Мфтериалы Второго Международного Конгресса. Цветные металлы

Подождите немного. Документ загружается.

440

Второй международный конгресс

Цветные металлы

–

2010

, 2-4 сентября, г. Красноярск • Раздел V • Производство глинозема

Теллур – довольно дорогой металл, но если добиться возможности его повторного

использования, а также учесть легкость выделения теллура из растворов и возможность

сравнительно простого получения солей рубидия из Rb

TeCl

, то этот вариант извлечения

рубидия представляется нам весьма перспективным.

Для регенерации теллура нами предложено использовать термическое разложение

ТеCl

в атмосфере с доступом воздуха. Осадок кристаллов Rb

TeCl

поступает на ста-

дию прокаливания. Прокаливание проводится при 350–400

С в атмосфере с доступом

воздуха в течение 1–1,5 ч. Твердыми продуктами прокаливания являются RbCl, TeO

, что

диагностируется рентгенофлюоресцентным анализом, и улетучивающийся Cl

. Продук-

ты прокаливания охлаждаются и выщелачиваются водой при 25

С, при этом в раствор

переходит хлорид рубидия, а не растворившийся TeO

отделяется фильтрацией. Степень

регенерации TeO

из кристаллов достигает 99,7–99,8 %.

Из обогащенного по рубидию водного раствора известными способами можно по-

лучать различные соединения рубидия (например, Rb

, RbCl и т. д.) [3].

Полученный после осаждения фильтрат (№ 4) нейтрализуется частью исходного

карбонатного раствора до рН=4–5 с целью удаления теллура. При рН=4–5 в осадок пе-

реходит ТеО

, который отделяется фильтрацией и объединяется с TeO

, полученным по-

сле разложения Rb

TeCl

. Суммарная степень выделения теллура достигает 99,5–99,6 %.

Выделенный TeO

промывается спиртом, сушится и направляется на стадию осаждения

TeCl

. Раствор (№ 5) после отделения TeO

, содержащий рубидий, калий и натрий, на-

правляется в оборот на стадию нейтрализации и введения этилового спирта

В заключение можно отметить следующие ожидаемые положительные моменты ис-

пользования предложенной технологии для получения хлорида рубидия:

Применение регенерируемого осадителя соли рубидия – твердого диоксида теллура.

2. Значительное сокращение числа перекристаллизации по сравнению с осаждением

алюмо-рубидиевых квасцов.

3. Получение соли рубидия с минимальным содержанием калия.

ЛИТЕРАТУРА

1. Скиба Г. С. Исследование и разработка технологии извлечения соединений руби-

дия из поташных маточников глиноземного производства. Автореф. на соискание ученой

степени канд. тех. наук. Л., 1979. 17 с.

2. Лях С. И., Зайцев Ю. А. Получение соединений рубидия из содопоташных раство-

ров при переработке нефелинового сырья//Современные технологии освоения мине-

ральных ресурсов: Сб. материалов 7 – й Международной науч. –техн. конф. Красноярск:

ИПК СФУ, 2009. Ч. II. С. 130–137.

3. Суетина. Об очистке рубидия перекристаллизацией тетраоксалата рубидия.//Ру-

бидий. М.: Ин. Литература, 1959. С. 335–338.

а б

Рис. 2. Кристаллы Rb

TeCl

, полученные осаждением TeO

при увеличении 100 крат

РАЗДЕЛ VI

ПОЛУЧЕНИЕ АЛЮМИНИЯ

ВТОРОЙ МЕЖДУНАРОДНЫЙ КОНГРЕСС «ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ – 2010», 2–4 СЕНТЯБРЯ, РОССИЯ, Г. КРАСНОЯРСК

442

Второй международный конгресс

Цветные металлы

–

2010

, 2

–

4 сентября, г. Красноярск

• Раздел VI • Получение алюминия

Аннотация

В современных условиях жесткой конкуренции функционирование алюминиевых

заводов требует достижения высочайших производственных показателей, что невозмож-

но без наличия современной технологической базы. Компанией РУСАЛ в 2002 году на-

чаты работы по созданию собственной технологии электролиза на высокую силу тока.

