Мищенко Н.Г. Организация производства на предприятиях рыбной отрасли

Подождите немного. Документ загружается.

см

– продолжительность смены в часах;

исп

– средний нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Для аппаратов циклического действия (автоклавов, коптильных устано-

вок и т. п.) технико-экономическую норму использования ведущей маши-

ны находят из выражения

.т.э

N = (2.29)

где Е – единовременная загрузка сырьем единицы оборудования;

– норма расхода сырья на выпуск единицы готовой продукции;

Z – количество оборотов (циклов) оборудования за определенный пе-

риод времени (смену, сутки).

Важную роль в расчете поточной линии играет определение производ-

ственного задания рабочему месту потока. Оно представляет собой то ко-

личество предметов труда, которое должно быть обработано на данном ра-

бочем месте в единицу времени для обеспечения полной загрузки ведущей

машины поточной линии. Порядок расчета производственного задания

аналогичен методике продуктового расчета, в результате которого опреде-

ляется потребность в сырье по отдельным операциям для выполнения

сменного задания по выпуску продукции в обратной последовательности

технологического процесса. Основой расчета являются нормы закладки

сырья в банку, расходов и потерь на каждой операции. Количество единиц

оборудования на i-м рабочем месте можно рассчитать по формуле

з.нсмч.

kTN

= (2.30)

где N

– сменное производственное задание i-му рабочему месту потока в

натуральном выражении;

чi

– часовая производительность единицы оборудования на i-й опера-

ции в натуральном выражении;

см

– продолжительность смены, ч.

Нормы отходов, потерь, выхода готовой продукции, расхода сырья и

материалов при производстве продукции из гидробионтов приводятся в

технологических инструкциях, нормативных документах и приказах, ут-

вержденных соответствующими организациями.

Отходы и потери получаются в результате отделения несъедобных час-

тей тела при разделке, удаления части влаги при тепловой обработке, суш-

ке, копчении, вялении, а также прямых потерь сырья на различных этапах

технологического процесса.

Потери массы сырья подразделяют на технологически целесообразные

(возникают в результате процессов, направляемых на улучшение качества

и пищевых достоинств готового продукта) и технологически нецелесооб-

разные (возникают в результате нарушений режимов и приемов обработ-

ки). Потери, относящиеся ко второй категории, должны всемерно сокра-

щаться вследствие совершенствования условий и осуществления тщатель-

ного контроля производства.

Нормы отходов и потерь могут быть выражены либо в процентах к

массе исходного сырья, либо в процентах к массе полуфабриката, посту-

пившего на данную операцию. Соответственно различаются и методики

расчета. В первом случае нормы отходов и потерь выражены в так назы-

ваемых простых процентах. Их можно складывать при определении обще-

го количества отходов и потерь. Во втором случае имеют место так назы-

ваемые сложные проценты, которые складывать нельзя. При этом расчет

движения сырья и полуфабрикатов, отходов и потерь по технологическим

операциям надо делать последовательно (сверху вниз) – от приемки сырья

до готовой продукции. В первом случае последовательность выполнения

расчетов не сказывается на правильности результатов.

Как правило, норма расхода сырья на единицу готовой продукции (туб,

т, кг) задается нормативными документами, однако в случае ее отсутствия

рассчитывается по одной из формул:

100

∑

−

T (2.31)

()( )( )

100100100

100

21 n

OOO

−−−

(2.32)

где Т – норма расхода сырья на 1 туб, т, кг;

S – масса готового продукта или норма закладки в одну учетную банку

по рецептуре;

, О

, …, О

– отходы и потери по операциям;

n – число технологических операций;

– сумма отходов и потерь по операциям в процентах к массе исход-

ного сырья.

∑

Если при переработке на консервы сырье и материалы подвергаются

разбавлению, сушке, замачиванию, пропитыванию жиром, посолу, то не-

обходимо определить полезный расход сырья на 1 т продукции.

