Любич М.Г. Обувное материаловедение 1970 Легкая индустрия

Подождите немного. Документ загружается.

Пористые резиновые подошвы отличаются высокими тепло-

защитными и амортизационными свойствами. Кожеподобные

резиновые подошвы по срокам носки мало отличаются от лег-

ких видов пористых резиновых-нодошв, хотя толщина послед-

них значительно больше; в то же время кожеподобные по-

дошвы хорошо прилегают к следу обуви, легко подвергаются

отделке и могут применяться для изготовления наиболее изящ-

ных видов обуви на высоком каблуке. Транспарентные по-

дошвы отличаются исключительно высокими сроками службы

(12—24 месяца).

Изнашивание резиновой подошвы в эксплуатационных ус-

ловиях протекает значительно равномернее по площади и тол-

щине, чем изнашивание кожаной подошвы. Скорость износа

имеет примерно одинаковую величину для наружных и внут-

ренних слоев резиновых подошв. Соответственно этому износ

резиновой подошвы в условиях эксплуатации до известной тол-

щины (равной толщине нерабочего слоя, прилегающего к следу

обуви, 1,25—1,50 мм) прямо пропорционален времени носки.

Однако применение тонких пористых резиновых подошв при-

водит к резкому снижению сроков их службы, главным обра-

зом в связи со снижением амортизационной способности резины.

При рациональной конструкции обуви и правильном под-

боре стелечных, подкладочных и других материалов пользова-

ние обувью с резиновой подошвой не приводит для большинства

потребителей к каким-либо неудобствам гигиенического ха-

рактера.

Перечисленные выше положительные свойства резиновых по-

дошв предопределяют широкое использование в обувной про-

мышленности СССР резиновых подошвенных пластин, штампо-

ванных и формованных подошв.

Резиновые каблуки и набойки по эксплуатационным свой-

ствам превосходят кол<аные: они обеспечивают мягкую и бес-

шумную ходьбу, так как обладают хорошими амортизацион-

ными свойствами, выдерживают длительные сроки службы, не

изменяют своей формы и внешнего вида в процессе носки

обуви, а также при намокании и высушивании.

Резиновые каблуки и набойки разделяются на формован-

ные и штампованные, вырубаемые из пластин на обувных или

на резиновых предприятиях. Применение формованных каблу-

ков и набоек связано с упрощением производства обуви и со-

кращением трудоемкости ее изготовления. Это обстоятельство

в сочетании с положительными эксплуатационными свойствами

способствует массовому использованию резиновых' формован-

ных каблуков и набоек.

В обувной промышленности для получения каблуков, на-

боек и фликов используются также резиновые пористые каб-

лучные, набоечные и фличные пластины. Разруб каблучных,

214

набоечных и фличных пластин производится аналогично раз-

рубу подошвенных пластин на резиновых и обувных пред-

приятиях.

В последние годы за рубежом и в СССР находят примене-

ние набойки (особенно для высоких и средних каблуков) на

основе полиуретановых вулканизатов, отличающихся весьма

высокой износостойкостью: сроки службы полиуретановых на-

боек достигают 2—3 месяцев и более.

Составными частями полиуретановых набоек являются

полиуретановый каучук, углеродная сажа, стеарин, трнэтанол-

амин, «сшивающий» агент» (десмодур).

Полиуретановые набойки изготовляют разными способами:

1) вулканизацией в прессформах в виде профилированных

стержней или пластин с последующим разрубом на детали;

2) литьем под давлением с одновременной запрессовкой в каж-

дой набойке стержня с головкой, служащего для прикрепления

набойки к каблуку; 3) вулканизацией в прессформах с одно-

временной вставкой в каждую набойку стержня с головкой.

Полиуретановые набойки, известные за рубежом под названием

«вулколлан» получают методом свободного литья из исходных

продуктов — полиэфиров и полиизоцианатов.

Резиновые подошвенные пластины и штампованные подошвы

Резиновые подошвенные пластины представляют собой ли-

сты прямоугольной формы с прямоугольными или закруглен-

ными краями. Размеры пластин 470x550 мм, 470x590 мм,

525x690 мм и др.

Ассортимент резиновых подошвенных пластин включает

в себя следующие изделия: пористые пластины марок Б, БШ,

В и ВШ; непористые пластины марок А, Б и В; кожеподобные

пластины непористые, пористые и пористые с волокнистым на-

полнителем.

Пористые подошвенные пластины и подошвы предназнача-

ются для изготовления обуви ниточных и клеевых методов

крепления; они находят наибольшее применение в обувной про-

мышленности. Пористые резиновые пластины выпускают раз-

личной плотности и толщины (табл. 11).

Непористые подошвенные пластины и подошвы используют

в ограниченных размерах, преимущественно для обуви гвозде-

вого и клеевого методов крепления.

Непористые резиновые пластины в зависимости от назна-

чения и толщины подразделяются на отдельные марки и группы

(табл. 12).

