монтажного

оборудования,

доставка к месту монтажа

Подготовка монтажного оборудования

Приемка строительных работ

Разметка под монтаж

борка и наладка механизмов

Такелажные работы

Сборка машин

Наладка машины и опробование

Испытание и окраска машины

Монтажная включает в себя проект производства работ; технические

карты; сетевые и линейные графики; журналы монтажных работ; исполни-

тельные документы, составляемые в ходе и по завершению монтажных работ.

Конструкторская документация для горных машин и оборудования

содержит паспорт, чертежи общего вида и его сборочных единиц; марки-

ровочную схему; указания о производстве сварки соединений при монта-

же; карты смазки и т.д.; инструкции завода-изготовителя по монтажу и

эксплуатации машины.

Проект производства монтажных работ включает в себя: графическую

часть; ведомости механизмов, инструментов и материалов; графики произ-

водства работ, поставки оборудования и движения рабочей схемы [53].

Для планирования работ по монтажу горного оборудования исполь-

зуются линейные и сетевые графики. Линейные достаточно подробно от-

ражают очередность выполнения основных работ и операций. По такому

графику можно установить перечень работ, их продолжительность и по-

следовательность выполнения. Однако линейные графики не отражают

взаимосвязей между отдельными работами, определяющими общую про-

должительность монтажа.

При изменении условий монтажа линейные графики приходится пе-

ресматривать, поэтому для четкой взаимосвязи рабочих операций при мон-

таже и ремонте крупных машин широко применяют сетевые графики, ко-

торые представляют собой графическое изображение комплекса взаимо-

увязанных работ, выполняемых в определенной последовательности.

Сетевые графики позволяют расшифровывать резервы времени и

намечать пути рационального использования этих резервов.

При построении сетевого графика пользуются такими понятиями,

как работа, событие, путь.

В качестве исходных данных, необходимых для составления сетево-

го графика, подготавливается и заводится в компьютер следующая инфор-

мация:

• пооперационный перечень работ, подлежащих выполнению, с чет-

ким указанием их наименований;

• сведения об объемах работ и их плановой продолжительности;

• сведения об исполнителях работ, необходимых и имеющихся ре-

сурсах, сроках поставки материалов, деталей, узлов;

• очередность работ при выполнении ремонта.

Разработку сетевого графика начинают с составления определите-

ля работ, где указаны наименования, продолжительность и коды работ

(i-j), где i – предыдущее событие (начало работы), j – последующее со-

бытие (окончание работы). Начало и окончание каждой работы изобра-

жают на графике кружками, а процесс выполнения ее стрелкой. Стрелки

указывают последовательность выполнения операций, причем исходная

операция перемещается левее завершающейся. Длины линий будут про-

извольными, а продолжительность и трудоемкость работ при составле-

нии графика определяют на основании существующих нормативов. Про-

должительность каждой операции, кроме нулевой, соответствующей на-

чалу, находится в определенной взаимосвязи, и на графике располагает-

ся в соответствии с технологической очередностью монтажа. Продолжи-

тельность каждой операции указывают цифрой, проставляемой над ли-

нией, снизу – число занятых рабочих. Работы, связанные только логиче-

ски, обозначаются на графике штриховыми линиями. Непрерывная по-

следовательность работ называется путем, длина которого определяется

суммой продолжительности выполнения расположенных на нем работ.

Путь наибольшей длины между начальной и конечной операциями на-

зывается критическим путем. Его продолжительность определяет срок

монтажа. Зная критический путь, можно разработать меры по его со-

кращению за счет использования резервного времени на остальных вет-

вях графика, механизации выполнения работ и т.д. (рис. 3.2).

а)

б)

4,5

6,0

3,5

4,5

6,7

6,0

8,2

14,9

Рис. 3.2. Пример сетевого графика:

а) порядок записи события сетевого графика;

б) вариант сетевого графика

номер

события

ранний

достижимый

срок наступления

события

поздний

допустимый срок

наступления

события

номер собы-

тия, от кото-

рого идет

прямой счет

Расчет сетевого графика позволяет установить обоснованные сроки

начала и окончания работ, которые используются при последующем опе-

ративно-календарном планировании, а также установить продолжитель-

ность монтажа (ремонта) «критический» путь. От своевременного завер-

шения «критических» работ зависит общий срок окончания ремонта. Ос-

тальные работы, «некритические», имеют определенный резерв времени,

который может быть установлен при расчете и при необходимости в даль-

нейшем использован при оптимизации исходного сетевого графика.

