Молочек В.А. Ремонт паровых турбин

Подождите немного. Документ загружается.

чества воды, проходящей через конденсаторы, и к

повышению расхода электроэнергии на привод

насосов; срыв работы сифона на сливной линии

конденсатора приводит к мгновенному и значи-

тельному снижению подачи циркуляционного

насоса.

На некоторых станциях значительные на-

рушения в работе циркуляционных насосов вы-

зываются весной и особенно осенью отло-

жениями донного льда и шуги на фильтрующих

решетках водоприемников. Для борьбы с явле-

ниями заноса решеток должна проводиться соот-

ветствующая своевременная подготовка приспо-

соблений для быстрой очистки и выемки реше-

ток. Радикальным мероприятием борьбы с шугой

и донным льдом является подвод к приемным

решеткам теплой сливной циркуляционной воды.

Для обеспечения нормальной эксплуатации

и получения максимального охлаждающего эф-

фекта от работы брызгального бассейна или гра-

дирни необходимо остановки турбоагрегатов на

капитальные ремонты максимально использовать

для приведения основных частей этих сооруже-

ний в должное состояние.

Особенно тщательно должно быть прове-

рено состояние водосборных резервуаров, слив-

ных колодцев, водоводов и сопел на рас-

пределительных линиях брызгальных бассейнов и

распределительных устройств, желобов ороси-

тельных решетников, вытяжных башен, сливных

насадок, разбрызгивающих розеток сборных бас-

сейнов градирен и пр.; при необходимости они

должны быть тщательно очищены и отремонти-

рованы.

23.1. ПОДОГРЕВАТЕЛИ.

Из регенеративных подогревателей наибо-

лее распространенными в турбоустановках вы-

сокого давления являются вертикальные по-

верхностные подогреватели типов БИП, ПВСС,

ПВ и др.

В подогревателях высокого давления серии

БИП трубки, образующие поверхность нагрева,

изогнуты в виде буквы W и приварены к сталь-

ным сборным водяным коллекторам небольшого

диаметра, к которым в свою очередь приварены

патрубки для подвода и отвода питательной воды.

Для ремонта крышка вместе с трубной системой

может целиком выниматься из корпуса подогре-

вателя.

В подогревателях типа ПВСС поверхность

нагрева образуется двойными трубчатыми спи-

ральными змеевиками. Для ремонта трубная сис-

тема, которая при помощи центральной трубы и

патрубка приемных коллекторных труб приваре-

на к крышке подогревателя, целиком поднимается

из корпуса вместе с крышкой.

В подогревателях серии ПВ поверхность

нагрева также образуется двойными змеевиковы-

ми спиралями. Разъемный фланец корпуса подог-

ревателя расположен в его нижней части; такое

расположение разъемного фланца и установка

трубной системы вместе с нижним днищем не-

подвижно на фундаменте облегчает условия для

ремонта трубной системы; для осмотра трубного

пучка, укрепленного на нижнем днище корпуса,

необходимо снять корпус без разбалчивания

фланцевых соединений на подводе и отводе пита-

тельной воды у подогревателей.

Подогреватели низкого давления также вы-

полняются вертикальными с трубками

U-образной формы, завальцованными в трубные

доски.

Подогреватели всех типов имеют защит-

ные устройства различных конструкций, предна-

значенные для предупреждения попадания воды в

проточную часть турбины при повышении уровня

в подогревателе выше допустимого, что может

произойти при появлении дефектов в трубных

системах.

Ремонт поверхностных подогревателей в

основном заключается в их осмотре, очистке по-

верхностей нагрева от отложений и в гид-

равлической опрессовке трубной системы для

выявления и устранения течи трубок.

В соответствии с ПТЭ подогреватели вы-

сокого и низкого давления должны подвергаться

наружному осмотру 1 раз в год, внутреннему ос-

мотру—1 раз в 3 года, и гидравлическому испы-

танию — 1 раз в 6 лет. Исходя из местных усло-

вий эксплуатации и состояния подогревателей,

эти нормативы по периодичности разборки, ос-

мотра, чистки и опрессовки подогревателей могут

быть уточнены для каждой установки в отдельно-

сти. Обычно выполнение этих работ приурочива-

ется к капитальным ремонтам турбоагрегата.

Во избежание попадания пара и горячей

воды в подогреватели во время их капитального

ремонта арматура и соответствующие трубопро-

воды должны быть надежно перекрыты соответ-

ствующей отключающей арматурой; при неплот-

ности арматуры должны устанавливаться заглуш-

ки с хвостовиками как со стороны смежных тру-

бопроводов и оборудования, так и со стороны

дренажных и обводных линий; толщина устанав-

ливаемых заглушек должна соответствовать па-

раметрам рабочей среды.

После отсоединения от действующего обо-

рудования необходимо путем открытия дре-

нажных линий спустить пар и воду из ремон-

тируемого оборудования и трубопроводов; во все

время ремонта дренажные линии следует держать

открытыми для предотвращения накопления пара

и горячей воды в случае неплотности отключаю-

щей арматуры.

При ремонте, после вскрытия подогревате-

лей и относящейся к ним арматуры, производится

тщательный осмотр и проверка состояния внут-

ренних поверхностей корпусов, фланцевых со-

единений корпусов и крышек подогревателей,

наружных и внутренних поверхностей трубок, а

также ремонт и проверка действия запорной, ре-

301

гулирующей и защитной арматуры подогревате-

лей.

Обследование состояния наружных и внут-

ренних поверхностей спиральных, U-образных и

прямых трубок подогревателей производится для

установления степени эрозии, коррозии и загряз-

нения трубок, наличия на них рисок, продольных

канавок и шероховатостей; при обнаружении

вмятин, забоин и трещин, особенно в местах при-

соединения трубок к коллекторам или в вальцо-

вочных соединениях с трубными досками, необ-

ходимо до принятия мер по их устранению выяс-

нить причины, породившие эти дефекты.

При выемке трубной системы или снятии

корпуса с трубной системы необходимо прове-

рить отсутствие перекоса трубного пучка по от-

ношению к корпусу, состояние внутренних пере-

городок и защитных (отбойных) листов, а также

отсутствие износа колен на линиях конденсата

греющего пара.

Очистка трубок подогревателей от накипи

и отложений с водяной стороны производится

химическим или механическим способами, выбор

способа зависит от характера отложении и конст-

рукции подогревателей. Отложения на наружной

поверхности трубок, в большей части легко рас-

творяющиеся в воде, удаляются путем промывки

поверхности трубок струёй горячей воды или на-

сыщенным паром при установке трубной системы

в горизонтальное положение.