Наряду с обычной непористой подошвенной резиной про-

мышленностью искусственных кож освоен выпуск для обуви

гвоздевого метода крепления непористой подошвенной резины

219

Толщина и плотность резиновых пористых пластин

Марка

Группа

Толщина, мм

Б и БШ

ВШ

4.4—5,4

5.5—6,5

6.6—7,6

7.7—8,7

6,0—8,0

8,1 — 10,0

10,1 — 12,0

6.0—7,0

7.1—8,1

8.2—9,2

Плотность, г/см

0,51-0,70

0,30-0,50

Примечание. Буква «Ш, обозначает, что пластины и подошвы шпальтоваиныв

Толщина непористых резиновых пластин

Таблица 12

Марка

Назначение

Группа

Толщина,

мм

Для подошв обуви гвоздевого и винтового мето-

дов крепления

Для подошв обуви ниточных методов крепле-

ния

Для подошв обуви клеевых методов крепле-

ния

5,4—6,1

3,9—4,5

4.6—5,3

5,4—6,1

1.7—2,3

2,4—3,0

4,0-4,5

4,6—5,0

в пластинах и деталях на базе синтетического цис-бутадиено-

вого каучука СКД. По физико-механическим свойствам, осо-

бенно по сопротивлению истиранию в лабораторных условиях

и износу в эксплуатационных условиях, подошвы на базе кау-

чука СКД значительно превосходят подошвы из обычной непо-

ристой резины. В связи с особенностями структуры подошв на

базе каучука СКД для их фрезерования в процессе отделки

обуви применяют фрезы из твердых сплавов.

Кожеподобные подошвенные пластины и подошвы, нашед-

шие в последние годы широкое применение в обувной промыш-

ленности, используют в основном при изготовлении обуви кле-

евых методов крепления. Кожеподобные непористые' пластины

выпускают толщиной от 2,4 до 4,4 мм, пористые пластины —

толщиной 3,1—4,4 мм, пористые с волокнистым наполнителем —

толщиной 3,0—4,0 мм.

220

Из кожеподобных резни наиболее благоприятными свой-

ствами характеризуется кожволон: предел прочности при рас-

тяжении и сопротивление истиранию кожволона примерно

в 1,5 раза выше, чем у обычной непористой резины. Кожволон,

как и другие виды кожеподобной резины, отличается высокими

остаточными удлинениями после разрыва; этим обеспечивается

хорошее прилегание подошвы к следу обуви и фронтальной по-

верхности высоких и средних каблуков.

Таблица 13

Физико-механические свойства резиновых пористых подошвенных

пластин и подошв

Показатель

Марка резины

БШ

Предел прочности при растяженин, н/см

не менее:

черного цвета

цветных

Относительное удлинение при разрыве,

%, не менее:

черного цвета

цветных

Остаточное удлинение после разрыва, %,

не более:

черного цвета

цветных

Отношение нагрузок при разрыве и рас-

тяжении на 50%, не менее:

черного цвета

цветных

Твердость, условные единицы:

черного цвета

цветных

Истираемость, см

/квтч, не более:

черного цвета

цветных

Сопротивление многократному растяже-

нию, циклы, не менее:

Сопротивление прорыву ниткой, н/см, не

менее:

черного цвета

цветных

Прочность связи резины с тканыо, н/см,

не менее:

Сопротивление раздиру, н/см, не менее:

черного цвета

цветных

Линейная усадка после нагрева в термо-

стате при 100—105 °С в течение 10 мин,

%, не более

200

250

200

180

2,0

42—60

38—60

700

800

5000

1,0

180

225

180

162

1,62

1,80

42—60

38—60

700

800

5000

13,5

15,3

27,9

19,8

1,25

200

210

180

1,8

2,0

38—60

950

5000

1,5

«о

«ч

О)

се

(

(П

« 2

5 "

S о

JJIJO

oggS

И л

о S

и га

а н

Чш ш С п,

V . •

5 Л ю

я-

я х i

smidah

aramaah

эганйэь

amuaaft

эмнйэь

awHiaaYi

aiiHdah

i .8

8 g 2

—Г сч

S s

7 s

i 2

8 §

« Ю «

§ 218

LO о

. . US

,= •

• . С s

о о

raj

U Л

ГО Я 5 '

«&ЗВЗ •

ssgg.:

чч»

ф 0J

a 3 И

а.5-

5 С JS

£Щй

Q.<u

г Я

а:

: с

5 =

5 о .

я g о а

в К К И

и S О

s з

5 5 Л 2 о."

я Jr п <

>> о

к .

. ч л

• 2

, о

я .

•

ь и

Я)

• О.Ю

•

Sfe

.23

•

" 5

щ?

а j-

(У

и та О)

я (JO g я

s и

•3 •

я°- ;

а> щ <и

5 •

• М ЕС .

я 2 «Г

° *

Sgf

(3 6

214

В обувной промышленности начинают использоваться неко-

торые разновидности кожеподобной резины (кожволон марки

Г, твилон), отличающиеся большей термостойкостью и мень-

шим вылетанием неровностей на ходовой поверхности

подошвы.

Транспарентные подошвенные резины, выпускаемые в СССР,

изготовляются на базе синтетического каучука под условным

названием «стиронип». Этот вид резины используют преимуще-

ственно в производстве обуви клеевых методов крепления низа.

Для транспарентных резин, изготовленных на базе натураль-

ного каучука, характерны весьма высокий предел прочности при

растяжении (более 1350 н/см

) и низкий показатель истирае-

мости (не более 500 см

/квт • ч). Подошвенная резина «стиронип»

по износоустойчивости несколько уступает транспарентной ре-

зине на базе натурального каучука.

Требования к физико-механическим свойствам резиновых

подошвенных пластин и подошв разной структуры, цвета и на-

значения, предъявляемые ГОСТ и ТУ, приведены в табл. 13—14.

На обувные фабрики наряду с пластинами поступают рези-

новые подошвы в виде деталей, вырубленных из пластин на

предприятиях, вырабатывающих резиновые изделия (штампо-

ванные подошвы). Разруб резиновых пластин на предприятиях

связан с получением вулканизованных отходов, требующих спе-

циальной обработки (регенерации) для повторной утилизации.

