837
Второй международный конгресс
Второй международный конгресс
«
Цветные металлы
–
2010
»
• Раздел IX • Рециклинг вторичных ресурсов металлургической ...
• Раздел IX • Рециклинг вторичных ресурсов металлургической ...
Значительное повышение объема производства качественных сталей в последние
годы объясняется пуском слябовой МНЛЗ, которая в короткие сроки выведена на проект-
ную мощность (2,5 млн т непрерывнолитой слябовой заготовки в год).
Успешная работа сортовой и слябовой МНЛЗ дает основание рассматривать в пер-
спективе полный (100 %) перевод ККЦ-2 на непрерывную разливку стали без строитель-
ства третьей МНЛЗ, но для этого потребуется модернизация действующих МНЛЗ, что зна-
чительно (на 40–45 %) «дешевле» строительства третьей МНЛЗ. По оценке специалистов
комбината, увеличение производительности действующих МНЛЗ на 25–30 % может быть
обеспечено за счет апробированных на практике новшеств, а также повышения уровня
организации производства. Так, на сортовой МНЛЗ в 2008 г. текущие простои только
из-за отсутствия жидкой стали составили 25 суток или 8,5 % к номинальному времени.
Значительный резерв повышения производительности кроется в повышении серийности
разливки, которая в настоящее время на ОАО «ЗСМК» составляет всего 8–9 плавок, тог-
да как на зарубежных предприятиях (Япония, Франция, Индия, Корея) она превышает
100 плавок в серии.
Применение непрерывной разливки стали в сталеплавильном производстве при-
водит к экономии затрат за счет сокращения технологических переделов. При обычной
разливке (слитковой технологии) состав технологических переделов следующий конвер-
тор – разливка в изложницы – отделение раздевания слитков (стриппер) – отделение на-
гревательных колодцев (ОНР) – Блюмин-прокатный стан, а при непрерывной разливке:
конвертор – агрегат «печь-ковш» – МНЛЗ – прокатный стан. Затраты (заработная плата,
технологическое топливо, электроэнергия, затраты времени на производство, затраты
на обслуживание и т. д.) с каждым технологически переделом увеличиваются, соответ-
ственно, чем больше переделов, тем выше себестоимость металлопродукции. Кроме того,
применение непрерывной разливки стали обеспечивает увеличение выхода годного ме-
талла вследствие уменьшения обрези, а также снижения затрат на технологическое то-
пливо, которое тратится на нагрев слитков перед прокаткой; происходит экономия рабо-
чего времени, что дает возможность увеличить производство; обеспечивает повышение
качества металлопродукции и, наконец, приводит к значительному уменьшению трудо-
затрат и улучшению условий труда (труд становится более атоматизированым). Одним
словом, переход от обычной разливки стали на непрерывную разливку обеспечивает су-
щественное улучшение экономических и экологических показателей не только сталепла-
вильного производства, но и металлургического предприятия в целом, что повышает его
рентабельность и конкурентоспособность выпускаемой продукции.
Одной из эффективных ресурсосберегающих технологий в сталеплавильном про-
изводстве является использование в качестве технологического топлива в кислородно-
конверторном процессе отработанны х автомобильных покрышек.
Как топливо, резиновая составляющая покрышек имеет очевидные преимущества
в сравнении с лучшими сортами угля: низкая зольность – 2–3 %, практически нулевая
влажность и чрезвычайно высокая теплота сгорания – 33,5–37,7 МДж/кг. Конструкция
конвертера и существующая технология конвертерной плавки позволяют вводить по-
крышки в конвертер целиком и обеспечивать их полное и быстрое сжигание в атмосфере
технического кислорода (99,5 %) при высокой температуре (1300–1500
o
C). Наличие мощ-
ного комплекса газоочистных устройств с замкнутыми циклами оборотного водоснабже-
ния практически полностью исключает вероятность загрязнения окружающей среды.
Разработанная технология предусматривает загрузку 6–10 покрышек на плавку, или
3,3–5,5 кг/т стали в 160-т конвертер (ККЦ-1) совместно с металлическим ломом и сжи-
гание их в качестве топлива дополнительно к углю марки ТОМ, имеющего следующие
характеристики: крупность – 13–50 мм; влажность – не более 8 %; зольность – не более
13 %; выход летучих веществ – не более 17 %; теплота сгорания – 25,1 –28,1 МДж/кг.
Результаты технического анализа покрышек после удаления металлического корда
приведены в табл. 3. Низшая теплота сгорания в пересчете на рабочую массу составила
33,5–35,6 МДж/кг.
Органическая часть покрышек в среднем представлена элементами рабочей/орга-
нической массы, %: углерод – 85,5/88,0; водород – 8,00/8,20; кислород – 2,30/2,40; азот –
0,40/0,40.