Марченко Н.В. Металлургия тяжелых цветных металлов

Подождите немного. Документ загружается.

6. ПЛАВКА МЕДНЫХ И НИКЕЛЕВЫХ РУД И КОНЦЕНТРАТОВ НА ШТЕЙН

6.9. Восстановительно-сульфидирующая шахтная плавка окисленных никелевых руд



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

281

Пирит также диссоциирует при температурах шахтной плавки. Его раз-

ложение протекает при температуре выше 600 °С по реакции

FeS

= FeS + 0,5S

– 84,39 кДж (6.73)

В отличие от диссоциации известняка, которая необходима для процес-

сов шлакообразования, разложение пирита нежелательно, т.к. оно протекает

в верхних горизонтах печи и около половины серы пирита теряется с отхо-

дящими газами, не принимая участия в реакциях сульфидирования. Кроме

того, пирит при разложении имеет свойство рассыпаться (декретировать) в

порошок и частично уноситься из рабочего пространства печи, увеличивая

потери серы. С учетом этого крупность кусков пирита должна быть от 25 до

50 мм. Дальнейшее увеличения крупности лимитируется условием равно-

мерного его распределения в объёме шихты.

Процессы восстановления. Реакция восстановления окислов в печи

происходит за счёт газовой фазы, содержащей значительное количество оки-

си углерода и твёрдого углерода кокса. В общем виде реакцию восстановле-

ния можно представить следующим уравнением:

МеО + С(СО) = Me + СО(СО

) (6.74)

Наиболее легко восстанавливается закись никеля NiO, скорость реак-

ции которой значительна в интервале температур 700–800 °С, гораздо труд-

нее восстанавливается силикат закиси никеля NiSiO

по реакции

NiSiO

+ СО(С) = Ni + СО

(СО) + SiO

(6.75)

Тем не менее присутствие в шихте закиси железа FeO и окиси кальция

СаО облегчает задачу восстановления, которая осуществляется по реакциям

NiSiO

+ 2FeO + CO(C) = Ni + Fe

SiO

+ СО(СО

) (6.76)

NiSiO

+ СаО + СО(С) = Ni + CaSiO

+ СО(СО

) (6.77)

Восстановление окислов железа в условиях шахтной плавки может

происходить по следующим реакциям:

+ СО = ЗFеО + СО

(6.78)

+ СО + l,5SiO

= 1,5Fe

SiO

+ CO

(6.79)

FeO + CO = Fe + CO

(6.80)

0,5Fe

SiO

+ CO = Fe + 0,5SiO

+ СО

(6.81)

6. ПЛАВКА МЕДНЫХ И НИКЕЛЕВЫХ РУД И КОНЦЕНТРАТОВ НА ШТЕЙН

6.9. Восстановительно-сульфидирующая шахтная плавка окисленных никелевых руд



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

282

Восстановление железа до металлического состояния в известных пре-

делах желательно, т.к. облегчает процессы сульфидирования и образования

штейна.

Увеличение степени восстановления приведёт к образованию избыточ-

ного количества металлического железа в виде ферроникеля, который при

ограниченной растворимости в штейне при температурах шахтной плавки

будет выкристаллизовываться в горне, загромождая последний настылями.

Снижение же степени восстановления отрицательно отразится на извлечении

никеля в штейн.

Увеличение содержания никеля в штейне неизбежно приводит к росту

потерь этого металла со шлаками. Содержание никеля в шлаке должно быть

в 600 раз меньше, чем в штейне. На практике такое соотношение не дости-

гается и равно примерно 0,01, что объясняется незавершённостью реакций

восстановления и сульфидирования, а также наличием механических потерь

никеля.

Процессы сульфидирования. Агломерат имеет сильно пористую струк-

туру, что обуславливает наличие у кусков материала хорошо развитой актив-

ной поверхности. Это обстоятельство, а также высокие температуры по всей

высоте шахт определяют взаимодействие окислов никеля, кобальта, железа,

входящих в состав твёрдой шихты, с газовой фазой. В настоящее время в ка-

честве сульфидизатора применяют гипс или пирит, поведение при плавке ко-

торых различно.