Чистку U-образных трубок подогревателей

низкого давления и спиральных трубок змеевиков

подогревателей высокого давления также можно

производить при соответствующих отложениях

продувкой паром или сжатым воздухом или с еще

лучшими результатами — продувкой пескоструй-

ным аппаратом; однако рекомендовать частое

применение такой продувки нельзя во избежание

значительного износа трубок.

Более эффективной является чистка змее-

виковых и U-образных трубок путем прокачива-

ния специальных химических растворов

(2-3%-ного раствора соляной кислоты с пассива-

тором), так же как и при чистке трубок конденса-

торов, которые растворяют накипь и твердые от-

ложения. После очистки трубок с применением

химических растворителей подогреватели с водя-

ной стороны должны быть тщательно промыты

горячей водой до получения нейтральной реакции

и полного удаления из трубок остатков взвешен-

ных частиц.

Применению химических способов очист-

ки трубок должна предшествовать работа хими-

ческой лаборатории электростанции по анализу

накипи, подбору соответствующих реагентов и их

концентрации; химической лабораторией разра-

батывается и режим химической чистки, наруше-

ние которого может привести к преждевременно-

му износу и сокращению срока службы трубок.

В подогревателях с прямыми трубками чи-

стка последних не представляет особых за-

труднений и может производиться шомполами с

ершами, с волосяными наконечниками или с тря-

пичной подмоткой и продувкой насыщенным па-

ром; для улучшения качества очистки тряпичная

подмотка шомполов пропитывается в 3—5%-ном

растворе фосфатов. Для U-образных трубок при-

менение механической чистки с помощью ершей

и шарошек не может быть рекомендовано, так как

при этом можно повредить стенки трубок в сги-

бах.

В нормальной эксплуатации показателем

необходимости чистки поверхности трубной сис-

темы является существенный рост разности тем-

ператур между греющим паром и нагреваемой

водой; эта же разность может быть следствием

наличия воздуха; понижение температуры пита-

тельной воды за подогревателем может быть вы-

звано неплотностью обводных линий и перепус-

ком части воды через эти линии.

Если очистка трубок от загрязнений не да-

ет должного эффекта в уменьшении недогрева

воды, причиной может являться значительное

уменьшение поверхности нагрева подогревателя

из-за заглушения большого количества трубок,

что требует ускорения срока замены трубок.

Проверка плотности подогревателей с

U-образными трубками, завальцованными в труб-

ных досках, производится при установленной в

корпус трубной системе, закрепленной к корпусу

трубной доски и снятой крышке водяной камеры.

В паровом пространстве подогревателя ручным

гидравлическим прессом создается давление,

предусмотренное паспортом подогревателя; это

давление поддерживается в подогревателе не

больше 5 мин; в течение этого периода тщатель-

ным осмотром проверяется плотность подогрева-

теля. Неплотность обнаруживается в стыках тру-

бок с трубными досками по струйкам или каплям

воды и по появлению слезок в виде потения. Об-

наруженная течь в месте вальцовки трубки, если

трубная доска не повреждена, устраняется соот-

ветствующей дополнительной подвальцовкой

трубки, при этом во избежание утонения концов

трубок и их отвердевания не следует подвергать

трубки излишней вальцовке.

В подогревателе высокого давления, в за-

висимости от времени в течение которого имеет

место течь, вода, протекающая в месте вальцовки,

вызывает большее или меньшее разрушение

трубной доски; разрыв или поломка одной труб-

ки, через которую действует водяная струя высо-

кого давления, может привести к выходу из строя

до десяти соседних трубок. Такие дефекты трубок

требуют выключения подогревателя из работы

для ликвидации аварии.

Причинами, вызывающими разрушения са-

мих трубок, могут быть: эрозия и коррозия трубок

из-за плохого удаления воздуха, внутренние на-

пряжения в материале трубок, гидравлические

удары и вибрации трубок, связанные с непра-

вильным расположением промежуточных паро-

направляющих перегородок или с неправильным

расположением napooтбойных щитков. Вибрации

обычно вызывают сильный износ трубок у про-

межуточных перегородок даже при малых зазорах

в отверстиях. При выяснении причин вибрации

следует также проверять жесткость крепления

302

подогревателей на фундаментах; сами фундамен-

ты обычно не вызывают сомнений, так как выпол-

няются достаточно массивными. Места по-

вреждения в подогревателе и встроенном в нем

охладителе дренажа (при его наличии) опре-

деляются путем предварительной проверки плот-

ности трубной системы, для чего последняя ста-

вится под давление.

При обнаруженной течи трубная система

демонтируется из корпуса и укладывается на де-

ревянные подкладки; для доступа к дефектным

местам и осмотра характера повреждения (разры-

вов, свищей, эрозийных разрушений и др.) в слу-

чае необходимости производится соответствую-

щая разборка каркаса трубной системы.

Поврежденные участки труб могут быть

вырезаны и в змеевики, взамен вырезанных, вва-

рены вставки из трубок того же диаметра и мате-

риала. При сварке для спуска воды, наличие кото-

рой и парообразование не дадут возможности

получить плотный шов, в нижней петле змеевика

прожигается отверстие; по окончании работ от-

верстие заваривается автогенной сваркой.

При трудности указанного ремонта или ча-

стичной смены поврежденных трубок, в осо-

бенности трубок внутренних рядов, обычно де-

фектная трубка глушится с обоих концов медны-

ми или железными пробками с небольшим кону-

сом.

Значительное сокращение поверхности на-

грева подогревателей путем заглушения трубок

допускать не следует, так как это вызовет повы-

шение гидравлического сопротивления по-

догревателей и недогрев конденсата. Если число

заглушенных трубок достигает величины, при

которой поверхность нагрева подогревателя

уменьшится больше чем на 10%, производится

капитальный ремонт подогревателя с полной за-

меной всех трубок новыми. Трубки подлежат

полной замене и при значительном общем эро-

зийном, коррозийном износе и при других дефек-

тах трубок, вызывающих частые выходы из строя

подогревателей. Для этой цели после выемки

трубной системы из корпуса производятся подго-

товительные работы соответственно конструк-

тивным особенностям трубных систем (удаление

распорок каркаса, сдвиг промежуточных перего-

родок по трубкам в сторону трубной доски, раз-

водка трубок, мешающих доступу к концам за-

глушенных трубок и т.д.).

Смена трубок у подогревателей с прямыми

трубками и двумя трубными досками особых за-

труднений не представляет и производится тем

же порядком, как это описано для конденсаторов,

имеющих развальцованные с обоих концов труб-

ки. У некоторых подогревателей высокого давле-

ния трубки могут быть заменены новыми без сня-

тия подогревателей с фундаментов.

Удаление дефектных трубок из трубной до-

ски производится вырезкой и их выбиванием вы-

колоткой с заплечиком в сторону водяной камеры

(рис. 23.1,а). Если при этом трубка не поддается,

во избежание повреждения отверстий в трубных

досках можно рассверлить специальной фрезой

толщину стенки трубки до 0,7-0,8 мм и обмять

завальцованный конец тем же порядком, как это

делается у конденсаторов.