Решение данной задачи было поручено Инженерно-технологическому центру (ИТЦ), со-

бравшему в своих стенах лучших ученых и специалистов-практиков.

Результатом работы Инженерно-технологического центра стало создание двух но-

вых технологий электролиза, по праву называемых промышленными:

Технология РА-300 – в 2003 году запущено 5 прототипов, в настоящее время в рабо-

те 341 электролизер (336 шт. – Хакасский алюминиевый завод, 5 шт. – опытный уча-

сток), сила тока в промышленном масштабе 320 кА. Технология принята к внедрению

на строящемся Богучанском алюминиевом заводе в объеме 672 электролизеров.

Технология РА-400 – в 2005–2006 гг. запущено 3 прототипа на силе тока 400 кА,

в настоящее время в работе 16 электролизеров, достигнутая сила тока 425 кА. Тех-

нология принята к внедрению на строящемся Тайшетском алюминиевом заводе

в объеме 672 электролизеров.

Обладание современными технологиями позволило компании РУСАЛ приобрести

технологическую независимость для дальнейшего увеличения объемов производства

за счет строительства новых заводов, разработать инновационные технические решения

с возможностью конвертирования на все технологии компании, а также выйти с конку-

рентоспособным продуктом на рынок технологий.

1. Введение

Более ста лет алюминиевая промышленность использует электрохимический про-

цесс Поля Эру и Чарльза М. Холла для производства алюминия электролизом криолит-

глиноземных расплавов с использованием углеродного анода. Все это время технологию

производства непрерывно совершенствовали, при этом основным направлением в разви-

тии было увеличение единичной мощности электролизеров. С начала 20 века и по настоя-

щее время сила тока промышленных электролизеров увеличилась от 20–40 до 400–500 кА.

Основная движущая сила разработки новых технологий – стремление снизить за-

траты на производство алюминия. Все ведущие алюминиевые компании мира стремятся

к эксплуатации электролизеров, работающих на высокой силе тока, так как применение

мощных электролизеров позволяет повысить экономическую эффективность новых за-

водов за счет снижения удельных капитальных и операционных затрат.

Рис. 1. Этапы разработки высокоамперных технологий компанией PECHINEY

ВЫСОКОАМПЕРНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ РУСАЛА –

8 ЛЕТ ДИНАМИЧНОГО РАЗВИТИЯ

В.В. Пингин, А.В. Завадяк, Г.В. Архипов, М.А. Пак,

В.В. Платонов, А.В. Прошкин, А.П. Скачко, И.И. Пузанов

ООО «РУСАЛ ИТЦ», г. Красноярск, Россия

443

Второй международный конгресс

Цветные металлы

–

2010

, 2

–

4 сентября, г. Красноярск

• Раздел VI • Получение алюминия

В качестве примера на рисунке 1 представлены основные этапы разработки высоко-

амперных электролизеров компанией PECHINEY, технологии которой являются эталон-

ными для отрасли.

Из рисунка 1 видно, что полный цикл разработки одной технологии (проектирование,

испытание прототипов и внедрение в промышленном масштабе) занимает около 10 лет.

При этом цикл разработки варьируется, исходя из успешности проекта и конъюнктуры

рынка. Например, технология АР 50 уже около 15 лет проходит испытания на уровне про-

тотипов без промышленного внедрения.

РУСАЛ – сравнительно молодая компания, основанная в 2000 году. С момента основа-

ния руководством компании было выбрано направление интенсивного развития и постав-

лены амбициозные цели:

•

занимать лидирующее положение в мире по производству алюминия;

•

интенсивно развивать производство алюминия путем строительства новых заводов;

•

модернизировать существующие технологии и создавать новые;

•

повышать конкурентоспособность на мировом рынке.