Гипс под действием высоких температур в присутствии шлака полно-

стью диссоциирует по реакции

СaSO

·2Н

О = СаО + SO

+ 2Н

О (6.82)

Затем газовая фаза, содержащая окись углерода, взаимодействует с

окислами:

NiO + 9СО + 2SO

= Ni

+ 9СО

(6.83)

3NiSiO

+ 9СО + 2SO

= Ni

+ 3SiO

+ 9CO

(6.84)

FeO + 3CO + SO

= FeS + 3CO

(6.85)

0,5Fe

SiO

+ 3CO + SO

= FeS + SiO

+ 3CO

(6.86)

Установлено, что сульфидирование никеля сернистым газом в присут-

ствии углерода происходит при температуре 600 °С.

Образующаяся в результате восстановления сульфидно-металлическая

фаза находится в виде мелких включений, расположенных по границам пор

твёрдых кусков агломерата. Она расплавляется вместе со шлаком и стекает

в горн. При этом некоторая её часть может быть снова окислена при прохо-

6. ПЛАВКА МЕДНЫХ И НИКЕЛЕВЫХ РУД И КОНЦЕНТРАТОВ НА ШТЕЙН

6.9. Восстановительно-сульфидирующая шахтная плавка окисленных никелевых руд



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

283

ждении окислительных зон, присутствующих в фурменной области по ре-

акциям

(Ni, Fe) + О

= (Ni, Fe)O + SO

(6.87)

(Ni, Fe) + О

= (Ni, Fe)O (6.88)

Заканчиваются процессы сульфидирования в горне печи за счёт обмен-

ных реакций между окислами никеля и металлическим и сульфидным желе-

зом, образовавшимся в шахте печи:

3NiO + 2FeS + Fe = Ni

+ 3FeO (6.89)

3NiSiO

+ 2FeS + 5Fe = Ni

+ Fe

SiO

+ 5FeO (6.90)

NiO + Fe = Ni + FeO (6.91)

2NiSiO

+ 2Fe = 2Ni + Fe

SiO

+ SiO

(6.92)

В случае применения пирита механизм штейнообразования аналогичен

плавке с гипсом, но с некоторыми различиями. Пирит диссоциирует на эле-

ментарную серу и сульфид железа при температуре 600 °С, обогащая газо-

вую фазу серой и её соединениями. Кроме этого, газовая фаза обогащается

соединениями серы за счёт частичного окисления образовавшегося в печи

FeS, чему способствует большая активная поверхность его кусков после дис-

социации. Другая, неокислившаяся, часть сульфида железа расплавляется и,

стекая в горн печи, играет там роль регулятора штейна. Таким образом, из-

меняя количество загружаемого пирита (или, иначе говоря, меняя содержа-

ние окислившегося в шахте печи сульфида железа), можно увеличивать или

снижать выход штейна, снижая или повышая в нём тем самым содержание

никеля. В то же время на состав штейна по-прежнему влияет полнота проте-

кания в шахте печи восстановительно-сульфидирующих реакций.

При ухудшении этих условий, например снижении расхода кокса и

увеличении расхода кислорода в дутье, уменьшается так называемый восста-

новительно-сульфидирующий потенциал печи, представляющий собой сово-

купность условий, в результате которых может восстановиться (и просуль-

фидироваться) в единицу времени то или иное количество металлов. При

ухудшении условий восстановления и сульфидирования компоненты шихты

с трудом усваивают серу, содержащуюся в газах, что приводит к росту сте-

пени десульфуризации и дополнительным расходам сульфидизатора.

Степень десульфуризации – отношение серы, не принявшей участие в

реакциях и ушедшей с отходящими газами, к загруженной с шихтой сере вы-

числяется по уравнению

D = (S

ших

– S

шт

)/S

ших

6. ПЛАВКА МЕДНЫХ И НИКЕЛЕВЫХ РУД И КОНЦЕНТРАТОВ НА ШТЕЙН

6.9. Восстановительно-сульфидирующая шахтная плавка окисленных никелевых руд



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

284

Основное различие использование пирита и гипса заключается в том,

что в случае применения последнего регулировка состава штейна произво-

дится исключительно за счёт восстановления и последующего сульфидиро-

вания разных количеств железа из шихты, что, конечно, осуществлять гораз-

до труднее.

Плавку окисленных никелевых руд осуществляют в шахтных печах

большого сечения в плоскости фурм (рис. 6.8

) – до 23,4 м

(1,6х14,6 м). От

шахтных печей медной плавки они отличаются большей высотой (до 6,3 м),

большим объемом внутреннего горна, отсутствием водяного охлаждения его

стенок и профилем самой печи в вертикальном сечении.