После зачистки отверстий в трубной доске

вставляются новые трубки, при этом их концы

должны выступать из трубной доски на 3— 5 мм

в сторону водяной камеры. При вальцевании кон-

цов трубок перевальцовка или подрезка трубок

недопустимы; также недопустима при вальцева-

нии раздача отверстий в трубных досках или кол-

лекторах, что усложнит замену трубок в после-

дующем.

Рисунок 23.1. Выемка трубок и уплотнение болтов, а

— выемка трубки, развальцованной в трубной доске

подогрева теля. 1 — трубная доска, 2 — развальцовка

конца трубки под конус, 3—направление выбивания

трубки, 4—выколотка для выбивания трубок; б — уп-

лотнение болта анкерной связи трубчатой системы

подогревателя, 1 — прокладка, 2—асбестовый шнур,

3 — отверстие для нагрева болта при затяжке.

В регенеративных подогревателях высоко-

го давления (180—200 ат), не имеющих трубных

досок, при смене трубок особое внимание должно

быть уделено качеству приварки трубок к водя-

ным коллекторам круглого сечения.

После смены трубок обязательно должна

быть произведена гидравлическая опрессовка

подогревателя с водяной стороны; для этого руч-

ным прессом в водяном пространстве по-

догревателя создается давление, соответственно

рабочему давлению подогревателя, и состояние

трубок контролируется по наружной их поверх-

ности; особенно тщательный контроль за отсутст-

вием протечек должен быть произведен у труб-

ных досок со стороны парового пространства.

При наличии анкерных связей трубной

системы под гайки стяжных шпилек для уп-

лотнения прокладываются шайбы из паронита 1

(рис. 23.1,б); шайбы ставятся поверх подмотки из

асбестового шнура 2, укладываемого в раззенков-

ку отверстия трубной доски. Следует обратить

внимание на правильную и полную затяжку гаек

анкерных связей; при наличии специальных от-

верстий в болтах, как это показано на рисунке,

окончательная затяжка болтов производится по-

сле нагрева способами, описанными в § 7.8.

303

Перед сборкой для обеспечения плотности

фланцевого соединения корпуса и крышки по-

догревателя необходимо проверить отсутствие

забоин и заусениц на уплотнительной поверх-

ности фланцев, на резьбе шпилек и гаек. Основ-

ные прокладки между фланцами корпуса и водя-

ными камерами, служащие в некоторых конст-

рукциях и для уплотнения перегородок, отде-

ляющих один ход воды от другого, следует выре-

зать цельными (рис. 23.2,а) из листового паронита

толщиной 0,75—1 мм; прокладка, укладываемая

внутри болтовой окружности фланца корпуса, не

должна иметь трещин и других поверхностных

дефектов.

Рисунок 23.2. Сборка фланцевых соединений подогре-

вателей, а — прокладка между фланцами корпуса и

водяной камеры подогревателя б — последователь-

ность затяжки шпилек фланцевого

соединения подогревателя.

Стыки подогревателей низкого давления

покрываются мастикой, применяемой для глав-

ных стыков конденсаторов и испарителей. Мас-

тика состоит из смеси свинцовых белил, сурика и

вареного масла в пропорции 0,6— 0,8 кг сурика

на 1 кг свинцовых белил, приготовление этой

мастики производится путем смешивания свин-

цовых белил с маслом до состояния пасты, после

чего добавляется сурик до тех пор, пока мастика

перестанет прилипать к пальцам.

Крышки подогревателей и испари гелей,

работающих при температуре выше 95° С, с паро-

вой стороны, как и трубные доски конденсаторов,

ставятся на мастике, составляемой из 75% магне-

зита и 25% графита, разведенных на вареном мас-

ле до консистенции густой сметаны.

Соединение фланцев болтами производит-

ся с расчетом передачи равномерных усилий на

прокладку, поэтому примерная последова-

тельность затяжки болтов должна соответст-

вовать схеме на рис. 23.2,б. Особое внимание

должно быть уделено затяжке болтов с подо-

гревом во избежание создания в них чрезмерно

больших напряжений; затяжка болтов при рабо-

чем давлении в подогревателе не допускается.

Во избежание передачи излишних напря-

жений или воздействия дополнительного веса на

патрубки корпуса и водяной камеры подогревате-

ля необходимо, чтобы фланцы трубопроводов

были хорошо сцентрированы с патрубками по-

догревателей; при этом должны быть учтены

также термические расширения как всего подог-

ревателя, так и трубопроводов.

Одновременно с ремонтом подогревателей

подлежат ремонту все элементы защитных уст-

ройств и арматуры подогревателей, назначением

которых является отключение подогревателя при

разрыве трубок от общей системы подогрева во-

ды и предохранение от попадания воды в турби-

ну, без нарушения питания котлов. Разборка, ре-

монт и сборка таких элементов защиты, как кон-

денсатоотводчики, запорные перепускные и об-

ратные клапаны, автоматические клапаны им-

пульсных устройств и другие ее элементы, долж-

ны быть произведены с расчетом получения пол-

ной уверенности в их плотности, безотказной ра-

боте и легкости хода штоков; также должна быть

проверена вся арматура на дренажных линиях и

линиях отсасывания воздуха из подогревателей,

что очень важно для надежности работы подо-

гревателей.

Изоляция корпусов и их покрытие кожуха-

ми из листового металла должны производиться

после включения подогревателей и некоторого

периода их эксплуатаци, так как это позволяет

быстро обнаруживать течь и произвести подтяж-

ку болтов без порчи изоляции.

23.2. ИСПАРИТЕЛИ.

Ремонт испарителя заключается, главным

образом, в его чистке от накипи и через опреде-

ленные промежутки времени в опрессовке для

проверки и устранения пропусков пара в водяное

пространство.

Наиболее удобными для ремонта являются

секционные испарители, секционность испарите-

ля позволяет свести до минимума время его про-

стоя на чистку, так как оно определяется только

временем, необходимым для замены загрязненной

секции на запасную, вычищенную заранее.

Очистка трубок от накипи до выемки сек-

ции производится путем спуска воды из корпуса

испарителя и пуска через специальную разбрыз-

гивающую трубу холодной воды на всю поверх-

ность трубной секции; при этом, поскольку труб-

ки нагреты, накипь растрескивается, отскакивает

с поверхности трубок и затем удаляется из ниж-

ней части корпуса испарителя. При вынутой сек-

ции накипь с трубок удаляется обстукиванием

поверхности небольшими молоточками или путем

соскабливания цепью, охватывающей трубку и

передвигаемой вдоль нее.