Так, полезный расход сырья на 1 т сушеной продукции составляет (кг):

()

100

1000001

−

(2.33)

где S – полезный расход сырья на 1 туб консервов;

– влажность сушеной продукции, %;

– влажность исходного сырья, %.

Полезный расход сырья в составе полуфабриката, впитавшего масло,

соль, сахар и т. п., рассчитывают по формуле

()

100

100 YR

−

(2.34)

где R – рецептурная закладка полуфабриката на 1 туб консервов;

Y – содержание масла, соли или сахара в полуфабрикате, % от его массы.

Порядок проведения продуктового расчета по количественному методу

рассмотрим на примерах.

Пример 1. Продуктовый расчет производства толстолобика холодно-

го копчения. Исходные данные представляют в виде табл. 2.2.

Таблица 2.2

Исходные данные о производстве толстолобика холодного копчения

Наименование показателей

Условное

обозначение

Единица измерения

Численное

значение,

характеристика

Производительность

основного оборудования

кг/ч 60

Характеристика сырья

Толстолобик

мороженый

неразделанный

Отходы и потери

К массе сырья,

поступившего

на данную операцию, %

Размораживание, мойка О

1,0

Разделка, зачистка, мойка О

40,5

Посол, отчистка О

12,5

Копчение, уборка О

13,5

Всего отходов и потерь

к массе направленного сырья

% 55,4

Норма расхода сырья на

единицу готовой продукции

кг/кг 2,242

Расчет начинают с вычисления движения сырья и полуфабрикатов по

основным технологическим операциям. Его ведут в расчете на единицу го-

товой продукции (туб, ц, т) и оформляют, заполняя унифицированные

табл. 2.3–2.7.

Таблица 2.3

Движение сырья и полуфабрикатов по технологическим операциям

Технологическая операция Отходы

Движение сырья и полуфабрикатов на 100 кг

Поступает Отходы и потери

Мойка, размораживание 1,0 224,4 2,2

Разделка, зачистка, мойка 40,5 222,0 89,6

Посол, отмочка 12,5 132,1 16,5

Копчение, уборка 13,5 115,6 15,6

Готовая продукция 0 100 0

При производстве толстолобика холодного копчения для посола ис-

пользуют соль

∗

в количестве 25% к массе рыбы, направляемой на посол.

Нормы потерь при выгрузке, погрузке и подготовке соли берем из норма-

тивных документов.

Рассчитываем норму расхода соли вначале на 100 кг рыбы, направлен-

ной на посол:

()

кг.4,26

3,00,31,2,90100

10025

+++−

⋅

Затем рассчитываем норму расхода соли на 100 кг готовой продукции.

Так как на посол направлено 132,1 кг рыбы, то

9,34

100

4,261,132

соли

⋅

=Т кг на 100 кг готовой продукции.

Правильность расчета, а также эффективность разрабатываемого про-

изводства определяется составлением продуктового баланса.

Таблица 2.4

Составление продуктового баланса

Поступило

в производство

кг % Вышло из производства кг %

Сырье

Итого

224,2

100

Готовый продукт

Отходы и потери:

мойка, размораживание

разделка, зачистка,

мойка

посол, отмочка

копчение, уборка

100

2,2

89,9

16,5

15,6

224,2

44,60

0,98

40,10

7,36

6,96

100

Планируем ежегодный выпуск толстолобика холодного копчения с

1 мая по 1 ноября. Согласно нормам принимаем режим работы цеха по

производству рыбы холодного копчения по основному оборудованию:

− количество часов в смену – 6,4;

− смен в сутки – 2;

− дней в неделю – 5.

Составляем график работы производства толстолобика холодного коп-

чения (табл. 2.5).

Рассчитываем мощность по основному оборудованию. Сменная мощ-

ность вычисляется следующим образом:

3844,660

=⋅=

N кг/смену.

