Махаринский Е.И. Технология машиностроения

Подождите немного. Документ загружается.

симости от материала заготовки и инструмента, а также от вида обработки при-

нимает значения от 0,125 до 0,42;

З – затраты на эксплуатацию инструмента за

период его стойкости; Е – затраты за одну минуту эксплуатации рабочего мес-

та; t

– время смены затупившегося инструмента.

При выборе режимов резания на многоинструментных станках принцип

расчета сохраняется, но сам расчет затруднен тем, что общее машинное время

при строгом соблюдении порядка назначения параметров режима резания мо-

жет оказаться излишне большим. Это может иметь место, если нагрузка по

времени на один какой-либо инструмент окажется слишком большой по срав-

нению со всеми инструментами, вследствие чего операцию нельзя закончить до

тех пор, пока все инструменты, участвующие в ней, не закончат обработку. На-

значение режимов резания в этом случае ведут по «лимитирующему» наиболее

нагруженному инструменту.

При многоинструментных наладках следует принимать стойкость инстру-

ментов Т = 4...7 ч, т. е. из расчета замены инструментов не чаще 1...2-х раз в

смену. Чтобы обеспечить равномерную стойкость всех инструментов в наладке

при значительной разнице диаметров обрабатываемых поверхностей, твердо-

сплавные инструменты назначают только для обработки поверхностей больших

диаметров, а для обработки поверхностей малых диаметров применяют инст-

рументы из быстрорежущей стали. При недостаточной жесткости технологиче-

ской системы и большом количестве одновременно работающих резцов значе-

ния параметров режимов резания снижаются.

1.23. Технические нормы времени

Технические нормы времени (в условиях массового и серийного произ-

водств) устанавливаются расчетно-аналитическим методом. В серийном произ-

водстве определяется норма штучно-калькуляционного времени τ

ш-к

шт

зп

кш

τ +=

−

в массовом производстве определяется норма штучного времени τ

шт

.= τ

+τ

об

+ τ

от

где τ

п-з

— подготовительно-заключительное время, мин; n— количество деталей

в настроечной партии, шт.; τ

– основное время, мин; τ

— вспомогательное

время, мин. Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные

приемы: τ

= τ

y.с.

+ τ

з.o.

+ τ

уп.

+ τ

из.

; τ

у.с.

— время на установку и снятие детали,

мин; τ

з.о.

— время на закрепление и открепление детали, мин; τ

уп.

– время на

приемы управления, мин; τ

из.

– время на измерение детали, мин; τ

oб.

– время на

обслуживание рабочего места, мин. Время на обслуживание рабочего места τ

об.

в массовом производстве и при шлифовании в серийном производстве слагает-

ся из времени на организационное обслуживание τ

орг

и времени на техническое

обслуживание рабочего места τ

тех

: τ

об

= τ

тех

+ τ

орг

; τ

от

— время перерывов на

отдых и личные надобности, мин.

Основное время τ

вычисляется на основании принятых режимов резания

по формулам в зависимости от длины рабочего хода, подачи, частоты вращения

заготовки. В общем случае для определения τ

можно записать формулу

= L

рх

/(скорость подачи).

В массовом производстве время на техническое обслуживание рабочего

места τ

тех

определяется по следующим формулам:

для токарных, фрезерных и сверлильных операций τ

тех

= τ

*τ

см

/T;

для шлифовальных операций τ

тех

= τ

*τ

/T ;

для остальных операций τ

тен

= τ

*П

тех

/Т,

где τ

– основное время, мин; τ

см

— время на смену инструментов и подна-

ладку станка, мин; τ

– время на одну правку шлифовального круга, мин; П

тех

затраты на техническое обслуживание рабочего места в процентах от основно-

го; Т – период стойкости при работе одним инструментом или расчетный пери-

од стойкости лимитирующего инструмента при многоинструментной обработ-

ке, мин.