Чистка испарителей производится также

химическим способом с применением в качестве

реактива соляной кислоты. Этот способ дает эф-

фект в отношении ускорения и хорошего качества

очистки только при применении циркуляции рас-

твора реактива с помощью специального пере-

движного насоса.

Во избежание разъедания поверхностей

испарителя соляной кислотой очень важно пра-

вильно выбрать крепость раствора в зависимости

от толщины и характера накипи; обычно крепость

раствора должна устанавливаться химической

лабораторией электростанции, но при всех усло-

виях крепость раствора не должна превышать 5%.

Продолжительность циркуляции раствора в каж-

304

дом отдельном случае определяется опытным

путем в зависимости от быстроты растворения

накипи.

После чистки и спуска раствора необходи-

мо тщательно промыть испаритель чистой водой

с применением той же циркуляции и со сменой

воды несколько раз, до установления полного

отсутствия в ней следов соляной кислоты.

23.3. ДЕАЭРАТОРЫ.

Назначением деаэраторов является удале-

ние из питательной воды, подаваемой на питание

паровых котлов, растворенных в ней газов и осо-

бенно кислорода и углекислого газа, наличие ко-

торых в питательной воде приводит к коррозии

трубопроводов и оборудования.

Шнуровые книги по деаэраторам среднего

и повышенного давления с техническими харак-

теристиками, результатами механических и гид-

равлических испытаний подлежат регистрации в

органах Госгортехнадзора; деаэраторы атмосфер-

ного типа регистрации не подлежат.

Капитальный ремонт деаэраторов обычно

производится одновременно с капитальным ре-

монтом основного оборудования.

Основными работами при ремонте деаэра-

тора являются: борьба с разъеданием поверхно-

стей путем их тщательной очистки от ржавчины и

покрытия антикоррозийным составом, проверка

исправности и чистоты тарелок разбрызгивающе-

го устройства, ремонт запорной, регулирующей и

предохранительной арматуры, ремонт водоуказа-

тельных стекол, исправление состояния изоляци-

онного покрытия и ее окраски и др.

Очистка внутренней поверхности деаэра-

торной колонки и бака от накипи, продуктов кор-

розии и шлама производится металлическими

щетками. После промывки водой обязательно

должны быть проверены отсутствие загрязнений

и повреждений тарелок колонки деаэратора и го-

ризонтальность их положения; чистоту отверстий

тарелок следует проверять коническими стерж-

нями. Такая чистка и проверка необходимы для

обеспечения правильного распределения и раз-

дробления потока воды через отверстия тарелок;

в противном случае слив воды толстой струёй

через края приведет к ухудшению деаэрации.

По водоуказательным стеклам должны

быть проверены: 1) целость стекла; поломки сте-

кол часто происходят из-за некачественного ма-

териала, неправильной продувки и несоосности

установки закрепляющих головок; при несоосно-

сти стекло перекашивается и при затяжке лопает-

ся; 2) чистота парового и водяного каналов; при

полном засорении парового канала пар в него не

проходит, а оставшийся в стекле — конден-

сируется, образуется разрежение и вода под дав-

лением в деаэраторе быстро заполняет стекло;

при полном засорении водяного канала стекло

медленно заполняется за счет конденсирующего-

ся в нем пара; проверка работы водоуказательных

стекол производится продувкой; 3) отсутствие

пропаривания кранов; при пропуске продувочно-

го крана имеют место заниженные показания во-

доуказательного стекла.

При поломке и необходимости замены во-

доуказательного стекла производится перекрытие

водяного и парового кранов и после отвертывания

гаек и выемки сальниковых втулок и колец извле-

каются обломки стекла. Новое стекло вставляется

через отверстие в верхней головке, которое обыч-

но закрыто пробкой; после прохода через головку

на стекло надеваются верхние сальниковое коль-

цо, втулка и гайка, а затем нижние сальниковые

гайка, втулка и кольцо. После ввода стекла в

гнездо нижнего крана и установки на место осто-

рожно затягиваются верхние и нижние саль-

никовые кольца, втулки и гайки. Перед затяжкой

сальниковых гаек необходимо проверить, чтобы

край стекла не перекрывал парового канала, для

чего стеклянная трубка не должна доходить до

парового канала на 2—4 мм.

Гидравлические испытания деаэратора

производятся после полной его сборки со всей

арматурой, при этом предохранительные клапаны

должны быть заклинены и при необходимости

отсоединение от действующих трубопроводов

производится постановкой стальных заглушек с

хвостовиками на паронитовых прокладках. За-

полнение деаэратора водой производится при

открытом воздушнике, пока из него появится во-

да, а повышение давления производится ручным

гидравлическим насосом.

При рабочем давлении в колонке деаэрато-

ра выше 5 ат деаэратор проверяется на давление

1,25 от рабочего, при давлении до 5 ат—

полуторакратным от рабочего и при атмосферном

давлении 2 ат; при этих давлениях деаэраторы

выдерживаются в течение 5 мин и после сниже-

ния давления до рабочего производится осмотр

для выявления течей.

В эксплуатации правильная работа деаэра-

тора определяется систематическим контролем за

содержанием растворенного кислорода после де-

аэраторов и питательных насосов. Для предот-

вращения коррозии паровых котлов содержание

кислорода не должно превышать для котлов с

давлением ниже 40 ат 30 мг/кг, в пределах 40—

100 ат—20 мг/кг и выше 100 ат— 10 мг/кг.

24.1. ТРУБОПРОВОДЫ.

Для удобства осмотра и ремонта трубо-

проводов следует применять разборные леса. Ли-

нии трубопроводов должны быть обеспечены

достаточно удобными подходами, постоянным и

переносным освещением 12 В, что значительно

облегчает контроль за состоянием и проведением

ремонта трубопроводов, фланцевых соединений,

фасонных частей, арматуры, изоляции и пр.

Отсутствие удобного и надежного подхода

к трубопроводу, расположенному на высоте, и

недостаточное освещение ведут к затруднениям

305

надзора за ним, что в эксплуатации нередко ска-

зывается неплотностью фланцевых соединений,

течью сальников, вентилей и задвижек, плохим

состоянием изоляции и пр. Эти же неудобства

при более крупных повреждениях трубопроводов

(сильная вибрация, свищи и пр.) ведут к длитель-

ным простоям турбоустановки и к большой опас-

ности для персонала и оборудования вследствие

того, что прекращение пропусков пара и воды по-

средством перекрытия соответствующих вен-

тилей и задвижек, затруднено.