∗

Расчет расхода древесных гранул (опилок) на примере не показан, однако в спра-

вочной литературе имеются нормы расхода топлива на 100 кг готовой продукции.

Тогда годовая мощность составит:

40881212384

=⋅=N кг/год.

Сменное задание с учетом коэффициента использования оборудования

0,8 рассчитываем по формуле

2,3078,0384

=⋅=З кг/смену.

Таблица 2.5

Годовой график работы производства толстолобика холодного копчения

Количество Май Июнь Июль Август Сентябрь Октябрь Всего

Дней 20 21

Ре-

монт

21 22 22 106

Смен 40 42 42 44 44 212

Далее рассчитываем производственную программу выпуска продукции

(умножая сменное задание на количество смен в месяц) и оформляем в ви-

де табл. 2.6.

Таблица 2.6

Производственная программа выпуска толстолобика холодного копчения

Наименование показателей

Месяцы Итого

5 6 7 8 9 10 в год

План выпуска толстолобика х/к, т 12,3 12,9 Ремонт 12,9 13,5 13,5 65,1

Таким образом, задание на год З

составит 65,1 т/год.

Заканчиваем продуктовый расчет определением потребности в сырье,

вспомогательных материалах и таре. Расчет оформляется в виде табл. 2.7.

Таблица 2.7

Потребность производства толстолобика х/к

в сырье и вспомогательных материалах

Наименование

сырья и материалов

Норма расхода

на ед. готовой

продукции, кг

Единица

измерения

Расход сырья и материалов

в час в смену в год

Толстолобик мороженый

неразделанный 2,242 кг 134 688 145 954

Соль 0,349 кг 20,9 107 22 720

Ящик из гофрированного

картона 0,0101 шт. 6,06 31,02 6575

Пергамент 0,00267 кг 0,16 0,82 173,8

Этикетки 0,204 шт. 12,2 62,7 13 280

Примечание. Максимальная потребность в сырье и материалах равна произведению

соответствующей нормы на часовую мощность линии, сменное или годовое задание

соответственно.

Пример 2. Продуктовый расчет производства консервов «Паштет из

океанических рыб».

Таблица 2.8

Исходные данные производства консервов «Паштет из океанических рыб»

Наименование показателей

Условное

обозначение

Единица измерения

Численное

значение

характеристики

Производительность линии

туб/смену 40

Выход фарша из сырой рыбы

к массе направлен-

ного сырья, %

55,8

Норма расхода сырья

кг/туб 288

Расфасовка Ж/б № 3

Масса физической банки М

г 250

Коэффициент пересчета

физических банок в учетные

0,7143

Руководствуясь нормативными документами (Сборник технологиче-

ских инструкций по производству рыбных консервов и пресервов. Ч. 2),

выбираем рецептуру для паштетной массы № 2 (табл. 2.9) и томатного со-

уса (табл. 2.10). Затем пересчитываем рецептуры на 1 т, кг готовой про-

дукции, для чего определяем массу М

туб

кг350250

7143,0

100

туб

==М ,

а также коэффициент для пересчета на 1 кг готовой продукции:

.857,2

350

1000

==L

Определяем норму расхода сырья Т

сырья

на 1 т консервов:

сырья

= 288 · 2,857 = 823 кг/т.

Массу компонентов рецептуры, данную в кг/туб, умножаем на коэффи-

циент L и получаем массу консервов в кг/т. Рецептуру паштетной массы

рассчитываем и заносим в табл. 2.9.

Таблица 2.9

Рецептура паштетной массы

Компоненты

Рецептура

кг/туб кг/т

1 2 3

Фарш из сырой рыбы 158,0 451,4

Масло растительное 17,3 49,4

Мука пшеничная пассерованная 28,8 82,3

Соль 4,3 12,2

Томатный соус 151,7 433,4

Окончание табл. 2.9

1 2 3

Перец черный молотый 0,04 0,1

Глутамат натрия 0,7 2,0

Выход массы с учетом 3% потерь на смешива-

ние, измельчение и фасование

360,8 1030,8

В табл. 2.10 приводим рецептуру томатного соуса.