Для достижения намеченных целей необходимо иметь собственную технологиче-

скую базу, отвечающую мировым стандартам.

2. Инженерно-технологический центр

Для решения широкомасштабных техни-

ческих задач развития компании в г. Красно-

ярске в 2002 году был образован Инженерно-

технологический центр (ИТЦ, рис. 2). В ИТЦ

объединены высококвалифицированные специа-

листы, от производственников-практиков, имею-

щих опыт в производстве алюминия, до ведущих

ученых, занимающихся научной деятельностью

по разным направлениям.

Испытание методов ведения технологии,

технологических режимов и проверка конструк-

ций электролизеров РА-300 и РА-400 проводили

на опытных участках Саяногорского алюминиевого завода (САЗ), являвшегося на момент

старта проектов самым современным на территории России. Пять опытных электролизеров

РА-300 были установлены в корпусе № 8, шестнадцать электролизеров РА-400 в опытно-

промышленном корпусе электролиза. Наличие действующих опытных участков, на кото-

рых проходят испытания новых технических и технологических решений позволяет мак-

симально снизить возможные риски при строительстве новых заводов.

Разработка технологии РА-300 и РА-400 продвигалась интенсивными темпами (сроки

разработки являются беспрецедентными для отрасли), особенно учитывая тот факт, что

они во многих отношениях представляли значительный отход от более ранних проектов

института ВАМИ, на которых основаны серии электролиза САЗа, эксплуатирующие мощ-

ные электролизеры. Технологии РА-300 и РА-400 развивались на основе сравнительного

анализа лучших западных достижений, широких расчетных и проектировочных возмож-

ностей ИТЦ и быстро накапливаемого опыта использования экспериментальных образцов

электролизеров. На рисунке 3 представлены основные этапы реализации этих проектов:

Рис. 3. Этапы разработки высокоамперных технологий компанией РУСАЛ

Рис. 2. Инженерно-технологический

центр

444

Второй международный конгресс

Цветные металлы

–

2010

, 2

–

4 сентября, г. Красноярск

• Раздел VI • Получение алюминия

Высокий профессионализм команды, применение собственных наработок в обла-

сти моделирования, проектирования и строительства позволили компании РУСАЛ в ко-

роткий срок (~ 8 лет) стать обладательницей собственных высокоамперных технологий

электролиза с обожженными анодами на силу тока 320 и 425 кА.

3. Концепция разработки высокоамперных технологий

3.1. Основные технические решения

В апреле 2002 года была поставлена задача по разработке технологии РА-300 с исполь-

зованием новых технических решений, направленных на снижение экологической нагруз-

ки на окружающую среду. При разработке концепции высокоамперных электролизеров

за основу был принят опыт эксплуатации самых мощных российских электролизеров С-255

(рис. 4) на проектную силу тока 255 кА, эксплуатирующихся на Саяногорском алюминие-

вом заводе.

Данные электролизеры при относительно высокой достигнутой силе тока имели уро-

вень основных технико-экономических показателей и конструктивных характеристик,

значительно ниже эталонных для отрасли. Основной проблемой являлась магнитогидро-

динамическая (МГД) нестабильность электролизеров, что требовало работы на повышен-

ном уровне металла.

Многолетний опыт промышленной эксплуатации электролизеров С-255 позволил

выявить слабые места конструкции и к старту проекта РА-300 имелось достаточное коли-

чество наработок по улучшению конструкции электролизеров.

Основным направлением концепции разработки высокоамперных электролизеров

являлось создание новой схемы ошиновки, позволяющей исключить негативное влияние

МГД-явлений. Работы по созданию ошиновки для мощных электролизеров были начаты

в России еще более 20-ти лет назад, на основе натурных измерений магнитного поля в элек-

тролизерах и расчетов с помощью первых математических моделей. Большой вклад в созда-

ние электролизеров и ошиновок РА-300 и РА-400 внесли испытания в 1992–1993 гг. на САЗе

электролизеров на 300 кА института ВАМИ и немецкой фирмы VAW.