Время на организационное обслуживание рабочего места τ

орг

в массовом

производстве для всех операций определяется в процентах от оперативного

времени.

В серийном производстве для всех остальных операций τ

об

и τ

от

по отдель-

ности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в

процентах от оперативного времени.

Оперативное время τ

оп

= τ

об

+ τ

от

, а общее время на обслуживание рабочего

места и отдых в серийном производстве

об.от

= τ

оп

*П

об.от

/100.

Время перерывов на отдых и личные надобности при нормировании работ

в массовом производстве τ

от

=τ

*П

от

/100, где П

от

– затраты времени на отдых в

процентном отношении к оперативному.

Приведенные выше формулы для определения штучного и штучно-

калькуляционного времени можно представить в виде

шт

= τ

+ τ

у.с

+ τ

з.о

+ τ

уп

+ τ

из

+ τ

тех

+ τ

орг

+ τ

от

в серийном производстве для всех операций, кроме шлифовальных

ш-к

= τ

п-з

/n + τ

+(τ

у.с

+ τ

з.о

+ τ

уп

+ τ

из

)k + τ

об.от

для шлифовальных операций

ш-к

= τ

п-з

/n + τ

+(τ

у.с

+ τ

з.о

+ τ

уп

+ τ

из

)k + τ

тех

+ τ

орг

+ τ

от

1.24. Эффективность технологических процессов

Для сравнения вариантов технологического процесса (или его элементов)

между собой по степени предпочтительности следует использовать понятие

«эффективность» — отнесенный к затратам ресурсов результат деятельности

технической системы на определенном интервале времени. Результат деятельно-

сти в данном случае заключается в изготовлении конкретных машин (их дета-

лей) в заданном количестве, в соответствии с требуемым уровнем качества и с

определенными затратами ресурсов.

Различают два класса показателей (критериев) эффективности: технические

и экономические, которые могут быть абсолютными и относительными. В курсе

«Основы технологии машиностроения» рассматриваются только технические

критерии, оценивающие производительность, и экономические, оценивающие

сумму приведенных затрат.

Производительность характеризует объем производства, выполненный за

единицу времени. Она относится либо к переходу (элементарному, инструмен-

тальному или блочному), либо к операции. Определяющее влияние на произво-

дительность перехода Q

пpx

оказывает производительность формообразования

поверхности, или, другими словами, технологическая производительность Q

которая характеризует скорость генерирования (образования) обрабатываемой

поверхности:

= F/τ

(см

/мин),

где F — площадь (либо проекция площади на плоскость или цилиндр) обрабо-

танной на данном переходе поверхности; τ

— основное время обработки.

На выполнение перехода затрачивается основное время τ

, время на вспо-

могательные перемещения τ

в.п

, время на манипуляции, связанные с переходом

прх

, а иногда и время на индивидуальную размерную настройку τ

р.н

. Тогда

)/(1

.. нрпрхпвопрх

Q ττττ +++=

(мин

-1

Если обозначить время потерь на переходе

нрпрхпвпп ...

ττττ ++=

, то

)/(

.ппТТпрх

QFQQ τ+=

Производительность однопереходной операции определяется формулой

)/(1

21 ввоодн

Q τττ ++=

где τ

в1

– вспомогательное время, зависящее от режима резания (смена инстру-

мента и размерная настройка); τ

в2

– вспомогательное время, не зависящее от не-

го.

Используя формулу N

=Т/τ

, где N

– количество заготовок, обработанных за

период стойкости, получим

),)/)(1(/(

2вТрнсиТодн

QТFQQ τττ +++=

где τ

с.и.

- время смены инструмента; τ

р.н

– время размерной настройки.

При увеличении интенсивности формообразования поверхности производи-

тельность перехода возрастает, но не может стать больше

−

пп

τ .

Относительным техническим критерием будет индекс производительности

пр

, который представляет собой отношение производительности Q

альтерна-

тивного процесса формообразования (перехода или операции) к производи-

тельности Q

базового, т. е.