В 1973 г. большая часть шахтных печей на отечественных никелевых

заводах была переведена на систему испарительного охлаждения стенок

шахты, что потребовало перехода от коробчатой конструкции кессонов к

трубчатой.

Кессон испарительного охлаждения изготавливают из металлических

труб диаметром 50–100 мм, сваренных между собой прерывистым швом.

Каждая обогреваемая труба кессона соединена горизонтальными патрубками

с выносными коллекторами: нижние концы с раздающим верхние – с соби-

рающим. Через раздающий коллектор осуществляется питание кессонов во-

дой, а через собирающий отводится пароводяная смесь. Ширина каждого

кессона составляет 895 мм, длина – 5 260 мм. В нижней части каждого кессо-

на имеется отверстие для ввода сопла фурмы. Для уменьшения теплопотерь в

окружающую среду с наружной стороны трубчатых элементов кессонов име-

ется теплоизоляция и металлический кожух.

Количество трубчатых кессонов так же, как и обычных коробчатых,

определяется размерами печи. Все кессоны обычно разделяют на несколько

групп со спускными и подъемными коллекторами.

Система испарительного охлаждения предусматривает нагрев воды в

трубчатых элементах до температуры кипения и частичное ее испарение. Из-

вестно, что 1 кг кипящей воды, испаряясь, отбирает из системы примерно

2 260 кДж тепла при атмосферном давлении. Дополнительно отбирается неко-

торое количество тепла на нагрев воды до температуры кипения. В системе же

водяного охлаждения на нагрев того же количества воды от 10–15 до 40– 50° С

затрачивается всего 125–146 кДж тепла. Вполне очевидно, что для отвода

одного и того же количества тепла при испарительном охлаждении требуется

в 15–20 раз меньше воды, чем при охлаждении без испарения. Это позволяет

использовать для охлаждения кессонов хотя и очищенную, более дорогую,

но не содержащую солей и не дающую накипи воду. Кроме того, в процессе

испарительного охлаждения появляется возможность получать пар давлени-

ем 700–1 000 кН/м

, который может быть использован для технологических

целей и отопления.

6. ПЛАВКА МЕДНЫХ И НИКЕЛЕВЫХ РУД И КОНЦЕНТРАТОВ НА ШТЕЙН

6.9. Восстановительно-сульфидирующая шахтная плавка окисленных никелевых руд



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

285

Рис. 6.8. Шахтная печь никелевой плавки с наружным горном и испари-

тельным охлаждением шахты и колошника: 1 – колошник; 2 – загрузоч-

ная плита; 3 – коллектор для подвода воды; 4 – кессон испарительного

охлаждения; 5 – наружный горн; 6 – шпуровое отверстие горна; 7 – фун-

дамент; 8 – внутренний горн печи; 9 – фурма

Установка испарительного охлаждения работает следующим образом.

Вода из барабана-сепаратора по спускным трубам поступает в кессоны, где

нагревается до температуры кипения и частично испаряется. Смесь пара и

воды по подъемным трубам поднимается в барабан-сепаратор, где пар отде-

ляется от воды и направляется потребителю. Вместо испарившейся воды в

барабан-сепаратор поступает очищенная вода. Смесь холодной и горячей во-

ды вновь поступает в кессоны испарительного охлаждения. Таким образом, в

установке осуществляется многократная циркуляция, которая может быть ес-

тественной (за счет разности плотностей воды в спускной трубе и пароводя-

ной смеси в подъемной трубе) и принудительной.

Выпуск шлака осуществляют непрерывно из наружного горна через

летку, откуда он по желобу поступает на грануляцию. Штейн выпускается

периодически через шпур по мере потребности конвертерного передела.

6. ПЛАВКА МЕДНЫХ И НИКЕЛЕВЫХ РУД И КОНЦЕНТРАТОВ НА ШТЕЙН

6.9. Восстановительно-сульфидирующая шахтная плавка окисленных никелевых руд



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

286

Газы шахтных печей направляют на пылеулавливание. Пылеулавли-

вающая система состоит, как правило, из футерованного сборного газохода,

оборудованного пылевыми бункерами, скубберов испарительного охлажде-

ния и батарейных циклонов. Очищенные газы транспортируются в трубу

дымососами. Уловленная пыль возвращается на подготовку шихты.