При разработке конструкции ошиновки РА-300 и РА-400 особое внимание было уде-

лено расположению и «упаковке» элементов катодной ошиновки, компенсации влияния

соседнего ряда электролизеров.

В марте 2004 года была поставлена задача по разработке технологии РА-400. В основу

технологии РА-400 был положен весь опыт проектирования, монтажа и испытаний тех-

нологии РА-300 (табл. 1). Разработка конструкции РА-400 шла параллельно с проекти-

рованием и строительством Хакасского алюминиевого завода (ХАЗ), поэтому удачные

решения в конструкции РА-400 использовали на РА-300 ХАЗа.

Тщательная конструкторская проработка основных технических решений позволи-

ла сформировать общий вид новых электролизеров РА-300, РА-400, включающий:

1. Анодное устройство с новой системой удаления газов.

Катодный кожух с минимальными деформациями и более эффективной теплоот-

дачей.

3. Футеровку, обеспечивающую целостность подины и оптимальный энергобаланс.

4. Ошиновку с высокой магнитогидродинамической устойчивостью.

Рис. 4. Электролизер С-255

445

Второй международный конгресс

Цветные металлы

–

2010

, 2

–

4 сентября, г. Красноярск

• Раздел VI • Получение алюминия

В таблице 2 представлены расчёты МГД-устойчивости электролизеров РА-400 при

силе тока 400 кА. Согласно результатам расчета устойчивый режим работы прогнозиру-

ется при уровне металла 8 см и величине междуполюсного расстояния (МПР) 3,6 см.

Таблица 2

Карта МГД-устойчивости электролизера РА-400 (Arc@Rusal и Blums)

Напряжение, В

(МПР, см)

Уровень металла, см

56789

4,02 (3,2)

4,19 (3,6)

4,35 (4,0)

4,52 (4,4)

4,68 (4,8)

Таблица 1

Эволюция технических решений электролизеров РА-300, РА-400

Расположение

электролизеров

Катодное устройство Анодное устройство Конструкция

ошиновки

С-255

 Межосевое

расстояние

между электро-

лизерами –

7,5–8,2 м;

Рабочая

отметка – ±4,0 м

 Катодный кожух

контрфорсного типа;

 Конструкция футеров-

ки (6 рядов огнеупорных

и теплоизоляционных

материалов) не обеспечи-

вает оптимальный тепловой

баланс электролизера;

 Большой удельный вес

катодного устройства*

 Конструкция балки-коллектора

с низкой эффективностью газоуда-

ления;

 Неоптимальная конструкция створ-

чатых укрытий (низкая герметизация

и электроизоляция);

 Неоптимальная конструкция

анододержателя;

 Большой удельный вес анодного

устройства*

 Конструкция

ошиновки с низкой

МГД-стабильностью

электролизера;

 Большой

удельный вес

ошиновки*

РА-300

 Межосевое

расстояние

между электро-

лизерами – 6,5 м;

 Рабочая

отметка – ±3,0 м

 Катодный кожух

шпангоутного типа;

 Конструкция футеровки

(SiC плиты, меньшая высо-

та теплоизоляции)

обеспе-

чивает оптимальный тепловой

баланс электролизера;

 Удельный вес катодного

устройства относительно

С-255 снижен на ~ 35 %

 Новая конструкция балки-

коллектора с высокой эффективно-

стью газоудаления;

 Новая конструкция створчатых

укрытий (высокая герметизация

и электроизоляция);

 Новая конструкция анододержате-

ля с диаметром ниппеля 180 мм;

 Удельный вес анодного устройства

относительно С-255 снижен на ~ 25 %

 Новая конструк-

ция ошиновки

с улучшенной

МГД-стабильностью

электролизера при

силе тока 320 кА;