пр

= Q

/ Q

б.

Технологическая производительность способа формообразования зависит от

режимов резания. Так, при однопроходном точении и растачивании цилиндриче-

ской поверхности, при сверлении, зенкеровании и развертывании

= 1000vsL/L

р.х

где v — скорость резания; s — подача; L — длина обработанной поверхности;

p х

— длина рабочего хода.

А при однопроходном фрезеровании плоскости

= 1000vs

LВ/(t

”

р.х

где В — ширина заготовки; s

— подача на один зуб фрезы; t

”

– шаг зубьев фре-

зы. Длина рабочего хода больше длины обработанной поверхности на величину

врезания L

вр

и перебега L

пб

Показателем (критерием) экономической эффективности технологического

процесса принято считать сумму приведенных затрат W

на его реализацию:

=С

+Е

норм

где С

– себестоимость годового выпуска продукции по i-му варианту техноло-

гического процесса; K

— капитальные затраты (вложения) по i-му варианту;

норм

— нормативный коэффициент сравнительной экономической эффектив-

ности, Е

норм

= l/T

норм

; T

норм

– нормативный срок окупаемости дополнительных ка-

питальных затрат (принимается Е

норм

= 0,12).

Себестоимость

= (M + 3П + A + P + И + Э +Пл )

где М – стоимость основных и вспомогательных материалов; ЗП – заработная

плата основных и вспомогательных рабочих; А – амортизационные отчисления

от технологического оборудования и приспособлений; Р – затраты на ремонт

оборудования и управляющих устройств; И – затраты на режущий инструмент;

Э — затраты на энергию для технологических целей; Пл — затраты на аморти-

зацию и содержание производственных площадей.

Критерий W

может быть определен в условиях массового производства. В

условиях серийного производства удобно пользоваться в качестве экономическо-

го критерия эффективности приведенными затратами З на выполнение опера-

ции (или перехода):

З=Еτ

шк

+ З

(р/шт.),

где Е – затраты на эксплуатацию рабочего места за 1 мин; τ

шк

– штучно-

калькуляционное время; З

– затраты на эксплуатацию инструмента (группы

инструментов) за период его стойкости; N

– количество заготовок, обработан-

ных за период стойкости.

Относительным экономическим критерием будет индекс эффективности

эф

, который представляет собой отношение затрат на реализацию базового (З

)

и альтернативного (З

) переходов (или операций): И

эф

= З

/З

На этапе проектирования эффективность технологического процесса дости-

гается его оптимизацией, под которой понимается комплекс решений, обеспе-

чивающих минимальное значение экономического критерия и вместе с тем со-

блюдение системы ограничений. Система ограничений отражает требования к

качеству продукции, технологическим возможностям оборудования, приспособ-

лений и инструмента, организационно-техническим возможностям данного про-

изводства, производительности, диктуемой планом.

1.25. Пути сокращения основного и вспомогательного времени

Выделяют три пути сокращения основного времени:

1) изменение режимов резания;

3) изменением конструкции инструмента;

2) изменение структуры операции путем концентрации обработки.

Так, например, рассмотрим модель затрат основного времени для фрезеро-

вания паза (рис. 1.44). Длина рабочего хода L

рх

, согласно схеме, равна длине

врезания L

вр

, длине перебега L

пб

и длине детали L. Длина врезания по теореме

Пифагора для прямоугольного треугольни-

ка

+(R-h)

где R– радиус фрезы.

Откуда

)2( hRhL

вр

−=

Длина перебега принимается равной 1-

2 мм.

Минутная подача

z n

где S

– подача на зуб, z– число зубьев

фрезы, n

– частота вращения фрезы.

Частота вращения обусловлена скоростью резания v

1000

⋅

Так как τ

= L

рх

/(скорость подачи), то окончательно можно записать

zSv

hRhLR

⋅⋅⋅

+−+⋅⋅

500

)2..1)2((π

Очевидно, что при увеличении скорости резания, подачи и числа зубьев

фрезы основное время уменьшится.