Целесообразно производить оптимизацию графика, которая заклю-

чается в ликвидации длительных простоев отремонтированных узлов и со-

кращении критического пути.

3.3. Подготовка фундаментов

Монтаж стационарных машин производится на фундаменты, предна-

значенные для передачи на грунт давления от массы оборудования, возни-

кающих при его работе.

Размеры фундамента указываются на чертежах, поступающих с за-

водской документацией. Глубина закладки фундамента зависит от типа и

габаритов механизмов, от характера грунта и глубины промерзания. Перед

изготовлением фундамента уточняют его положение, роют котлован и

приступают к изготовлению. В процессе бетонирования фундамента реко-

мендуется избегать перерывов в работе. Составные части бетона (цемент,

песок, щебень) принимаются в пропорции 1:3:5, в ответственных случаях

1:2:3. Бетон утрамбовывается в форму из досок. Фундамент состоит из по-

дошвы, передающей давление на грунт, собственно фундамента и закла-

дочных деталей (анкерных болтов, плит, лаг, стелюг и др. для крепления

оборудования).

Фундамент принимают после затвердения бетона и снятия опалубки.

При приемке его простукивают молотком, твердость бетона проверяют зу-

билом.

Результаты приемки фундаментов под механизмы оформляют актом,

в котором указывают фактические и проектные размеры фундаментов и

закладных частей [22].

Монтаж машины начинается после изготовления фундамента через

некоторый промежуток времени, достаточный для того, чтобы материал

фундамента полностью затвердел. Бетонные фундаменты до начала мон-

тажа должны стоять не менее 11-15 суток, пуск установленных машин

должен быть произведен только через 30 суток после изготовления фунда-

мента. При монтаже стационарных машин вначале устанавливают их ра-

мы, которые крепят к фундаменту болтами.

В машинах небольшой и средней мощности фундаментные болты устанав-

ливаются заранее, в крупных – они вставляются через отверстие в раме.

После предварительного крепления рамы вставляются строго горизонталь-

но при помощи клиньев и подкладок. На рис 3.3 представлен набор про-

кладок.

Допускается (для насосов, вентиляторов и компрессоров) общий на-

клон фундамента вдоль оси не более 0,15 мм, а в поперечном направлении

0,3 мм на 1 м длины.

После окончания монтажа основных узлов в зазор между рамой и

фундаментом производится подливка жидкого цементного раствора, когда

заливка затвердеет окончательно, затягивают фундаментные болты и за-

канчивают установку оборудования. На рис. 3.4 приведена схема подливки

рамы, анкерного болта и формы болтов, на рис. 3.5 – крепление нижнего

конца анкерного болта.

Монтаж горного оборудования, как правило, ведет предприятие, ко-

торое в дальнейшем будет эксплуатировать его, в редких случаях монтаж

ведет специализированная организация. Для руководства монтажными ра-

ботами, соблюдения сроков назначается начальник монтажа. Техническое

руководство монтажными работами, регулировку механизмов и наладку

оборудования осуществляет шеф-инженер, приглашенный с завода-

изготовителя [13].

Рис. 3.3. Набор прокладок: а – клиновые; б – плоские

б)

а)

в)

Рис. 3.4. Подливка анкерного болта (а), подливка рамы (б), различные формы

болтов для полной заливки бетоном (в);

а) 1 – анкерный болт; 2 – бетонная подливка; 3 – песок; 4 – анкерная плита;

б) 1 – основной фундамент; 2 – подливка; 3 – прокладки; 4 – рама; 5 – окна

Рис. 3.5. Крепление нижнего конца анкерного болта:

а – анкерный болт с прямоугольной головкой; б – анкерная шпилька с гайкой

3.4. Монтаж оборудования

Для монтажа оборудования на горных предприятиях используют раз-

личного вида инструменты, приспособления и механизмы.

Для погрузочно-разгрузочных работ на промплощадке горного пред-

приятия можно применять мостовые, автомобильные, гусеничные и же-

лезнодорожные краны и автопогрузчики.

Подъемно-транспортные механизмы на автомобильном или пневмохо-

ду, без устройства специальных путей, называются монтажными кранами.

Тали и тельферы предназначены для подъема грузов на незначитель-

ную высоту. Наибольшее применение получили тали с червячным приводом.