Наибольшее распространение в мире для переработки ОНР получила

электроплавка на ферроникель. Почти повсеместно применяется способ нор-

вежской компании «Элкем», заключающийся в предварительном нагреве и

частичном восстановлении руды в трубчатой вращающейся печи и электро-

плавке горячего огарка. Прокалка обеспечивает удаление гигроскопической и

кристаллизационной влаги, а частичное восстановление руды способствует

значительному снижению расхода электроэнергии при последующей элек-

троплавке.

Для электроплавки применяют электропечи большой мощности;

удельный проплав руды составляет от 3,5 до 14 т/(м

·сут). На большинстве

заводов плавят руду, содержащую 2,5% Ni, но не ниже 1,3–1,6 % Ni. Отно-

шение железа к никелю не превышает 10 : 1.

В процессе плавки получают черновой ферроникель, содержащий

15–30 % (Ni + Со). Извлечение никеля составляет 88–95 %. Содержание ко-

бальта в ферроникеле достигает 0,3–0,7 %, его не отделяют от никеля и желе-

за. Ферроникель рафинируют от примесей С, Si, Cr, P, S. Плавку ведут на ма-

ложелезистые шлаки, содержащие 6–8 % FeO, 46–53 % SiО

, до 35 % MgO.

Например, на никелевом заводе в Дониамбо (Новая Каледония) произ-

водство ферроникеля имеет переделы усреднения руды в штабелях, сушки в

барабанах с 25 до 18 % влаги, отгрохачивания класса + 50 мм, обжига в труб-

чатой печи с 3–5 % антрацитового штыба при температуре 900 °С, электро-

плавки на ферроникель, рафинирования содой в ковшах и конвертирования

для удаления примесей.

Завод имеет семь трубчатых печей длиной 72 м, диаметром 3,1 м, об-

служивающих восемь электропечей «Элкем» и четыре трубчатые печи дли-

ной 95 м, диаметром 4 м, обслуживающие три электропечи «Демаг». Огарок

из трубчатых печей кюбелями подается на рудно-термические печи.

Печь фирмы «Элкем» – круглая диаметром 12,5 м с трансформатором

мощностью 11 МВт, площадь пода 123 м

, удельная мощность 89 кВт/м. Пе-

чи фирмы «Демаг» – прямоугольные, шестиэлектродные с площадью пода

430 м, мощностью 48 МВт, удельная мощность 77 кВт/ м, самоспекающиеся

электроды диаметром 1 400 мм.

Ферроникель выпускается в ковш с расплавленной содой, затем проду-

вается в вертикальных конвертерах для окисления кремния, хрома, углерода.

Рафинированный ферроникель с 25 % Ni разливается в слитки.

6. ПЛАВКА МЕДНЫХ И НИКЕЛЕВЫХ РУД И КОНЦЕНТРАТОВ НА ШТЕЙН

6.9. Восстановительно-сульфидирующая шахтная плавка окисленных никелевых руд



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

287

Руды, поступающие на переработку, содержат 2,3–2,8 % Ni + Со,

14– 20 % Fe, 32–37 % SiО

, 20–24 % MgO, 3 % Al

. Удельный расход элек-

троэнергии равен 660 кВт·ч на 1 т сухой руды. Извлечение никеля в ферр о-

никель 90–93 %. Шлак гранулируется морской водой.

Из части ферроникеля получают файнштейн. Для этого ферроникель в

вертикальном конвертере с боковым дутьем продувается воздухом с жидкой

серой. Полученный сплав с 8–10 % и > S в другом конвертере продувается до

60 % Ni, 25 % Fe, 4 % Со, остальное – S, и, наконец, в третьем 20-тонном го-

ризонтальном конвертере доводится расплав до файнштейна.

Совершенствование тепловых процессов плавки может идти в несколь-

ких направлениях.

Возможны увеличение количества вдуваемого воздуха, сооружение

воздухонагревателей с независимым отоплением и внедрение дутья, нагрето-

го до 400 °С – на заводах, где расход дутья относительно невелик и нет ки-

слородной станции; повышение концентрации кислорода в дутье до 28 % на за-

водах, где расход дутья доведен до предельного уровня. Эти мероприятия по-

высят производительность шахтных печей и снизят удельный расход кокса.