Перед началом ремонта необходимо вы-

полнить и все другие мероприятия по обеспе-

чению безопасной работы на трубопроводах; в

частности, должны быть открыты все дренажные,

спускные и продувочные вентили для выпуска в

атмосферу; соответствующие задвижки и вентили

(если не ставятся заглушки) должны быть заперты

цепью на замок и вывешены предупредительные

плакаты. Если для ремонта между фланцами тру-

бопроводов устанавливаются заглушки, послед-

ние должны ставиться с расчетом на прочность и

с достаточно наглядными хвостовиками, четко

указывающими место их расположения (длинные,

окрашенные в яркий цвет).

Все трубопроводы и арматура машинного

цеха, в особенности главные паропроводы и тру-

бопроводы горячей воды, должны подвергаться

при каждом капитальном ремонте тщательному

осмотру и ремонту. Наиболее высокие требования

предъявляются ко всем паропроводам, трубопро-

водам, арматуре и фасонным частям, которые

работают на перегретом паре 450° С и выше. В

современных турбоустановках они выполняются

из сталей перлитного (12Х1МФ, 15Х1МФ,

20ХМФЛ и др.) и аустенитного классов (Х18Н9Т,

Х18Н12Т, ЭИ695 и др.).

В процессе длительной эксплуатации при

высоких температурах паропроводы подвержены

явлениям ползучести (остаточным деформациям),

изменениям структуры металла, межкристаллит-

ной коррозии, что может с течением времени

приводить к хрупкому разрушению паропровода.

Измерения остаточных деформаций паро-

проводов из перлитных сталей производятся на

прямых участках по приваренным к ним специ-

альным бобышкам в двух взаимно пер-

пендикулярных направлениях, а паропроводов из

аустенитных сталей—непосредственно по тру-

бам. Измерения производятся во время ремонта

при остывшем состоянии паропроводов с помо-

щью микрометров, шаблонов или специальных

скоб со сменными губками. Обычно места изме-

рений закрываются съемной, надежно укрепляе-

мой к трубам изоляцией.

Контроль и наблюдения за ростом остаточ-

ных деформаций, структурными изменениями, а

также за состоянием наружной поверхности свар-

ных соединений и околошовной зоны па-

ропроводов производятся методами и в сроки,

установленными ПТЭ и соответствующими ти-

повыми инструкциями.

Если в процессе эксплуатации в сварных

соединениях паропроводов и трубопроводов го-

рячей воды обнаружены свищи, течи, разъ-

единения и пропуски, необходимо при ремонте

установить причины их появления и проверить

сварные швы и околошовные места гамма-

дефектоскопией или ультразвуком. Причинами

этих дефектов могут быть некачественная сварка

труб, вызванная непроварами, прожогами, подре-

зами, пористостью сварного шва, смещением

кромок и перекосами торцов при стыковании

труб, а также неправильным выбором электродов

режима сварки и термообработки сварного шва.

Устранение указанных дефектов произво-

дится путем переварки соответственно разде-

ланных до чистого металла дефектных мест свар-

ного шва; применение при ремонте ответ-

ственных трубопроводов прочеканки и подварки

недопустимо.

При невозможности устранения свищей и

пропусков путем разделки и переварки де-

фектного места производится вырезка из тру-

бопровода патрубка на длине 75—100 мм по обе

стороны от сварного шва и вварка нового патруб-

ка из стали той же марки, что и вырезанный.

В проведении сварочных работ вопросы

разделки и подготовки кромок, выбора элек-

тродов, правильных вида и режима сварки и тер-

мообработки, а также вопросы контроля за про-

цессом выполнения работ имеют первостепенное

значение для исключения подобных дефектов в

дальнейшей эксплуатации.

После ремонта с применением сварки тру-

бопровод подлежит гидравлическому испытанию

с предъявлением Госгортехнадзору для техниче-

ского освидетельствования. О произведенном

ремонте с применением сварки и гидравлическом

испытании должны быть произведены соответст-

вующие записи в шнуровые книги паропроводов,

которые должны содержать данные о сертифика-

тах трубопроводов, о сварке и электродах и необ-

ходимые схемы паропроводов.

В процессе ремонта должны быть также

произведены все работы, связанные с демонтажем

излишней арматуры, трубопроводов, продувоч-

ных и дренажных линий, которые намечены к

ликвидации в порядке пересмотра схем паропро-

водов и других трубопроводов для повышения

надежности их эксплуатации.

24.2. ОПОРЫ И ПОДВЕСКИ.

При осмотре трубопроводов следует уде-

лить особое внимание состоянию и креплению

опор и подвесок, мертвых точек, компенсаторов и

изоляции. Этот осмотр должен предупреждать

появление заеданий, ослаблении крепления, де-

фектов компенсации трубопровода, защемлений и

нарушений наружной целости изоляции; неблаго-

приятным для нормальной работы паропроводов

является также отсутствие необходимых зазоров

(50— 60 мм) при проходе паропроводов через пе-

рекрытия.

Наличие указанных дефектов ведет к срыву

мертвых опор и к вибрациям трубопроводов из-за

неудовлетворительной компенсации, к перекосам,

к расстройству соединений, к течи и прорывам

306

прокладок и пр. Вибрация и неправильная ком-

пенсация паропроводов, соединяющихся с тур-

биной, приводят к передаче на турбину напряже-

ний от термических удлинений паропроводов; эти

напряжения нередко приводят к ненормальной

вибрации турбины и паропроводов и могут вы-

звать аварийную остановку турбины.

Для правильной работы компенсаторов не-

обходима безусловная надежность и жесткость

крепления подвижных и неподвижных (мертвых

точек) опор, обеспечивающих температурные

перемещения трубопроводов в заданных направ-

лениях и препятствующих изгибу труб. В ролико-

вых опорах, пружинных подвесках и мертвых

точках трубопроводов иногда наблюдаются сле-

дующие ненормальности:

1) смещение хомутов, недостаточно на-

дежно закрепленных на трубопроводах; в не-

которых конструкциях соединение трубы с опо-

рой настолько неудачно, что никакое под-

тягивание болтов не обеспечивает мертвого за-

крепления труб. При ремонте необходимо заме-

нять дефектные хомуты новыми, изготовленными

из стали, соответствующей температурным усло-

виям, в которых хомуты будут работать при за-

креплении на трубопроводе. Новые хомуты из

полосовой стали должны плотно без зазоров при-

легать к поверхности трубы, что может быть дос-

тигнуто при наличии между лапками хомута за-

зора 10—15 мм; трубопроводы должны лежать

плотно в подушке неподвижной опоры.

2) ослабление пружин подвески трубопро-

водов, наличие на пружинах трещин, расслоений

и других дефектов металла. При необходимости

замены пружины необходимо проверить ее марку

металла, характеристику и равномерность рас-

стояния между отдельными витками. При уста-

новке на место необходимо произвести в холод-

ном состоянии с помощью имеющегося на под-

веске приспособления для регулирования сжатия

предварительный натяг пружины на величину,

указанную на чертеже; следует учесть, что недос-

таточный натяг перегружает соседние опоры, а

большой натяг вызывает перегрузку данной опо-

ры.