 Удельный вес

ошиновки относи-

тельно С-255 сни-

жен на ~ 15 %

РА-400

 Межосевое

расстояние

между электро-

лизерами – 6,3 м;

 Рабочая

отметка – ±3,0

 Модернизированный

катодный кожух

шпангоутного типа;

 Конструкция футеровки

(SiC плиты, графитово-

вые/графитизированные

катодные блоки) обеспечи-

вает оптимальный тепловой

баланс электролизера;

Удельный вес катодного

устройства относительно

РА-300 снижен на ~ 3 %

 Модернизированная конструкция

балки-коллектора с высокой эффек-

тивностью газоудаления;

 Модернизированная конструкция

створчатых укрытий (высокая герме-

тизация и электроизоляция);



Новая конструкция анододержателя:

спаренный шести ниппельный крон-

штейн с диаметром ниппеля 180 мм;

 Новая геометрия анодных блоков

(увеличенная длина, наличие «щелей»);

 Удельный вес анодного устройства

относительно РА-300 снижен на ~ 3 %

 Модернизиро-

ванная конструкция

ошиновки с высокой

МГД-стабильностью

электролизера при

силе тока 425 кА;

 Удельный вес

ошиновки относи-

тельно РА-300

снижен на ~ 20 %.

 Новая система

шунтирования

электролизеров

* – отношение массы к силе тока.

446

Второй международный конгресс

Цветные металлы

–

2010

, 2

–

4 сентября, г. Красноярск

• Раздел VI • Получение алюминия

В процессе монтажа электролизе-

ров и последующей эксплуатации осу-

ществлялся мониторинг состояния ка-

тодных устройств. Оценка состояния

футеровочных материалов осуществлялась

в ходе проводимых аутопсий. Это позво-

ляло исследовать протекающие процессы

и разрабатывать технологии по совершен-

ствованию футеровочных работ.

ИТЦ была разработана технология

формирования бесшовных высококаче-

ственных малопористых (~17–19 %) ба-

рьерных слоев неформованных материалов

с использованием самоходной вибропрес-

совой установки (рис. 7). Это позволило замедлить процессы проникновения электро-

лита в теплоизоляцию катода и обеспечить более высокую стабильность температурных

полей в электролизерах. Кроме повышения качества барьерных материалов (за счет за-

медления скорости пропитки) технология сокращает трудозатраты и время монтажа.

Для снижения стоимости футеровочных материалов, за счет сокращения импорта

зарубежных материалов, были инициированы разработки отечественных производите-

лей футеровочных материалов. Получены и успешно применены отечественные огнеу-

порные кирпичи BorAluBar, сухая барьерная смесь (СБС), вермикулитовые теплоизоля-

ционные плиты.

3.2. Выбор футеровочных материалов

Методология выбора материалов футеровки высокоамперных электролизеров заклю-

чалась в непрерывном мониторинге мировых тенденций в области производства и приме-

нения новых футеровочных материалов, проведении отбора на основе сопоставительных

лабораторных и промышленных испытаний. Для оценки качества футеровочных матери-

алов, кроме стандартных методов определения физико-механических свойств, были раз-

работаны специализированные методики и экспериментальные установки для анализа их

поведения в контакте, как с жидкими, так и газообразными агрессивными компонентами.

На рисунках 5 и 6 показан общий вид установки для испытаний на криолитоустойчи-

вость и экспериментальной ячейки для оценки стойкости к газообразным компонентам

различных типов теплоизоляционных материалов. На сегодняшний день испытано более

120 барьерных материалов зарубежных и отечественных производителей и накоплена до-

статочная информационная база для обоснованного выбора футеровочных материалов.

Отдельной оценке были подвергнуты эксплуатационные характеристики подовых блоков

и набивных масс различных производителей.