При разрубе резиновых пластин на предприятиях, вырабаты-

вающих резиновые изделия, сокращаются расходы на транспор-

тирование, обеспечивается более высокое использование рези-

новых пластин, в том числе и несортовых, не подлежащих

отгрузке на обувные фабрики. Штампованные подошвы различ-

ных фасонов выпускаются по шаблонам предприятий-потреби-

телей или научно-исследовательских организаций.

Фасон штампованных подошв обозначается клеймом, нано-

симым на неходовую сторону, размеры подошв — условными

гофрами по контуру подошв.

Выпуск штампованных подошв предприятиями, вырабаты-

вающими резиновые изделия, так же как и пластин, из-за боль-

шого количества (до 20—25%) отходов при разрубе нельзя

признать рациональным в экономическом отношении. Вслед-

ствие этого с каждым годом повышается удельный вес рези-

новых изделий для низа обуви, выпускаемых в виде формован-

ных деталей.

Резиновые формованные подошвы

Формованные подошвы отличаются значительным разнооб-

разием по конструкции, пористости, расцветкам, характеру ри-

сунка на ходовой поверхности и другим признакам.

223

По конструкции формованные подошвы делятся на две ос-

новные группы: 1) подошвы, не совмещенные с другими дета-

лями низа обуви, и 2) подошвы, совмещенные с другими де-

талями.

Формованные резиновые подошвы, несовмещенные с дру-

гими деталями низа, изготовляют в двух основных видах -— не-

профилированные и профилированные.

Непрофилированные формованные подошвы одинаковы по

толщине во всех частях. На ходовой стороне в подметочной и

геленочной частях имеется рисунок, образуемый мелкой рифле-

ностью, поперечными полосками и т. п.; неходовая сторона —

гладкая или с мелкой точечной рифленостыо. Непрофилирован-

ные формованные резиновые подошвы имеют в основном пори-

стую структуру, черный или другой цвет и используются для

обуви ниточных н клеевых методов крепления.

Резиновые формованные профилированные подошвы (рис.

68) характеризуются рельефной ходовой поверхностью в под-

меточной части (или также в геленочной) с различной формы

выступами, благодаря которым уменьшается скольжение и по-

вышается сопротивление изнашиванию. Неходовая сторона по-

дошв гладкая или имеет 'выступы. Толщина профилированных

формованных подошв неодинакова в различных участках: она

наибольшая в носочной части, наименьшая в геленочной и пя-

точной частях.

Профилированные формованные подошвы имеют непори-

стую структуру и изготовляются из обычной, кожеподобной и

граиспарентной резины. Профилированные подошвы из обыч-

ной резины предназначаются для обуви гвоздевого и клеевого

методов крепления, из кожеподобной — для обуви клеевого ме-

тода крепления, из транспарентной—для обуви клеевого ме-

тода крепления и наружного слоя обуви рантового метода

крепления с подложкой.

Формованные подошвы, совмещенные с другими деталями

низа, весьма различны по конструкции. В прошлом были рас-

пространены так называемые монолитные и полумонолитные

подошвы. В монолитной подошве были совмещены низкий каб-

лук, простилка и накатной рант (рис. 69, а); в полумонолитной

подошве, применявшейся только для женской обуви с высоким

передним каблуком,— лишь простилка и накатной рант. Форма

и размеры монолитных и полумонолитных подошв должны

были точно соответствовать контурам затянутой обуви.

В настоящее время большое применение получили формо-

ванные подошвы различного типа, совмещенные лишь с каблу-

ками или же с каблуками и простилками. Их изготовляют из

резиновых смесей различного цвета, пористой и непористой

структуры, с разными рисунками на ходовой поверхности или

с гладкой ходовой поверхностью, с каблуками, имеющими пря-

224

„

ую

„ли скошенную Тас?Г да S

i™ТГд»ГнеГ;ГГ„о

^ос

„ЛН с выступами либо

ЩуА)

«8

тШк

тШ

Яв

Рис 68 Резиновые профилированные

подошвы, несовмещенные с каблу-

ками:

г „„„ обуви с низким каблуком;

а, б— для оиУ™ каблуком; г —

„„ ,,иястке подметочной части

РИС

«»»овые формованные

каблукамГ™'

Совмеи

*"ные с низкими

(НП;

• i|| Ж

! рщ -Щт

Рис. 70. Ребристые резиновые подошвы

С низкими каблуками '

t0B

«»™e

увеличению гибкости обуви и уменьшению ее веса, препятст-

вует скольжению обуви, повышает износостойкость ее низа.

Одновременно ребристые подошвы имеют и существенные не-

достатки: вследствие большой поверхности охлаждения они не

обеспечивают необходимой тепловой защиты стопы в зимнее

время; глубокое рифление подошв приводит к забиванию в про-

межутки между ребра-

ми снега и грязи.

В последние годы в

обувной промышленно-

сти используются так

называемые чашеоб-

разные подошвы (рис.

71, а), а также формо-

ванные подошвы из ко-

жеподобной и транс-

парентной резины, сов-

мещенные со средними

или высокими каблу-

ками (рис. 71, б).

Формованные по-

дошвы изготовляют по

чертежам, разработан-

ным или утвержден-

ным соответствующи-

ми научно-исследова-

тельскими организа-

циями. Фасон и размер

формованных подошв

указываются в геленочной части на ходовой стороне.

Формованные подошвы, так же как и штампованные, по по-

казателям физико-механических свойств, предусмотренным

ГОСТ, совпадают с соответствующими по виду или марке ре-

зиновыми пластинами (см. табл. 13—14).