3) ослабление крепления роликовых или

неподвижных опор (мертвых точек) на стенах и

кронштейнах, связанных со стенами.

4) неудачное выполнение изоляции паро-

проводов в местах установки подвижных опор,

особенно подвесок, при котором пружины входят

в массу изоляции, что отрицательно сказывается

на работе подвесок.

5) трещины, зарубки и другие видимые по-

роки металла роликов, шариков и обойм по-

движных и неподвижных опор.

Все эти дефекты необходимо устранять не-

медленно по их выявлении. Смещение хомутов и

опор обычно определяются по изменениям вели-

чин зазоров между ними и указателями (репера-

ми), устанавливаемыми на неподвижных частях

оборудования. Для устранения ослабления креп-

ления опор, подвесок и мертвых точек во время

ремонта необходимо произвести подтягивание

соответствующих болтов, шпилек и гаек, а также

замену поврежденных роликов и крепежа с по-

врежденной резьбой.

24.3. ФЛАНЦЕВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ.

Соединения трубопроводов между собой,

присоединения трубопроводов с арматурой, с

фасонными частями, а также соединение трубо-

проводов с оборудованием производятся фланце-

выми и сварными соединениями. Надежность

работы оборудования в большой степени зависит

от качества этих соединений, поэтому при ремон-

те им должно уделяться большое внимание, осо-

бенно фланцевым соединениям на трубопроводах

с высокими параметрами среды, так как они не

являются достаточно надежной частью таких тру-

бопроводов. В настоящее время применяются

фланцевое соединения: дисковые, воротниковые

с гладким зеркалом для нормальных давлений и

воротниковые с выступом и впадиной для повы-

шенных давлений. Дисковые фланцы надеваются

на трубу и привариваются к ней с двух сторон, а

воротниковые привариваются к трубе встык.

Во время капитального ремонта агрегата

надлежит проверять надежность закрепления

фланцев на трубопроводах, в особенности на па-

ропроводах и питательных линиях путем тща-

тельного осмотра мест их посадки после очистки

от изоляции. Такая проверка совершенно обяза-

тельна для трубопроводов, имеющих посадку

фланцев с приваркой и вальцовкой или только с

приваркой. Расстройство соединений фланцев с

трубами у этих конструкций может происходить

из-за плохого качества сварки и вальцовки. На-

ружным осмотром следует убедиться в том, что

приварка фланца к трубе не повреждена, т.е. нет

отрыва сварки от воротника фланца.

Для уплотнений между фланцами устанав-

ливаются металлические или паронитовые про-

кладки (§ 2.5). Течи или парения фланцевых со-

единений и пробои прокладок обычно вызывают-

ся: 1) неправильной первоначальной установкой

прокладок (перекосы между торцами и слабая

затяжка фланцев, некачественная очистка и не-

удовлетворительное состояние зеркал фланцев

перед установкой прокладок); 2) применением

прокладочного материала, некачественного или

не соответствующего условиям работы; 3) нару-

шениями правильной компенсации и должного

закрепления трубопровода, что является основ-

ным условием для свободных, без вреда для

плотности и прочности фланцевых соединений,

изменений длины трубопроводов при колебаниях

температур работающей в них среды.

Повреждения и неплотности фланцевых

соединений вызывают тепловые потери и нередко

приводят к необходимости внеплановых остано-

вок агрегатов, поэтому во всех случаях, где это

возможно по условиям эксплуатации, излишние

фланцевые соединения следует заменять сварны-

ми.

Контроль за фланцевыми соединениями

должен быть постоянным и тщательным с вы-

явлением в каждом отдельном случае причин,

307

ведущих к повреждениям и неплотностям. Устра-

нять дефекты фланцевых соединений следует

своевременно, не дожидаясь развития небольших

пропусков и течей до аварийных размеров, так

как помимо возможных аварийных выключении,

просачивающиеся по стыку пар или вода вызы-

вают разъедание стыковых поверхностей флан-

цев, что в дальнейшем ведет к частым пробоям

прокладок.

Обычно если прокладка начала пропускать,

то никакая подтяжка фланцевого соединения или

другие временные меры не могут предотвратить

смены прокладки. Следует особо предупредить о

недопустимости и опасности подтяжки фланцев

на трубопроводах, находящихся под давлением.

Смена прокладок значительно облегчается

и ускоряется, если болты, соединяющие фланцы,

не заржавели и не длиннее, чем это требуется для

хорошей затяжки. Болты следует ставить такой

длины, чтобы после закрепления гайки болт вы-

ходил из нее не большем чем на 1-1½ нитки. Вы-

ход болта из гайки на 5—6 и больше ниток созда-

ет только дополнительные затруднения при от-

вертывании гаек из-за ржавления нарезки, что

вызывает иногда полную невозможность отвер-

нуть гайку. При невозможности отвертывания

гайки ключом следует попробовать обстукивание

гаек и смачивание керосином резьбы шпилек в

течение 2—3 ч; если смачивание не дает ре-

зультатов, необходимо произвести прогрев гаек

паяльной лампой или в крайнем случае резку их

автогенной горелкой.

При смене болтов, шпилек и гаек необхо-

димо, кроме качества изготовления, проверять

также соответствие материала, из которого они

изготовлены (марки стали), условиям работы. Для

уменьшения возможности заедания при высоких

температурах шпильки и гайки, изготовляемые из

легированных сталей, следует применять разной

твердости: шпильки из стали более высокой твер-

дости, чем гайки.

Применение шпилек и гаек для крепления

фланцев трубопроводов высокого давления или

работающих с температурой среды выше 450° С,

которые не имеют паспорта и маркировки, недо-

пустимо. Вместо болтов для фланцевых соедине-

ний с условным давлением свыше 25 кг/см

сле-

дует применять шпильки с двумя гайками. Для

повышения упругих деформаций и разгрузки

резьбы эти шпильки должны изготовляться с

шейками, с плавным выходом резьбы и не иметь

надрезов и забоин. Контроль шпилек на отсутст-

вие трещин может производиться на месте уста-

новки ультразвуковым дефектоскопом УДМ-1М с

плоским щупом.

При установке болтов и шпилек необходи-

мо проверять, чтобы торцы гаек соприкасались с

фланцами по всей поверхности без перекосов;

кроме того, следует проверять, как они входят в

отверстия фланцев и достаточна ли длина их на-

резки; последняя должна быть выполнена с неко-

торым запасом для натяга, но не столь длинной,

чтобы она занимала все отверстие фланца; лучше,

если нарезка доходит только до половины его

толщины.