Рис. 5. Установка для испытаний

на криолитоустойчивость барьерных

материалов

Рис. 6. Экспериментальная ячейка для

оценки стойкости теплоизоляционных

материалов к газообразным компонентам

Рис. 7. Вибропрессовая установка для

формирования бесшовных малопористых

барьерных слоев

447

Второй международный конгресс

Цветные металлы

–

2010

, 2

–

4 сентября, г. Красноярск

• Раздел VI • Получение алюминия

3.3. Математическое моделирование и экспериментальные исследования

Параллельно с разработкой концепции высокоамперного электролизера была сфор-

мирована группа специалистов, занимающихся математическим моделированием, кото-

рая для своей работы получила широкий спектр инструментов, от известных коммерче-

ских пакетов до авторских программ. С помощью компьютерного моделирования были

рассмотрены и оптимизированы такие параметры электролизера, как:

•

температурное поле – COSMOS/M, ANSYS;

•

электрическое поле – COSMOS/M, ANSYS;

•

напряженно-деформированное состояние – COSMOS/M, ANSYS;

•

магнитная гидродинамика – Arс@Rusal, ANSYS, StarCD.

Программные продукты COSMOS/M, ANSYS и STAR-CD использовались при разра-

ботке моделей для оценки:

•

конструкции катодного кожуха, футеровки и балки-коллектора;

•

эффективности газоудаления;

•

вентиляции корпуса;

•

параметров процесса обжига, пуска и стационарного технологического режима.

Программные продукты Blums, Arc@Rusal, ANSYS и STAR-CD использовались при

разработке моделей для оценки:

•

МГД-стабильности;

•

конструкции ошиновки;

•

циркуляции металла и электролита.

При моделировании электрического поля (рис. 8) оценивали распределение по-

тенциала и плотности тока для анализа и передачи данных в модель электромагнитного

поля. Далее рассчитывали электрический баланс, рабочее и среднее напряжение, удель-

ный расход электрической энергии.

При моделировании температурного поля (рис. 9) определяли расположение изо-

терм солидуса и ликвидуса для оценки формы рабочего пространства, уменьшения про-

питки цоколя и сохранения целостности подины. Расчеты магнитной гидродинамики

электролизера проводили для оценки распределения компонентов вектора магнитной

индукции, скоростей циркуляции и запаса МГД-устойчивости, а также проверки соответ-

ствия критериям МГД-устойчивого электролизера.

Проведенные серии расчетов с различными изменениями катодного кожуха, кон-

струкции футеровки и ошиновки позволили оптимизировать электрическое и тепловое

поле, обеспечить необходимый профиль настыли и защитный гарнисаж, определить схе-

му ошиновки, обеспечивающую высокую МГД-стабильность электролизера.

В результате моделирования для электролизеров РА-300 и РА-400 подобрана опти-

мальная конструкция катодного устройства, с точки зрения температурных полей, фор-

мы рабочего пространства, целостности подины и деформаций.

Для получения достоверных результатов моделирования проводили непрерывную

работу по идентификации математических моделей на действующих конструкциях элек-

тролизеров компании.

Многофункциональный диагностический комплекс КД-300 (рис. 10) применяли для

регистрации 174 переменных: определение температуры – 74 шт.; определение токовой

Рис. 8. Электрическое поле РА-400

Рис. 9.

Температурное поле РА-300

448

Второй международный конгресс

Цветные металлы

–

2010

, 2

–

4 сентября, г. Красноярск

• Раздел VI • Получение алюминия

нагрузки – 91 шт.; датчики деформации – 9 шт. В по-

следующем КД-300 был демонтирован с электролизе-

ра РА-300 и доработан для РА-400. Модифицирован-

ная система КД-400 (регистрация 55 переменных)

включала в себя измерение температуры катодного

устройства: 6 термопар в футеровке, 24 термопары

в периферийных швах, 19 термопар в катодном кожу-

хе, а также 6 датчиков деформации.

В процессе работы измерительного комплекса

в целом были подтверждены результаты расчетов

и адекватность разработанных математических мо-

делей.