Резиновые формованные каблуки и набойки

В резиновых формованных каблуках различают следующие

поверхности: боковую, имеющую прямолинейный профиль;

фронтальную, расположенную вертикально или (реже) на-

клонно к опорной плоскости; нижнюю (ходовую), снабженную

профилированным рисунком, а в отдельных случаях углубле-

ниями для предохранения от изнашивания головок гвоздей,

прикрепляющих каблуки к обуви; верхнюю, с овальной вогну-

тостью для обеспечения плотного прилегания к пяточной части

обуви и с пустотелыми выемками для уменьшения веса каблу-

ков и снижения расхода материалов на их изготовление.

Рис. 71. Резиновые формованные подошвы:

а — чашеобразная; б — совмещенная с высоким

каблуком

227

Резиновые формованные каблуки выпускают в основной

массе низкими высотой до 25 мм\ средние по высоте резиновые

каблуки (высотой до 30—40 мм) вырабатывают в незначитель-

ных количествах. Каблуки высотой от 6 до 10 мм без пустоте-

лой выемки в верхней части, а иногда без вогнутости в этой

части, называют полукаблуками.

Резиновые формованные набойки выпускают преимущест-

венно толщиной до 6 мм, с некоторой вогнутостью верхней

площадк I или без нее.

Резиновые формованные каблуки и набойки изготовляют

в широком ассортименте фасонов, размеров, рисунков ходовой

поверхности. Физико-механические свойства резиновых формо-

ванных каблуков и набоек приведены в табл. 15.

Формованные каблуки изготовляют с непористой структурой

из обычной и кожеподобной резины или с пористой структурой;

формованные набойки выпускают с непористой и пористой

структурой аналогично формованным каблукам и из высокоиз-

носостойкой резины на основе бутадиеннитрнльного каучука

СКН.

Резиновые каблуки и набойки в пределах каждого фасона

различают по размерам.' Каждым двум смежным номерам

обуви соответствует один размер резиновых каблуков и набоек,

обозначаемый двойным номером. При переходе от одного раз-

мера к другому высота каблуков и набоек остается неизменной,

а величина верхней и нижней поверхности изменяется.

Таблица 15

Физико-механические свойства резиновых формованных каблуков н набоек

Показатель

Плотность, г/см

, не более или

в пределах:

черного цвета

цветных

Твердость, условные единицы,

в пределах:

черного цвета

цветных

Истираемость, см

/квт-ч, не бо-

лее:

черного цвета

цветных

Линейная усадка после нагрева

в термостате при 100—105° С

в течение Ю мин, %, не бо-

лее

1,30

1,60

75—85

70-80

1000

1200

0,70-1,00

55—80

0,90-1,10

55—80

750

900

1,0

750

900

1,0

228

Номера фасона и размера должны быть отформованы на

неходовой стороне каблука и набоек.

Согласно ГОСТ, формованные резиновые каблуки и набойки

по форме и размерам должны соответствовать заданному фа-

сону и чертежам. Каблуки и набойки должны быть однород-

ными по цвету, иметь четкие грани и хорошо выраженный ри-

сунок ходовой поверхности.

Каблучные и набоечные резиновые пластины

и штампованные каблуки и набойки

Каблучные резиновые пластины изготовляют марок Д, ДШ

плотностью 0,51—0,70 г/см

и марок Е, ЕШ плотностью 0,30—

0,50 г/см

. По толщине каблучные пластины марок Д и Е под-

разделяются на 6 групп (№№ 000, 00, 0, 1,2, 3) толщиной, мм,

соответственно: 8,0—10,0; 10,1 — 12,0; 12,1—14,0; 14,1 — 16,0;

16,1 —19,0; 19,1—23,0. Каблучные пластины марок ДШ и ЕШ

подразделяются на 8 групп (№№ 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8) толщиной,

мм, соответственно: 8,0—10,0; 10,1 — 12,0; 12,1 — 14,0; 14,1 — 16,0;

16,1—18,0; 18,1—20,0; 20,1—22,0; 22,1-24,0.

Показатели физико-механических свойств каблучных плас-

тин и вырубленных из них каблуков приведены в табл. 16.

Таблица 16

Физико-механические свойства каблучных пластин и вырубленных

из них каблуков

Показатель

Марка резины

Показатель

Д и ДШ

Е и ЕШ

Твердость, условные единицы

Истираемость, см

/кет ч, не более

Прочность связи резины с тканью, н/см, не менее . .

Линейная усадка, %, не более

50-70

800

1,5

45—70

950

2,0

Каблуки, вырубленные из пластин, выпускают двух видов:

без вогнутости верхней площадки и с вогнутостью, образован-

ной путем механической обработки на специальных высокопро-

изводительных машинах.

Кроме каблуков общепринятой формы из каблучных, а так-

же из фличных резиновых пористых пластин вырубают сдвоен-

ные внутренние каблуки, т. е. каблуки, располагающиеся в обу-

ви между пяточной частью подошвы и затяжной кромкой верха

или соответствующей внутренней подошвой. Путем косого двое-

ния такие каблуки разделяются на два толщиной 12—14 мм.

229

Набоечные пластины изготовляют двух видов: 1) непори-

стые толщиной 3,5—4,5; 4,6—5,3 и 5,4—6,8 мм; 2) кожеподоб-

ные непористые толщиной 4,6—6,2 мм.

Нормы показателей физико-механических свойств набоечных

пластин и штампованных набоек, предусмотренные ГОСТ, сов-

падают с аналогичными нормами для формованных набоек

(см. табл. 15).