Улучшить качество подготовки руды к плавке можно за счет использо-

вания прочных и прокаленных окатышей или брикетов. Равномерный сито-

вой состав и повышенный насыпной вес должны обеспечить более равномерное

распределение дутья по шахте печи, улучшить аэродинамическую стабильность

столба шихты и уменьшить вынос пыли. Плавка такого сырья позволит увели-

чить расход дутья, улучшить степень использования кислорода дутья, снизить

удельный расход кокса, увеличить производительность печи.

Повышение прочности и размера кусков кокса позволит улучшить га-

зопроницаемость столба шихты и, как следствие, повысить производитель-

ностю и снизить расход кокса – в пределах экономической целесообразности.

Снижение температуры плавления шлаков может увеличить произво-

дительность печи и даст экономию кокса. Если жидкоплавкость шлака дос-

тигается повышением содержания в нем FeO, то при этом следует учитывать

вероятность увеличения потерь никеля и кобальта со шлаками.

Создание более совершенных конструкций шахтной печи с гер-

метичным колошником улучшит показатели плавки, облегчит условия труда,

позволит механизировать и автоматизировать обслуживание печи.

Кроме того, в шахтной печи возможно ведение плавки на штейн и на

ферроникель.



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

288

Конвертирование – окислительный процесс, заключающийся в обра-

ботке сульфидных расплавов кислородсодержащими газами (воздух, кисло-

родно-воздушная смесь) с целью количественного удаления железа, а также

(частично или полностью) и серы. Технологические особенности конверти-

рования штейнов определяются их составом и схемой дальнейшей перера-

ботки. Так, при конвертировании медных штейнов удаляют примеси серы и

получают черновую медь, содержащую менее 1 % примесей.

При конвертировании медно-никелевых штейнов имеют другую цель –

получение медно-никелевого файнштейна, представленного преимуществен-

но сульфидами меди Cu

S и никеля Ni

. Для этого необходимо окислить

сульфид FeS и перевести в шлак оксид FeO. Медно-никелевые штейны со-

держат кобальт, который необходимо сохранить в файнштейне.

Никелевые штейны отличаются содержанием до 20 % никеля и железа

в форме металлической фазы. Целью конвертирования является получение

никелевого файнштейна с минимальным содержанием железа.

Медные штейны, содержащие в зависимости от условий их получения

от 10 до 60 % меди, состоят в основном из меди, железа и серы в форме

сульфидов.

Исследуя строение и состав медных штейнов, В.Я. Мостович опреде-

лил, что устойчивыми сульфидами, составляющими основную часть штейна,

являются FeS и Cu

S. Ничтожно малые упругости диссоциации этих сульфи-

дов подтверждают их устойчивость при высоких температурах. Кроме того,

штейны могут содержать в различных сочетаниях и количествах ряд ценных

компонентов (золото, серебро, селен, теллур, никель, цинк, свинец и др.),

а также вредные примеси (мышьяк, сурьма, висмут и др.).

Существенной особенностью медных штейнов является наличие в них ки-

слорода в виде высших окислов железа, что было установлено работами ряда ис-

следователей (В.Я. Мостович, Ф. Гаулей, Х.К. Аветисян, П. Друммонд).

В связи с этим реальные заводские штейны отличаются от теоретиче-

ски рассчитанных составов тем, что все Fe и часть FeS замещаются феррита-

ми, которые для упрощения принимают целиком за магнетит. Содержание

7. КОНВЕРТИРОВАНИЕ МЕДНЫХ, НИКЕЛЕВЫХ И МЕДНО-НИКЕЛЕВЫХ ШТЕЙНОВ

7.1. Теоретические основы процесса конвертирования



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

289

магнетита в штейнах тем выше, чем штейн беднее по меди, цинк в полиме-

таллических штейнах присутствует, как правило, в форме сульфида ZnS с

изоморфной примесью железа.

Свинец может быть представлен частично металлической формой, час-

тично сульфидом типа галенита, частично эвтектикой галенита с борнитом.

Продувка штейна представляет сильно окислительный процесс, произ-

водимый энергичным продуванием сжатого воздуха через слой расплавленно-

го жидкого штейна. Задачей этой операции является окисление железа и серы

из штейна и перевод железа в шлак, а серы в газы для освобождения связанной

с ними меди и получения ее в свободном металлическом состоянии.