Ручную таль с червячным приводом подвешивают к конструкции на

крюке. Приводное колесо связано с червяком. Сварная калиброванная цепь

перекинута через колесо. Приводное колесо вращают, перебирая цепь ру-

ками. При вращении приводного колеса вращается червячная шестерня со

звездочкой. Через нижний блок тали и звездочку проходит грузовая цепь,

которая сокращается по длине и поднимает груз.

Ручные тали имеют ограниченный

радиус действия, поэтому, чтобы

его расширить, применяют элек-

трические тали с тележкой, пере-

двигающейся по монорельсу. Пе-

редвигают электроталь вручную

или с помощью электрического

привода. Управляют подъемом и

передвижением с пульта, который

подвешен на тросике (рис. 3.6).

В качестве монтажных

подъемных механизмов часто

применяют маневровые и проход-

ческие лебедки различной грузо-

подъемности.

Домкраты используют для

выполнения вспомогательных опе-

раций при такелажных работах. С

их помощью производят подъем

оборудования и его деталей на не-

большую высоту, а также переме-

щение в горизонтальной плоскости.

По принципу действия домкраты

делятся на винтовые, реечные и

гидравлические (рис. 3.7).

Рис. 3.6. Электрическая таль

Рис. 3.7. Домкраты: а – клиновой; б – гидравлический; в – схема подъёма груза

домкратом двойного действия; I-VI – этапы подъема; 1 – клин; 2 – подъемная

плита; 3 – цилиндр; 4 – поршень; 5 – пружина для возврата (втягивания) поршня

в цилиндр; 6 – брусья

Реечные домкраты применяют для подъема оборудования и раз-

личных конструкций незначительной массы, их грузоподъемность не

превышает 3-5 т. При работах в стесненных условиях и правке элемен-

тов конструкции применяют распорно-винтовые домкраты грузоподъ-

емностью до 20 тонн.

Для подъема груза и деталей большой массы применяют гидродомкра-

ты с ручным или машинным приводом грузоподъемностью до 200 тонн.

Блоки монтажные и полиспасты являются одним из простейших

приспособлений для перемещения грузов. Блоки могут быть одноролико-

выми и многороликовыми. На монтажных работах применяют простые

(одинарные) полиспасты с одной тяговой (ходовой) ветвью каната идущей

на лебедку. При отсутствии инвентарных блоков и лебедок нужной грузо-

подъемности применяют сдвоенные полиспасты (рис. 3.8).

При выполнении монтажно-демонтажных работ широко используют

канаты, стальные цепи и стропы. Грузовые канаты для оснастки монтаж-

ных лебедок и полиспастов, подвергаемых перегибам на барабанах и бло-

ках, должны обладать высокой прочностью и гибкостью. Этим требовани-

ям соответствуют канаты типа ЛК-РО конструкции 6*36+1 о.с.

Для подвешивания грузов к крюку или захвату подвижного блока

полиспаста применяют стропы, захваты и траверсы. На монтажных рабо-

тах используются преимущественно канатные стропы, реже – цепные. За-

хваты и траверсы применяют при необходимости сократить высоту стро-

повки, а также тогда, когда поднимаемые элементы не могут выдержать

сжимающую монтажную нагрузку (рис. 3.9).

К основным средствам механизации монтажных работ относят мон-

тажные краны и станки, с помощью которых производят монтаж (демон-

таж) механизированных крепей, погрузку и разгрузку горно-шахтного

оборудования в горных.

Рис. 3.8. Монтажные полиспасты:

а – одинарный полиспаст грузоподъемностью 100 т; б – схема запасовки каната,

сбегающего с неподвижного блока; в – схема запасовки сдвоенного полиспаста с

одной лебедкой; г – то же, с двумя лебедкой; I-V – ветви каната полиспаста;

1 – неподвижный блок; 2 – подвижный блок; 3 – отводной блок; 4 – тяговая

ветвь каната; 5 – траверса; 6 – уравнительный блок

Рис.3.9. Разновидности гибких канатных стропов:

а – УСК-1; б – УСК-2; в – строповка груза в обхват; г – то же, «на удав»; д – 1СК;

е – 2СК; ж – 3СК; з – 4СК; и – витой строп; к – сечения витых стропов из 19 и 37

канатов; 1 – канат; 2 – концевое крепление; 3 – коуш; 4 – подвеска; 5 - крюк

Для монтажа и доставки по монтажной камере секций механизиро-

ванных крепей 2М 81Э, М 130 предназначен монтажно-транспортный кран

МТК-3М. Кран целесообразно применять на пластах мощностью 1,8 –3,2 м

с углом падения до 32° [21; 44; 47; 48].