Кроме указанных видов набоечных пластин используют

улучшенные виды на базе бутадиеннитрильного каучука

СКН-40, цис-бутадиенового каучука СКД, полиуретанового кау-

чука СКУ-8 и др. Особенно высокими эксплуатационными свой-

ствами обладают набойки на базе полиуретанового каучука

СКУ-8: предел прочности при растяжении этого материала до-

стигает 4000 н/см

, а показатель истираемости составляет

40 см

/квт-ч, т. е. он более чем в 20 раз ниже, чем у обычных

набоечных резин.

Резиновые пластины для фликов и штампованные флики

Пластины для фликов и штампованные флики изготовляют

марок Ж и ЖШ плотностью 0,50—0,70 г/см

. По толщине они

подразделяются: пластины и флики марок Ж—на 5 групп тол-

щиной от 12,0 до 27,0 мм, марок ЖШ — на 7 групп толщиной

от 12,0 до 26,0 мм. Из показателей физико-механических свойств

фличных пластин и штампованных фликов, кроме толщины и

плотности, нормируются также твердость и прочность связи

резины с тканью. Твердость резин марок Ж и ЖШ для пла-

стин и фликов черного цвета должна быть в пределах 50—75,

цветных —в пределах 45—75; прочность связи резины с

тканью — не менее 24 н/см.

В настоящее время пластины для фликов и штампованные

флики находят крайне ограниченное применение в обувной про-

мышленности.

Формованные резиновые подметки

В последние годы в производстве и ремонте обуви нашли

широкое применение формованные резиновые профилактические

подметки. Их изготовляют профилированными, с рельефным

рисунком на ходовой поверхности, с гладкой неходовой поверх-

ностью, наплывом в носочной части, утонением к краям, с пря-

мым или овальным контуром в задней части, из обычной и ко-

жеподобной резины непористой структуры.

Профилактические подметки наклеивают на кожаные по-

дошвы непосредственно при производстве обуви или после не-

продолжительной носки. Применение профилактических подме-

ток предохраняет кожаные подошвы от износа, так как срок

230

носки этих подметок достигает 2—3 месяцев; одновременно про-

филактические подметки уменьшают скольжение обуви в зим-

нее время, улучшают ее влаго- и теплозащитные свойства.

Основные показатели качества профилактических черных и

цветных формованных резиновых подметок следующие: тол-

щина в центральной части — не менее 2,0 мм; плотность — не

более 1,3 г/см

; предел прочности при растяжении — не менее

|р(Н) н/см

; удлинение при разрыве — не менее 200%; остаточное

удлинение после разрыва — не более 50%; твердость (в услов-

ных единицах по прибору с иглой) —в пределах 60—80; удель-

ный показатель истирания — не более 800 см

/квт-ч; сопротив-

ление многократному изгибу — не менее 15 000 изгибов; проч-

ит п, связи резины с тканью —не менее 24 н/см.

I н а в а 4

yliMu^

ОБУВНЫЕ ИСКУССТВЕННЫЕ КОЖИ НА ТКАНЕВОЙ

И НЕТКАНОЙ ОСНОВЕ

Искусственными кожами на тканевой и нетканой основе на-

ii.ni,нот материалы, заменяющие кожу, изготавливаемые путем

нринитки и покрытия тканей и нетканых текстильных материа-

(IHщ соответствующими проклеивающими (пленкообразующими)

веществами.

11скусственные кожи на тканевой и нетканой основе находят

применение в обувной промышленности. Их исполь-

tу ю г для деталей верха и подкладки, задников и подносков,

рангов н т. д. Ассортимент искусственных кож на тканевой и

in 1К.П10Й основе из года в год расширяется и улучшается.

Применение искусственных кож на тканевой и нетканой ос-

нове при изготовлении обуви связано с большими преимущест-

вами Намного упрощается раскрой, так как искусственные

itii/кн отличаются стандартными размерами, равномерны по ка-

•ич I us в рулоне (куске) и в партии, почти не имеют дефектов

на поверхности; все это дает возможность раскраивать искусст-

венные кожи в многослойных настилах. Стандартность физико-

М( \,1 нпческ'их свойств, возможность придания искусственным

ногам заданного комплекса свойств, более низкая стоимость —

нее STO способствует совершенствованию технологических про-

lleeeoii изготовления обуви, повышению производительности

I |>\ а,1 п снижению себестоимости обуви.

Внедрение в обувную промышленность высококачественных

а I пенных кож на тканевой и нетканой основе, а также ре-

111 по и 1.1 \ п других искусственных материалов открывает воз-

ногти почти неограниченного роста выпуска обуви.

§ 1. СЫРЬЕ И МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА

ИСКУССТВЕННЫХ КОЖ НА ТКАНЕВОЙ И НЕТКАНОЙ ОСНОВЕ

Свойства искусственных кож на тканевой и нетканой основе

зависят от свойств исходных тканей и нетканых материалов,

природы проклеивающих веществ, состава пропиток и покры-

тий, количества введенных и нанесенных пропитывающих и по-

крывающих веществ, способов пропитки тканей и нетканых ма-

териалов и нанесения на них покрытий, характера последую-

щей обработки и отделки полуфабриката.

Основными проклеивающими веществами для искусствен-

ных кож на тканевой и нетканой основе являются синтетиче-

ские каучуки, поливинилхлоридные, перхлорвиниловые, поли-

амидные, мочевнноформальдегидные, полиэфируретановые и

другие синтетические смолы, нитроцеллюлоза. Перечисленные

вещества в смеси с другими компонентами используют в виде

растворов, водных дисперсий, паст (мастик) и пленок.