На протяжении всего периода эксплуатации

электролизеров РА-300 и РА-400 специалисты ИТЦ

проводили многократные экспериментальные из-

мерения температур конструктивных элементов

электролизера, электрического и энергетического

балансов, скоростей циркуляции металла (рис. 11) и скоростей движения газового по-

тока (рис. 12).

Рис. 11. Рассчитанные и измеренные скорости циркуляции металла, см/сек.

Рис. 12. Рассчитанные и измеренные скорости движения газового потока

4. Автоматизированная система управления

технологическим процессом

Для автоматизации управления технологическим процессом на электролизерах

РА-300 и РА-400 используется АСУТП СААТ, являющаяся собственной разработкой

специалистов ИТЦ.

На нижнем уровне применяются шкафы управления электролизерами СААТ-2 (рис. 13)

на базе контроллеров фирмы «Siemens». Один шкаф предназначен для управления двумя

электролизерами. На верхнем уровне управления используется серверная станция SUN.

Программное обеспечение верхнего уровня предусматривает реализацию следующих

функций (ПО «Элвис», рис. 14): сбор, обработку и архивирование данных нижнего уровня;

формирование технологических и аварийных сообщений (в том числе по громкоговорящей

Рис. 10. Термопары, вмонтирован-

ные в цоколь, датчики токовой

нагрузки по блюмсам, датчик

перемещения на шпангоуте

электролизера РА-300

449

Второй международный конгресс

Цветные металлы

–

2010

, 2

–

4 сентября, г. Красноярск

• Раздел VI • Получение алюминия

связи); связь с информационно-технологической системой завода; визуализацию текуще-

го состояния электролизеров; формирование документов архивных данных в текстовом

и графическом виде; изменение установок и запретов работы нижнего уровня.

На нижнем уровне программное обеспечение предусматривает реализацию следую-

щих функций: измерение напряжения электролизера и тока серии, расчет и фильтрацию

приведенного напряжения; управление перемещением анодного массива для устране-

ния рассогласования между целевым и текущим приведенным напряжением; прогнози-

рование, контроль, сопровождение и гашение анодных эффектов; оценку уровня шумов

электролизера и ликвидацию МГД-нестабильности; управление при выливке металла;

управление при замене анодов; управление при перетяжке анодной рамы; управление

пусковым электролизером; управление питанием глинозема по концентрации и по тай-

меру; управление питанием фтористыми солями; контроль токов электродвигателей при-

водов анодного массива; отображение основных параметров работы АСУТП на панели

шкафа управления.

5. Опытная эксплуатация электролизеров РА-300

Для снижения затрат на проведение испытаний было принято решение о размеще-

нии опытного участка электролизеров РА-300 в действующем корпусе № 8 Саяногорского

алюминиевого завода (рис. 15).

Подпитывающая станция помимо электролизеров РА-300 должна была обеспечить

повышение силы тока на группе электро-

лизеров С-255 с модернизированной оши-

новкой, расположенных в корпусе № 7.

При разработке схемы энергоснабжения

опытных участков решались следующие

задачи:

•

независимость подпитки током

опытных групп электролизеров лю-

бым агрегатом подстанции;

•

минимизация отрицательного вли-

яния магнитного поля от шинопро-

водов станции подпитки на опыт-

ные и серийные электролизеры;

•

уменьшение отрицательного влия-

ния магнитного поля от соединитель-

ной ошиновки между корпусами

№ 7, 8 на опытные электролизеры;

•

исключение нарушений равномер-

ности распределения тока по вет-

вям ошиновки при переходе с одно-

го типа ошиновки на другой.

Рис. 13. Шкаф управления РА-300 ХАЗ

Рис. 14.

Отображение в ПО «Элвис» пара-

метров работы электролизера в течение

суток

Рис. 15. Схема расположения

электролизеров РА-300 в корпусе № 8

Мфтериалы Второго Международного Конгресса. Цветные металлы - 2010

Подождите немного. Документ загружается.