Таблица 2.10

Рецептура томатного соуса

Компоненты

Рецептура

кг/туб кг/т

Томатная паста, 30% 35,0 100,0

Сахар 10,0 28,57

Лук обжаренный 6,7 19,14

Масло растительное 5,0 14,28

Перец молотый черный 0,05 0,14

Перец молотый душистый 0,08 0,23

Кориандр молотый 0,05 0,14

Гвоздика молотая 0,05 0,14

Лавровый лист 0,01 0,03

Уксусная кислота 80%-ная 0,8 2,29

Вода 93,96 268,48

Выход массы соуса 151,7 433,41

Рассматриваем нормы расхода на единицу готовой продукции вспомо-

гательных материалов с учетом потерь по формуле:

)100)...(100)((100

100

нз

вм

ххх

−−−

⋅

(2.35)

где Т

вм

– норма расхода вспомогательных материалов (соли, муки и др.), кг/т;

нз

– норма закладки вспомогательных материалов, кг/т (см. табл. 2.9);

n – число подготовительных операций (просеивание, транспортирова-

ние, перемешивание и др.);

, x

– величина потерь на 100 кг на всех подготовительных опера-

циях по данным справочной литературы («Сборник технологических инст-

рукций по изготовлению пресервов и консервов». Ч. 2; «Нормы отходов и

потерь вспомогательных материалов для консервного и пресервного про-

изводства»), кг.

Тогда

6,12

)0,1100)(0,1100)(0,1100(

1002,12

соли

−−−

⋅

=Т кг/т;

8,84

)0,1100)(0,1100)(0,1100(

1003,82

муки

−−−

⋅

=Т кг/т;

5,63

)63100)(5,17100)(5,1100(

1001,19

лука

−−−

⋅

=Т кг/т;

2,0

)0,1100)(5,0100(

1002,0

перцачерн.

−−

⋅

=Т

кг/т;

2,0

)0,1100)(5,0100(

1002,0

перцадуш.

−−

⋅

=Т кг/т;

9,28

)0,1100)(0,1100(

10057,28

сахара

−−

⋅

=Т кг/т;

1,0

)0,1100)(5,0100(

1001,0

кориандра

−−

⋅

=Т

кг/т;

1,0

)0,1100)(5,0100(

1001,0

гвоздики

−−

⋅

=Т кг/т;

03,0

1100

10003,0

листалавр.

−

⋅

=Т кг/т;

41,2

5100

10029,2

кислотыукс.

−

⋅

=Т кг/т;

9,7337,014,19

0,1100

10028,14

)0,1100)(8,4100(

1004,49

маслараст.

=⋅+

−

⋅

−−

⋅

=Т

кг/т.

Планируем выпуск консервов в течение всего года. При этом имеем:

–

смен в сутки – 2;

–

часов в смену – 6,8;

–

дней в неделю – 5.

Составляем график работы линии (табл. 2.11).

Таблица 2.11

Годовой график работы предприятия

Количество

Месяцы

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Всего

дней 19 20 21 22 19 22

Ремонт

22 22 22 20 22 231

смен 38 40 42 44 38 44 44 44 44 40 44 462

Рассчитываем мощность линии.

Сменная, часовая и годовая мощности вычисляются как

= 40 туб/смену, или 40 · 350 = 14 000 кг/смену;

= 14 000/6,8 = 2 058,8 кг/ч,

= 14 000 · 462 = 6 468 000 кг/год.

Объем сменного задания определим так:

= 14 000 · 0,8 = 11 200 кг/смену.

В табл. 2.12 заносим данные мощности планируемой выпускаемой про-

дукции производства.