В зависимости от вида проклеивающих веществ различают

следующие основные виды искусственных кож на тканевой и

нетканой основе: искусственные кожи с каучуковыми пропит-

ками и покрытиями; с поливинилхлоридными покрытиями; с по-

лиамидными пропитками и покрытиями; с пропиткой раство-

рами или дисперсиями высокомолекулярных веществ и лице-

вым покрытием на базе полиэфируретанов; с нитроцеллюлоз-

ными покрытиями; с мочевиноформальдегидными покрытиями;

с комбинированными покрытиями (поливинилхлоридные + пер-

хлорвиниловые, поливинилхлоридные + каучуковые на базе

каучука СКН, каучуковые + полиэфируретановые и др.).

Тканевая и нетканая основа для производства искусственных кож

Выбор тканей и нетканых текстильных материалов дли из-

готовления искусственных кож зависит от назначения послед-

них: толщина, прочность, тягучесть, характер переплетения нитей

основы и утка или волокнистой основы и прошивных нитей и

другие свойства тканей и нетканых материалов соответственно

определяют прочность, тягучесть, устойчивость к многократ-

ному изгибу, износостойкость, сцепление нанесенных пленок

с тканью или нетканым материалом, ровность поверхности и

внешний вид искусственных кож.

В качестве тканевой основы искусственных кож используют

различные хлопчатобумажные окрашенные и суровые ткани:

трехслойную и двухслойную кирзу, ткань АСТ-28, башмачную

палатку, бязь, бумазею-саржу, бумазею-корд и др.

Наиболее широко используют ткань АСТ-28, суровую или

гладкокрашеную. Эту ткань изготовляют из хлопчатобумажной

пряжи гребенного прочеса толщиной 36 текс, число нитей па

232

100 мм (плотность) по основе и утку 253 и 235 для суровой

м ини, 248 и 226 — для гладкокрашеной; вес 1 м

ткани —co-

in ветственно не более 200 и 205 г. Разрывная нагрузка полоски

!И) X 200 мм по основе и утку — не менее 750 н для суровой ткани

И 700 н для гладкокрашеной.

При изготовлении отдельных видов искусственных кож при-

мсияют суровые льняные (для гранитоля) и шерстяные (для

юфтина) ткани.

В последние годы расширяется применение в качестве

опювы для изготовления искусственных кож нетканых текстиль-

|и.|\ материалов. Это объясняется не только меньшей стои-

моегью нетканых текстильных материалов по сравнению с тка-

пнмн, но и большим их соответствием требованиям, предъяв-

ляемым к основе для искусственных кож.

Для изготовления рулонной искусственной кожи ПК исполь-

• Vюг нетканые вязально-прошивные материалы на основе хлоп-

ковых волокон или смеси хлопковых и химических (капроно-

HI.IX) волокон, а также эти материалы в сочетании с непроши-

• < 1II волокнистой основой.

При изготовлении искусственной кожи ИК для верха жен-

• кой обуви применяют один слой прошитой хлопковой основы

| носом 1 м

, равным 200 г. Хлопковую основу прошивают кап-

|ишовыми нитками толщиной 30 текс; плотность шва по верти-

| | in -45—50 петель на 50 мм. Искусственную кожу ИК для

Ш'|>ха мужских сандалий комплектуют из двух волокнистых

• лисп: слоя прошитой основы, аналогичного предыдущему, но

Нп'ом I м

270 г, и слоя хлопкового прочеса весом 250—

.100 б/см

. -

Отдельные виды искусственных кож изготовляют на сме-

ш.шпой тканевой и нетканой основе, т. е. нетканую непроши-

lyiu (иглопробивную) основу дополняют тонкой тканью. Кро-

ме юю, некоторые виды искусственных кож изготовляют на

| рикптажной основе.

Проклеивающие вещества для производства искусственных кож

Каучуковые пропитки и покрытия. К группе искусственных

и* I ( каучуковыми пропитками и покрытиями относятся обув-

|ми I прза, искусственный обувной футор, кирголин, кирза трех-

> иniпня и равентух гуммированные, ткань с покрытием вспе-

II' иными латексами.

Мри изготовлении искусственных кож с каучуковыми пропитками и по-

И|н,н ммми первоначально применяли только бензиновые растворы резиновых

11 последующем для сокращения расхода бензина, улучшения условий

||ч in и уменьшения пожарной опасности бензиновые растворы резиновых

iMi'H'ft Пыли п значительной степени заменены бензоводными дисперсиями.

Йрн'имшдную дисперсию получают путем растворения резиновой смеси в бен-

мнни г последующим добавлением водного раствора казеина. Соотношение

233

поды п бензина в водной дисперсии примерно 1 : 3. Для полного исключения

расхода бензина и коренного улучшения условий труда, а также снижении

себестоимости продукции при изготовлении искусственных кож на тканевой

основе, бензиновые растворы и бензоводные дисперсии резиновых смесей

заменяют латексными смесями на базе синтетических латексов.

При производстве искусственных кож с каучуковыми про-

питками и покрытиями на основе латексных смесей для приго-

товления последних используют синтетические латексы — дивн-

нилвинилиденхлоридный (ДВХБ-70), бутадиенстирольный (СКС-

30), хлоропреновый и др. Синтетические латексы содержат кау-

чук, воду стабилизующие вещества (эмульгаторы), противоста-

рители, летучие органические вещества и др.