Изменение структуры операции путем концентрации обработки может

быть организована, например, изменением конструкции инструмента (комби-

нированное сверло, зенкер, развертка), либо применением блочных переходов

(рис. 1.45).

Рис. 1.44. Расчетная схема для

определения затрат основного

времени при фрезеровании паза

Последовательное совмещение переходов достаточно эффективно только

тогда, когда время на установку заготовки существенно (в 2…4 раза) превыша-

ет затраты времени на выполнение одного инструментального перехода.

Рис. 1.45. Схемы блочных переходов

Последовательное совмещение заготовок (рис. 1.46) достаточно эффек-

тивно, когда длина врезания L

вр

намного больше длины детали L. Зазоры меж-

ду заготовками L

заз

сильно снижают эффективность последовательного совме-

щения. Значительно снижает эффективность последовательного совмещения за-

готовок увеличение относительной длительности установки и холостых пере-

мещений.

Рис. 1.46. Последовательное совмещение заготовок

Вспомогательное время (см. струк-

туру вспомогательного времени) значи-

тельно сокращается при применении

приспособлений, а также использовании

в приспособлениях быстродействующих

зажимных устройств (τ

у.с

з.о

), примене-

ние автоматических средств контроля

(τ

из

Также на вспомогательное время

значительное влияние оказывает вре-

менная структура операции, а именно характер совмещения вспомогательных и

инструментальных переходов (рис. 1.47).

Рис. 1.47. Схема двухзонной пе-

риодической операции

2. ЗАГОТОВКИ ДЕТАЛЕЙ МАШИН

2.1. Материалы заготовок

Наибольшее распространение в машиностроении в качестве материалов за-

готовок получили литейные сплавы. Сплавы в зависимости от химического со-

става отличаются друг от друга температурой плавления, химической активно-

стью, вязкостью в расплавленном состоянии, прочностью, пластичностью и

другими свойствами. Для производства фасонных отливок применяют серые

высокопрочные, ковкие и другие чугуны; углеродистые и легированные стали,

сплавы алюминия, магния, меди, титана и др.

Серый чугун (состав в %: 2,8–3,5 С; 1,8–2,5 Si; 0,5–0.8Мn; до 0,6 Р и до 0,12

S) имеет достаточно высокую прочность, высокую циклическую вязкость, лег-

ко обрабатываем и дешев. Недостатком серого чугуна является низкая ударная

вязкость и хрупкость. Из серого чугуна изготовляют станины станков, корпуса

и крышки редукторов, шкивы и другие отливки.

Высокопрочный чугун (состав в %. 3,2–3,6 С; 1,6–2,9 Si; 0,4–0,9 Мn не бо-

лее 0,15 Р: не более 0,02 S: не менее 0,04 Мg) обладает высокой прочностью,

пластичностью, хорошо обрабатывается. Высокие механические свойства этих

чугунов получают обработкой расплавленного чугуна магнием или церием, при

которой графит принимает шаровидную форму. Из высокопрочного чугуна по-

лучают ответственные тяжелонагруженные детали: коленчатые валы, барабаны

шахтных вагонеток, шатуны и др.

Ковкий чугун (состав в %: 2,4–2,8 С; 0,8–1,4 Si: менее 1 Мn; не менее 0,2 Р;

не менее 0,1 S) по прочности превосходит серые чугуны и имеет высокую пла-

стичность. Получают ковкий чугун при отжиге отливок из белого чугуна (в бе-

лом чугуне углерод почти полностью находится в связанном состоянии в виде

Fe-Ci в течение 30-60 ч при температуре 900–1050 °С. При отжиге образуется

графит в виде хлопьев. Ковкий чугун используют для производства корпусов

пневматического инструмента, ступиц, кронштейнов, звеньев цепей и других

деталей.