От содержания меди в штейнах зависят показатели процесса их про-

дувки, расход воздуха, продолжительность продувки, количество флюсов

образующегося шлака и тепловой режим процесса.

Из анализа состава медных штейнов вытекает вывод об обратной про-

порциональности, существующей между содержанием железа и меди в

штейне: чем больше в нем полусернистой меди, тем, соответственно, меньше

сернистого железа.

Таблица 7.1

Состав штейна в пересчёте на 1% меди

Элементарный состав, %

На 1% меди, %

∑

57,66

49,32

41,00

32,68

24,80

16,21

25,8

25,3

24,8

24,3

23,30

23,09

6,54

5,38

4,21

3,02

1,90

0,7

100

5,77

2,47

3,37

0,82

0,5

0,27

2,58

1,27

0,83

0,61

0,47

0,38

8,35

3,73

2,19

1,42

0,96

0,65

Суммарное количество подлежащих окислению железа и серы значи-

тельно у бедных штейнов и убывает по мере увеличения содержания меди в

штейне при отнесении этого количества к единице меди; соответствующие

данные приведены в табл. 7.1

Организационно процесс конвертирования медных штейнов делится на

два периода. В основе первого периода, называемого на практике набором

массы, лежат процессы окисления сульфидов железа и перевода образовав-

шихся его оксидов в шлак, а серы в газы.

Благодаря высокой температуре (1 250–1 300 °С) и тесному контакту рас-

плавленных сульфидов с кислородом воздуха реакция окисления сульфидов

происходит с достаточно большой скоростью, обеспечивающей высокое ис-

пользование кислорода (более 90 %), несмотря на весьма короткое время (де-

7. КОНВЕРТИРОВАНИЕ МЕДНЫХ, НИКЕЛЕВЫХ И МЕДНО-НИКЕЛЕВЫХ ШТЕЙНОВ

7.1. Теоретические основы процесса конвертирования



Металлургия тяжелых цветных металлов. Учеб. пособие

290

сятые доли секунды) контакта воздуха с ванной жидкого штейна. Основной

реакцией продувки штейна в его первом периоде является окисление серни-

стого железа и ошлакование образующихся окислов железа кремнеземом,

добавляемым в конвертер в качестве флюса:

2FeS + 3O

+ SiO

= 2FeO·SiO

+ 2SO

(7.1)

Выделяющегося тепла процесса с избытком достаточно для поддержа-

ния и некоторого повышения температуры процесса первого периода.

Кроме того, в первом периоде за счет окисления закиси железа кисло-

родом воздуха образуется магнетит:

6FeO + O

= 2Fe

(7.2)

В первом периоде протекают также реакции

2Cu

S + 3O

= 2Cu

O + SO

(7.3)

O + FeS = Cu

S + FeO (7.4)

По мере непрерывной продувки штейна содержание сернистого железа

и количество загруженного кварцевого флюса постепенно убывают, и в ванне

накапливается шлак, состоящий в основном из силиката закиси железа или,

точнее, из ферросиликатов.

Накапливающийся шлак конвертерного процесса периодически удаля-

ют из конвертера при небольшом перерыве в дутье обратным поворотом

конвертера и выводом фурм из ванны, шлак сливают в ковш, и убыль ванны

заполняется новой порцией жидкого штейна. Кварцевый флюс вводят непре-

рывно во время процесса через специальные устройства или периодически

совками через горловину.

При продувке относительно бедных штейнов происходит значительный

подъем температуры, позволяющий присаживать и расплавлять в конвертере

некоторые количества холодных присадок в виде штейновых корок от ков-

шей и желобов, сплесков черновой меди, привозных штейнов других заводов

и прочих, богатых медью материалов. Добавкой этих материалов, подвер-

гающихся расплавлению в конвертере за счет тепла его перегретой жидкой

ванны, достигается понижение температуры конвертера, и поэтому количе-

ством холодных присадок регулируется температура процесса и достигается

сохранение футеровки от быстрого прогара. Количество присаживаемых в

конвертер холодных материалов составляет 15–35 %, а при форсированном

ходе продувки бедных штейнов и более 40 %.

Периодическим набором жидкого штейна, его продувкой и сливом об-

разовавшегося конвертерного шлака производится постепенное удаление же-

леза и обогащение штейна медью и параллельно с ней – золотом и серебром.