Латекс ДВХБ-70 представляет собой продукт совместной

эмульсионной полимеризации дивинила (бутадиена) СН

= СН—СН = СН

и винилиденхлорида

С=сн

С1

в соотношении 70% дивинила и 30% винилиденхлорида. Предел

прочности при растяжении пленок из латекса ДВХБ-70 состав-

ляет 150—250 н/см

, удлинение при разрыве— 1500— 1900% -

Вулканизованные и наполненные каолином пленки латекса

ДВХБ-70 имеют предел прочности при растяжении 400—

500 н/см

, удлинение при разрыве — 900—1300%.

Латекс СКС-30, представляющий собой продукт совместной

эмульсионной полимеризации бутадиена и стирола в соотно-

шении 7:3, по составу и свойствам каучуковой части аналоги-

чен синтетическому бутадиенстирольному каучуку. Предел проч-

ности при растяжении вулканизованных и наполненных пленок

из латекса СКС-30 обычно составляет 400—500 н/см

, удлине-

ние при разрыве 700—1000%.

Хлоропреновый латекс, получаемый в результате эмульсион-

ной полимеризации хлоропрена, образует пленки с высокими

механическими свойствами и устойчивостью к действию тепла,

жиров и масел. Вулканизованные наполненные пленки из хло-

ропренового латекса имеют предел прочности при растяжении,

достигающий 3000 н/см

при удлинении до 900%.

При производстве латексной кирзы для сквозной пропитки

ткани используют латексные смеси на основе двух латексов —

ДВХБ и СКС-30, а для лицевого покрытия — на основе латекса

ДВХБ-70. В состав латексных смесей кроме синтетических ла-

тексов вводят раствор казеина, ализариновое масло, лакойль,

ламповую сажу, окись цинка, тиурам, каптакс, серу, водорас-

творимый нигрозин, аммиак и формалин. Перечисленные ве-

щества в определенных соотношениях и в определенной после-

235 -« 375

тщательности смешивают друг с другом; обычно латексные

смеси изготовляют в две стадии — сначала приготовляют так

н.I питаемую матку, которую затем смешивают с синтетическими

г пенсами и остальными составными частями. Латексные смеси

для сквозной пропитки и лицевого покрытия мало отличаются

по составу; концентрация латексной смеси для пропитки 28—

.40%, для лицевого покрытия — 30—35%.

11ри изготовлении искусственного обувного футора нсполь-

IVIOT латексные смеси на основе латекса ДВХБ-70 или его

• меси с латексом СКС-30 с добавлением наполнителей, мягчи-

И'лей, красителей, серы и ускорителей вулканизации.

При изготовлении карбоксилатной искусственной кожи на

I к.1 иь или трикотажное полотно наносят латексное покрытие на

основе гидрофильного каучука СКС-30-1, представляющего со-

пим бутадиенстирольный каучук СКС-30 с добавкой 1,25%

Мстакриловой кислоты, которая сообщает каучуку гидрофиль-

пость. В состав покрытия в дополнение к обычным ингредиен-

гпм резиновых смесей вводят хлористый калий; после вулкани-

01 ни и хлористый калий вымывают, что приводит к образова-

нию пористой структуры покрытия.

Иоливинилхлоридные покрытия. К группе искусственных кож

| ноливинилхлоридными покрытиями относятся шарголин, ис-

кусственная лаковая кожа, влакалим, совинол, текстовинит, ис-

кусственная замша, искусственная кожа ИК на нетканой про-

III|| юй основе и др.

Мри изготовлении исусственных кож данной группы основ-

ной составной частью покрытия тканей и нетканых материалов

иилиется поливинилхлоридная смола. Кроме этой смолы в со-

си н массы вводят пластификаторы, стабилизаторы, наполни-

и 'ш, пигменты и др.

Поливинилхлоридная смола (поливинилхлорид, ПВХ)—по-

инмеризационная смола, обладающая в пластифицированном

пиши каучукоиодобными свойствами и имеющая структуру

... -сн-сн-

' CI

Иоливинилхлоридные смолы по общему объему производ-

| iii.i п значению в производстве искусственных кож занимают

нсрпос место среди других видов проклеивающих веществ. Ис-

лпдным сырьем для получения поливинилхлорида служит ви-

нил.хлорид (хлористый винил) СН

= СНС1— газообразное ве-

щество С температурой кипения—14° С. Винилхлорид получают

ипумм основными способами: Г) присоединением хлористого во-

юрода к ацетилену

СН == СИ + НС1 — СН

= СНС1

и 2) огщеплением хлористого водорода от дихлорэтана

С1СН

— СН

С1 СН

= СНС1 + НС1.

Винилхлорид легко полимеризуется в растворах органиче-

ских растворителей, эмульсиях и суспензиях в присутствии ини-

циаторов. В зависимости от метода полимеризации различаются

два основных типа поливинилхлоридных смол: суспензионный

и эмульсионный. Суспензионный (обычный, непастообразующий)

поливинилхлорид получают водносуспензионным способом по-

лимеризации с применением инициаторов, нерастворимых в во-

де, но растворимых в мономере-винилхлориде. Эмульсионный

поливикилхлорид, называемый также пастообразующим, полу-

чают полимеризацией в водной эмульсии с применением водо-

растворимых инициаторов. Обычный и пастообразующий поли-

винилхлорид— белые или светло-желтые невоспламеняющиеся

порошки без запаха и вкуса, нерастворимые в воде, спирте и

бензине. При добавлении к обычному (непастообразующему)

поливинилхлориду пластификаторов в количестве до 70—80%

он набухает, но сохраняет порошкообразную структуру; в пла-

стичную пленку (пластикат) превращается только после горя-

чего вальцевания. Пастообразующий поливинилхлорид с этим

же количеством пластификаторов при умеренном нагревании

образует вязкую сметанообразную массу (пасту), легко поддаю-

щуюся втиранию в ткань; нанесенная на ткань паста превра-

щается в пленку только при нагревании до 140—160° С.