Углеродистые стали (состав в %: 0,12–0,6 С; 0,2–0,5 Si; 0,5–0,8 Мn; до 0,05

Р и до 0,05 S) имеют более высокие механические свойства, чем серый и ковкий

чугуны. Структура литой стали состоит из перлита и феррита. Чем больше в

ней перлита, тем выше прочность и ниже вязкость. Углеродистые стали приме-

няют для изготовления различных цилиндров, станин прокатных станов, зубча-

тых колес и других изделий.

Легированные стали отличаются от углеродистых составом легирующих,

т. е. дополнительно добавленных элементов (хром, никель, молибден, титан и

др.) или повышенным содержанием марганца и кремния. Легирующие элемен-

ты придают стали высокую коррозионную стойкость, жаропрочность и другие

специальные свойства. Из легированных сталей получают турбинные лопатки,

коллекторы выхлопных систем, различную арматуру и прочие подобные дета-

ли.

Алюминиевые сплавы обладают малой плотностью, высокой прочностью и

пластичностью; их легко обрабатывать. Наиболее распространены сплавы алю-

миния с кремнием (силумины), которые обладают повышенной коррозионной

стойкостью, хорошей свариваемостью и другими свойствами. Алюминиевые

сплавы применяют при производстве блоков цилиндров, корпусов приборов и

инструментов и т. п.

Медные сплавы (бронзы и латуни) имеют сравнительно высокие механиче-

ские и антифрикционные свойства, высокую коррозионную стойкость, хоро-

шую обрабатываемость. Для изготовления отливок применяют оловянные и

безоловянные бронзы и латуни. Безоловянные бронзы используют как замени-

тели оловянных бронз. По механическим, коррозионным и антифрикционным

свойствам безоловянные бронзы превосходят оловянистые. Медные сплавы

применяют при производстве арматуры, подшипников, гребных винтов, зубча-

тых колес и др.

Заготовки из металлокерамики изготовляют из порошков, различных метал-

лов или из смеси их с неметаллическими порошками, например, графита, крем-

незема, асбеста и др. Этот вид заготовок применяют для производства деталей,

которые не могут быть изготовлены другими методами — из тугоплавких эле-

ментов (вольфрама, молибдена, магнитных материалов и пр.), из металлов, не

образующих сплавов, из материалов, состоящих из смеси металла с неметаллами

(медь — графит), и из пористых материалов.

Пластическими массами называют материалы, которые на определенной

стадии их производства приобретают пластичность, т. е. способность под воздей-

ствием давления принимать соответствующую форму и в дальнейшем сохранять

ее. В зависимости от химических свойств исходных смолообразных веществ пла-

стические массы, получаемые на их основе, делят на две основные группы:

1) термореактивные пластические массы на основе термореактивных смол,

отличающиеся тем, что при действии повышенных температур они претерпевают

ряд химических изменений и превращаются в неплавкие и практически нераство-

римые продукты;

2) термопластичные массы (термопласты), получаемые на основе термопла-

стичных смол и отличающиеся тем, что при нагревании они размягчаются, со-

храняя плавкость, растворимость и способность к повторному формованию.

Детали из слоистых пластиков широко распространены в машиностроении.

Например, текстолитовые зубчатые колеса отличаются от металлических бес-

шумностью работы и устойчивостью против влияния различных агрессивных

сред. В ряде случаев текстолитовые зубчатые колеса почти совсем вытеснили

зубчатые колеса из цветных металлов. Их применяют для передачи вращения от

электродвигателей в быстроходных металлообрабатывающих станках, уста-

навливают на распределительных валах двигателей внутреннего сгорания. В хи-

мической промышленности текстолитовые зубчатые колеса применяют в различ-

ных аппаратах и приборах, где они гораздо лучше, чем зубчатые колеса из брон-

зы и латуни, сопротивляются различным агрессивным воздействиям. Помимо

зубчатых колес из текстолита изготовляют ролики, кольца и т. п.