Резьба болтов и шпилек, особенно для

фланцевых соединений паропроводов высокого

давления, перед навертыванием гаек для предо-

хранения от заеданий обезжиривается и в соот-

ветствии с температурой натирается сухим сереб-

ристым графитом, графитом, разведенным на

глицерине, чистым мелом, меловым порошком,

разведенным на денатурированном спирте, или

мастиками, указанными в § 2.5.

После, смены прокладки фланцы трубы

должны быть строго параллельны и болты или

шпильки должны затягиваться равномерно с при-

менением нормального гаечного ключа с хорошо

подогнанным по гайке зевом; равномерность за-

тяжки достигается вначале крестообразным, а

затем круговым трех- или четырехкратным обхо-

дом всех гаек.

Натяг трубопроводов в стыке фланцев при

ненормально большом расстоянии между ними

недопустим, за исключением случаев специально

предусмотренных предварительных натягов в

холодном состоянии, необходимых для компен-

сации температурных расширений трубопровода

в работе; также не следует стягивать болтами пе-

рекошенные фланцы, так как это вызывает одно-

стороннее смятие прокладки, недопустимое вытя-

гивание болтов шпилек, появление значительных

напряжений в трубопроводах и может привести в

процессе эксплуатации к трещинам в трубах, от-

рывам фланцев, разрывам шпилек и пр.

24.4. АРМАТУРА.

Безотказная работа арматуры является од-

ним из важных условий надежной и экономичной

работы турбинного цеха; длительная и надежная

эксплуатация арматуры в значительной степени

зависит от своевременного и качественного ре-

монта.

При всех условиях для повышения каче-

ства и ускорения ремонта арматуры необходимы

следующие условия:

1) высокая квалификация ремонтного пер-

сонала, освоение им специфических способов

ремонта арматуры, хорошее знание конструк-

тивных особенностей арматуры, особенно новой

арматуры высокого и сверхвысокого давления, в

частности, арматуры, в которой отсутствуют

фланцевые соединения корпусов с крышками.

2) применение при ремонте специальных

механизмов и приспособлений для проточки,

притирки и доводки уплотнительных поверх-

ностей фланцевой и бесфланцевой арматуры

(фланцевых соединений с трубопроводами, кры-

шек с корпусами, клапанов с седлами и др.), а

также для изготовления и установки прокладок,

набивки сальников, для производства гидравли-

ческих испытаний и т.д.

3) максимальная механизация подъемно-

транспортных работ как на месте установки арма-

туры, так и при ее снятии или вырезке для дос-

тавки и ремонта в механической мастерской.

308

4) применение набора точных контрольно-

измерительных приборов (микрометры, штан-

генциркули, щупы, проверочные линейки, уголь-

ники, плитки и пр.).

5) применение паспортных материалов, об-

ладающих необходимыми физико-химическими

свойствами в зависимости от параметров среды,

для изготовления и замены изношенных деталей,

в частности, применение крепежа, только замар-

кированного и соответствующего требованиям

данной установки.

Ремонт арматуры паровых, водяных, мас-

ляных и воздушных магистралей и трубопроводов

цеха (вентилей, задвижек, редукторов, регули-

рующих, обратных и предохранительных клапа-

нов, кранов и др.) обычно совмещается с капи-

тальным ремонтом основного оборудования.

Если арматура снимается с трубопровода,

наиболее целесообразной системой организации

ремонта является комплектная ее замена новой

или отремонтированной старой из обменного

фонда. Снятая дефектная арматура ремонтируется

в механической мастерской электростанции или

проходит централизованный ремонт в заводских

условиях; после испытания отремонтированная

арматура идет на пополнение обменного фонда.

Ремонт бесфланцевой арматуры, если ее

снятие не требуется для проведения каких-либо

специальных работ или работ, связанных с дефек-

тами самого корпуса, должен производиться на

месте установки; снятие бесфланцевой арматуры

с трубопровода требует выполнения большого

объема дополнительных трудоемких и сложных

работ, связанных с вырезкой арматуры из трубо-

провода и после ремонта обратной ее приваркой,

в ряде случаев вызывающих необходимость вы-

резки и приварки дополнительных вставок-

патрубков. При ремонте, когда корпуса остаются

на месте, а крышки вместе с приводами и меха-

низмами затворов вынимаются для ремонта в ме-

ханической мастерской, удается произвести почти

весь объем работ, обычно выполняемый по арма-

туре; главным недостатком такого ремонта явля-

ется отсутствие возможности проверки качества

ремонта путем гидравлической опрессовки арма-

туры. При ремонте арматуры, особенно крупной

как фланцевой, так и бесфланцевой, в основном

должны производиться следующие работы:

1) разборка арматуры (ставится штоком

вверх) с разметкой кернером на неответственных

местах положения каждой детали по отношению

к другой.

2) очистка и промывка керосином всех де-

талей и корпусов от грязи, шлама, котельной на-

кипи и ржавчины; особенно высокие требования

предъявляются к чистоте штоков (шпинделей) и

уплотняющих поверхностей в местах контакта с

сальниковой набивкой, с седлами и контакта раз-

личных фланцевых соединений.

3) проверка состояния деталей (штоков, га-

ек, клапанов, седел и др.) на отсутствие вы-

работок, забоин, рисок, свищей и трещин, осо-

бенно в местах резких переходов сечений, вос-

становление или замена изношенных деталей в

зависимости от их состояния и установление не-

обходимых зазоров в сопрягающихся деталях и

узлах с занесением в ремонтные формуляры.

4) притирка уплотнительных поверхностей

седел, тарелок, клапанов, штоков, втулок, крышек

и других запорных органов по посадочным и уп-

лотняющим местам для вывода имеющихся на

них незначительных задиров, рисок, вмятин и

неплотности. Особенно большое значение имеет

достижение плотности для арматуры, работаю-

щей при высоких параметрах среды. Малейшая

неплотность такой арматуры при ее закрытии и

создающейся большой разности давления по обе

ее стороны приводит к невозможности производ-

ства работ на отключенной части трубопровода, к

быстрому эрозионному разрушению металла и

увеличению имеющейся неплотности в связи с

большой скоростью протекания среды через эту

неплотность.

5) проверка штоков на отсутствие прогиба,

конусности и овальности и проверка при сборке

отсутствия отклонений штоков от вертикали и

перекосов рычагов предохранительных клапанов;

наличие искривления, конусности или овальности

штока больше 0,05 мм, а также отклонение штока

от вертикали, которое может быть вызвано уве-

личенными зазорами между штоком и направ-

ляющей втулкой, приводят к однобокой посадке

клапана на седло и к неудовлетворительной рабо-

те сальникового уплотнения вследствие односто-

роннего сжатия набивки.