Таблица 2.12

Годовая программа выпуска консервов

Наименование

показателей

Месяцы

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Всего за

год

План выпуска, т

425,6

448

470,4

492,8

Ремонт

492,8

448,0

492,8

5 174,4

Аналогично рассчитываем максимальную потребность производства в

сырье и материалах. Результаты сводим в табл. 2.13.

Таблица 2.13

Максимальная потребность производства в сырье и материалах

Наименование

сырья и материалов

Норма расхода

на ед. готовой

продукции, кг

Единица

измерения

Расход сырья и материалов

в час в смену в год

Рыба 0,822 т 1,693 9,206 4 253,58

Масло

растительное 0,074 т 0,152 0,828 382,90

Мука 0,105 т 0,216 1,176 543,31

Соль 0,013 т 0,027 0,146 67,27

Глутамат натрия 0,002 т 0,004 0,022 10,35

Томат-паста 30%-ная 0,100 т 0,206 1,12 517,44

Сахар 0,029 т 0,060 0,325 150,06

Лук 0,063 т 0,129 0,705 325,98

Перец черный 0,0002 т 0,0004 0,005 1,035

Перец душистый 0,0002 т 0,0004 0,005 1,035

Кориандр 0,0001 т 0,0002 0,002 0,5174

Гвоздика 0,0001 т 0,0002 0,002 0,5174

Лавровый лист 0,0003 т 0,0006 0,003 1,552

Уксусная

кислота 80%-ная 0,024 т 0,049 0,269 124,19

Далее рассчитывается расход материалов. Рассчитываем потери, отхо-

ды и выход готового продукта для основного вида сырья, переработка ко-

торого связана со значительными изменениями массы на всех технологи-

ческих операциях за 1 час (табл. 2.14).

Таблица 2.14

Расчет потерь, отходов и выход готового продукта по технологическим операциям

Технологические процессы

Поступило на

операцию, кг

Потери и отходы

Выход, кг

% кг

Рыба мороженая, н/р 1 693

Получение фарша 44,2 748,3 944,7

Смешивание, расфасовка 944,7 1,5 14,2 930,5

Расчет заканчиваем определением выпуска продукции в физических

банках и тоннах:

930,5 кг/ч : 451,4 кг/т = 2,06 т/ч.

Если выход продукции (т) совпадает с рассчитанной ранее числовой

мощностью линии, то делаем вывод о правильности проведенных расчетов.

Таким образом, при организации поточного производства необходимо

не только правильно рассчитать производительность оборудования, рабо-

чих процессов ручного труда, определить заделы, подчинив все эти расче-

ты такту потока, но и обеспечить регулирование потока в процессе произ-

водства путем наблюдения за ним.

Ритмичность работы на рабочих местах – одно из важнейших условий

поточного производства. Нарушение ритмичности производства на от-

дельных рабочих местах приводит к разлаживанию потока и простоям.

Большое значение имеет обслуживание производства: обеспечение его

сырьем, полуфабрикатами, наладка оборудования и пр.

В рыбной промышленности производственный поток преимущественно

прерывный. Прерывность потока обусловлена наличием естественных

процессов (размораживание, посол, подсушка рыбы и пр.) и отсутствием

синхронизации основных процессов обработки рыбы.

Вследствие указанных условий в производстве рыбных продуктов созда-

ются трудности в организации производственного потока. Наличие скоро-

портящегося сырья, невозможность хранения на складе межоперационных

заделов полуфабриката диктуют необходимость сокращения длительности

производственного цикла через организацию поточного производства.

На предприятиях обрабатывающей рыбной промышленности, где име-

ются длительные технологические процессы (заморозка, копчение рыбы

и пр.) при организации поточного производства исходят из мощности ос-

новного технологического оборудования (коптильных, морозильных камер

и т. д.) и производственного задания. В этом случае определяется оборот-

ный задел полуфабриката, необходимый для бесперебойной загрузки обо-