2.2. Обрабатываемость материалов резанием

Общепринятой количественной характеристикой обрабатываемости ма-

териалов резанием является скорость резания v

, соответствующая опреде-

ленному периоду стойкости инструмента Т и другим стандартным условиям

испытания (глубина резания, подача, геометрия режущей части инструмен-

та). Обычно эта стойкость, равна 60 мин (v

). Кроме того, часто анализирует-

ся возможность получения требуемых параметров шероховатости обработан-

ной поверхности, характер образующейся стружки (степень ее дробимости) и

сила резания. Для сравнения обрабатываемости различных материалов резани-

ем один из самых распространенных

материалов принимается за эталон.

Тогда относительная обрабатывае-

мость любого другого i-ro материала

оi

выражается отношением

эiоi

vvИ

.60.60

Для определения показателя обраба-

тываемости резанием v

необходимо

экспериментально определить пара-

метры математической модели, кото-

рая описывает семейство кривых из-

носа h инструмента в зависимости от

продолжительности t и скорости v ре-

зания (рис. 2.1):

tCvh

где С, m, λ– искомые параметры; h– накопленный за время t износ задней по-

верхности. Задаваясь предельно допустимым значением h=h

, находим

Сhv

))60/((

⋅= .

2.3. Литье в песчаные формы

Сущность способа литья в песчаные формы заключается в получении от-

ливок из расплавленного металла, затвердевшего в формах, изготовленных из

формовочных смесей путем уплотнения с использованием модельного ком-

плекта. После затвердевания залитого металла и охлаждения отливки произво-

дят ее выбивку, очистку и обрубку.

Литейная форма (рис. 2.2, а) представляет собой систему элементов, обра-

зующих рабочую полость, в которую заливают расплавленный металл. Литей-

ная форма обычно состоит из верхней 2 и нижней 1 полуформ, которые изго-

товляют в литейных опоках 7 — приспособлениях для удержания формовочной

смеси. Верхнюю и нижнюю полуформы взаимно ориентируют при помощи ме-

таллических штырей 4, которые вставляют в отверстия приливов у опок. Для

образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в формы уста-

Рис. 2.1. Типовая зависимость износа

инструмента от продолжительности

и скорости резания

навливают литейные стержни 3, которые фиксируют при помощи выступов,

входящих в соответствующие впадины в полости формы. Для подвода расплав-

ленного металла в полость литейной формы, обеспечения ее заполнения и пи-

тания отливки при затвердевании изготовляют литниковую систему 5 и 6.

Рис. 2.2. Эскизы литейной формы и модельной оснастки: а - литейная форма,

б – модель, в - стержневой ящик. 1 - нижняя полуформа, 2 - верхняя полуфор-

ма, 3-литейный стержень, 4 – штырь, 5, 6 - литниковая система, 7 - литей-

ная опока

Для образования рабочей полости литейной формы используют модельный

комплект – приспособления, включающие литейную модель, стержневые ящи-

ки (один или несколько), модельные плиты, модели литниковой системы. Ли-

тейная модель (рис. 2.2, б) — приспособление, при помощи которого в литей-

ной форме получают отпечаток, соответствующий конфигурации и размерам

отливки. Модели бывают неразъемные, разъемные и специальные. Стержни

нужных размеров и форм получают в стержневых ящиках (рис. 2.2, в). Рабочая

полость ящика заполняется стержневой смесью. Стержневые ящики бывают

неразъемные и разъемные. Модельная плита позволяет оформить разъем пи-

тейной формы. На ней располагают различные части модели, включая модели

литниковой системы и набивают одну из парных опок.

Каналы и элементы 6 (рис. 2.2, а), служащие для подвода расплавленного

металла, называют литниковой системой, которая также питает отливки при за-

твердевании. Она состоит из литниковой чаши для приемки расплавленного

металла и подачи его в форму; стояка в виде вертикального или наклонного ка-

нала. Для подачи металла из литниковой чаши непосредственно в рабочую по-