В нашей стране вырабатывают поливинилхлоридную смолу

различных марок, отличающихся между собой степенью поли-

меризации, вязкостью растворов смолы, содержанием золы, же-

леза, летучих веществ и влаги. Марки поливинилхлоридной не-

пастообразующей смолы обозначаются: ПБ-1, ПБ-2, ПФ-1,

ПФ-2, ПФ-3, ПВХ-С8 и т. д. Пастообразующую поливинилхло-

ридную смолу выпускают следующих марок: Г1ВХ-Л4, ПВХ-Л5,

Г1ВХ-Л6 и др".

Пластикаты поливинилхлорида размягчаются при 90—100° С

и плавятся при 160—180° С. Нагрев поливинихлорида при тем-

пературе выше 180° С связан с началом его разложения и со-

провождается выделением хлористого водорода. Разогретый на

вальцах поливинилхлорид в присутствии небольшого количества

пластификаторов совмещается с бутадиеннитрильным каучуком

СКН.

Свойства поливинилхлоридных смол резко изменяются при

добавлении пластификаторов: пластификаторы вызывают набу-

хание поливинилхлоридной смолы, сообщают ей пластичность

и мягкость, повышают морозостойкость. Прочность превращен-

ного в лист (пластикат) поливинилхлорида без пластификатора

составляет 60—65 н/мм

при удлинении 2—3%, с 70—80% пла-

стификатора— 16 н/мм

при удлинении 200—250%. Поливинил-

237 -« 375

хлорид без пластификаторов при температуре —5° С грубеет,

при —15°С становится твердым и ломким; при добавлении пла-

| тификаторов поливинилхлорид приобретает морозоустойчи-

ность и сохраняет гибкость при температуре —25 30° С и

ииже (в зависимости от вида пластификатора).

Для пластификации поливинилхлоридной смолы применяют

различные пластификаторы: дибутилфталат, трикрезилфосфат,

миоктнлфталат, диоктилсебацинат и др. Во многих случаях при-

меняют не один какой-либо пластификатор, а смесь пластифи-

каторов с разными свойствами.

Дибутилфталат (ДБФ) является сложным эфиром нормального бутило-

II.IIо спирта С

ОН и ортофталевой кислоты С

Н4(СООН)

; формула его

(('.ООС4Н

)2. Дибутилфталат представляет собой бесцветную или желто-

limyio маслянистую жидкость плотностью 1,05 г/см

, температура кипения

1411 ,436—342° С, обладает при нормальной температуре ничтожной лету-

чем ыо; температура замерзания дибутилфталата — 35° С. При дозировке

НИ Ю% от содержания поливинилхлоридной смолы дибутилфталат дает

Прочные и весьма эластичные пленки.

Трикрезилфосфат (ДКФ) представляет собой смесь сложных эфиров

|юсфорной кислоты Н3РО4 и крезола СсН

СНзОН; его формула

с 11 I nl I iO)3РО4. Трикрезилфосфат— бесцветная жидкость, плотность

1,1/ .•/см

, температура кипения 276° С, практически совершенно нелетучая;

|| мпгрлтура замерзания трикрезилфосфата —20° С.

Трикрезилфосфат, так же как и дибутилфталат, используют в качестве

и 'ни 1Ифнкатора не только поливинилхлоридной смолы, но и нитроцеллюлозы;

Нн.ниювка трикрезилфосфата 30—70% от веса пленкообразующего вещества.

Диоктилфталат (ДОФ), представляющий собой сложный эфир октило-

иирта C

OH и ортофталевой кислоты СбН

(СООН)

,— прозрачная

•и и желтоватого цвета, плотность 0,98 г/см

, температура замерзания

ИГ (:. Формула диоктилфталата СбН^СООСаНпЬ-

Диоктилсебацинат (ДОС)—сложный эфир октилового спирта СвНпОН

и I гГкипшовои кислоты СвН1б(СООН)

— прозрачная жидкость желтоватого

НМВГМ, плотность 0,91 г/см

, температура замерзания —55° С; формула днок-

I |гп Iощината C

(COOC8Hi7)2. Использование в качестве пластификатора

iliiniii илсвбацината приводит к резкому повышению морозостойкости искус-

| I ценных кож с поливинилхлориднымн покрытиями.

| I абплизаторы добавляют к поливинилхлоридной смоле для

Предупреждения разложения поливинилхлорида при нагревании

н ранении. Наиболее распространенный стабилизатор поливи-

нилхлоридной смолы — стеарат кальция, реже применяют стеа-

|iHi синица, углекислый свинец, силикат свинца и некоторые ор-

Iнничсские соединения. Дозировка стабилизаторов (на смолу):

• о ара га кальция до 3%, силиката свинца до 8%.

/I га окрашивания поливинилхлоридных пластикатов или паст

применяют различные пигменты: двуокись титана, литопон,

см /к v, марс, ультрамарин и др. Некоторые из них (например,

ниуокип. гитана, сажа, а также окись цинка, окись магния)

• л\ /ка I наполнителями. Кроме перечисленных веществ для при-

лип и ч поверхности искусственных кож кожеподобного вида и

• инаапня липкости в ряде случаев в состав покрытия вводят

| мшит и минеральные масла.