6) перебивка сальниковых уплотнительных

коробок новой набивкой, зачистка и устранение

небольших повреждений в резьбе втулок, шпилек

и гаек и покрытие приводов, подвижных деталей

и крепежа арматуры необходимой смазкой.

7) гидравлическая опрессовка после сборки

для проверки качества ремонта и плотности арма-

туры; проверка плавности хода штоков и легкости

(от руки) открытия и закрытия арматуры; приме-

нение для достижения плотности закрытия клю-

чей, рычагов увеличенной длины и ударов кувал-

ды по рычагу недопустимы.

8) установка арматуры на место с про-

веркой правильности ее расположения по от-

ношению к направлению потока среды.

25.1. ЗНАЧЕНИЕ ТЕПЛОВОЙ

ИЗОЛЯЦИИ И МАТЕРИАЛЫ.

Высокое качество и хорошее состояние те-

пловой изоляции оборудования обеспечивают: 1)

уменьшение тепловых потерь, вызываемых излу-

чением тепла оборудованием в окружающую сре-

ду, особенно горячим оборудованием с большими

тепловыделениями; 2) безопасность пуска и экс-

плуатации турбин (см. ниже) и создание необхо-

309

димых условий для работы при высоких и сверх-

высоких параметрах пара трубопроводов, флан-

цев, арматуры и других ответственных узлов обо-

рудования; 3) снижение температуры внешних

поверхностей и исключение несчастных случаев с

рабочими от ожогов; 4) понижение температуры

окружающего воздуха, сокращение расходов на

вентиляционные устройства и создание бла-

гоприятных санитарно-гигиенических условий

для работы персонала в цехе и т.д.

О том, насколько отсутствие или плохое

состояние тепловой изоляции влияет на увеличе-

ние потерь тепла и тем самым на перегрев возду-

ха в цехе, можно показать на следующем приме-

ре: 1 м2 неизолированного трубопровода с темпе-

ратурой теплоносителя 250° С при температуре

окружающего воздуха 50° С выделяет 4500

ккал/м

-ч, в то время как теплоотдача 1 м

того же

трубопровода, но соответственно заизолирован-

ного, равняется только 150—200 ккал/м

•ч.

Согласно ПТЭ при температуре окружаю-

щего воздуха 25°С температура на поверхности

изоляции трубопроводов с температурой тепло-

носителя до 500° С не должна превышать 45° С и

48° С для трубопроводов с температурой тепло-

носителя 500—650° С.

Большое падение температуры свежего па-

ра на пути от котельной к турбине или на других

горячих магистралях цеха, сказывающееся на по-

вышении температуры на поверхности изоляции,

свидетельствует о неудовлетворительном состоя-

нии изоляции и о необходимости ее замены изо-

ляцией, технически более совершенной. Замена

изоляции при этих условиях, несмотря на значи-

тельные затраты, быстро окупается большой эко-

номией тепла, ранее терявшегося при излучении в

окружающую среду, и улучшением санитарно-

гигиенических условий эксплуатации.

В зависимости от назначения применяемые

на электростанциях изоляционные материалы

могут быть разделены на материалы для изоляции

горячих поверхностей и холодных поверхностей.

При высоких температурах, кроме таких

общеизвестных изоляционных материалов, как

асбест и асбестовые изделия (асбестит, ньювель,

совелит, асбозурит), инфузорная земля (кизель-

гур), термаль и шлаковата, применяются обла-

дающие хорошими изоляционными свойствами и

стойкостью при температурах изолируемых объ-

ектов до 600° С: перлитовые, вермикулитовые,

известково-кремнеземистые и другие теплоизоля-

ционные материалы. Эти материалы применяются

в виде минераловатных оштукатуренных про-

шивных скорлуп, минераловатных прошивных

матов на металлических сетках и др.

25.2. ИЗОЛИРОВОЧНЫЕ РАБОТЫ.

Все изоляционные материалы с асбестовой

основой накладываются на горячие поверхности в

виде разведенной сырой мастики. Перед наложе-

нием изоляции трубопровод должен быть тща-

тельно очищен от пыли и остатков старой изоля-

ции и подогрет до температуры 75—100° С.

Для получения хорошей связи с металлом

на поверхность трубопровода вначале накла-

дывается тонкий слой (5—6 мм) асбестового во-

локна, а затем кладется слоями толщиной до 10

мм изоляционный материал (асбозурит, ньювель

и др.); такие слои накладываются по-

следовательно один на другой после того, как

подсохнет предыдущий слой, и так вплоть до по-

лучения общего слоя изоляции надлежащей тол-

щины, зависящей от качества применяемой изо-

ляции и температурных условий работы трубо-

провода.

Если в качестве изоляции применен ки-

зельгур или асбестит, то наложенная изоляция

сверху обшивается проволочной сеткой и па-

русиной, которая после полного высыхания ок-

рашивается в необходимый цвет. Если применен

ньювель, то поверх него кладется слой асбозури-

та, который притирается до получения ровной и

гладкой поверхности, подлежащей окраске после

высыхания.

Для повышения механической прочности и

получения гладкой, без морщин и вмятин, по-

верхности на высохший штукатурный слой изо-

ляции наклеивается картофельным крахмалом,

казеином или белой глиной хлопчатобумажная

ткань (миткаль, марля, мешковина и др.), которая

выравнивается, пока ткань находится во влажном

состоянии.

Когда ткань высохнет, ее окрашивают ма-

сляной краской, цвет которой должен соответст-

вовать твердо установленным цветам, зависящим

от теплоносителя; кроме облегчения различия

трубопроводов, масляная окраска способствует

удлинению срока службы тканевого покрытия,

предохраняет тканевый покров от быстрого раз-

рушения, придает изоляции хороший декоратив-

ный вид и улучшает условия для поддержания

чистоты изоляции.

Недостатком описанной выше мастичной

изоляции, имеющей большое распространение на

электростанциях, является значительная трудоем-

кость ее выполнения и необходимость предвари-

тельного прогрева оборудования, что нередко

ведет к задержке пуска оборудования из ремонта.

В настоящее время на электростанциях,

наряду с мастичными, значительное применение

имеют индустриальные конструкции тепловой

изоляции, выпускаемые промышленностью в ви-

де плоских плит, блоков, полуцилиндров-

скорлуп, прошивных матов и др.

Продольные и поперечные швы при уклад-

ке сборных элементов и матов обычно смазы-

ваются теми вяжущими материалами, из которых

изготовлена наружная оболочка. Изоляционные

маты (совелитовые, вермикулитовые) до их на-

ложения на трубопроводы должны быть высуше-

ны, так как установка сырых матов вызывает зна-

чительное увеличение веса изолированного паро-

провода, что ведет к полной посадке пружинных

опор.

При нанесении изоляции необходимо кон-

тролировать, чтобы в местах установки подвесок

пружины не входили в массу изоляции, так как

310