Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение

Подождите немного. Документ загружается.

Магнитные свойства трансформаторной стали анизотропны. Магнитная

проницаемость µ

max

вдоль направления [111] в 30 раз меньше, чем в направлении

[100]. Текстурованную листовую сталь изготовляют с ребровой текстурой,

когда ребро куба [100], т. е. направление легкого намагничивания параллельно

направлению прокатки, а плоскость (100) параллельна п оскости проката.

В текстурованной холоднокатаной стали по сравнению с зотропной сталью,

содержащей то же количество кремния, при больших значениях индукции (1,75—

1,9 Тл) потери на перемагничивание меньше и соответственно меньше удельные

потери.

При толщине листа 0,5 мм потери P

кции ен бы

поля и

Медь

удел стаби тва.

п ть

кристаллизации (10

—10 °С/с). В этом случае, зарождение и рост

371

1,5/50

составляют 2,45 Вт/кг (сталь 3411)

и 1,5 Вт/кг (сталь 3414), снижаясь до 0,89—0,97 Вт/кг (сталь 3415, 3416) при

толщине листа 0,28—0,3 мм. Листы, предназначенные для работы в силовых

агрегатах, при высоких частотах переменного тока должны быть толщиной

0,1—0,35 мм, так как при этом меньше снижается проницаемость и не столь

сильно возрастают удельные потери с увеличением частоты

тока.

Удельное электрическое сопротивление сталей с низким содержанием

кремния (2011, 2111) составляет 0,14—0,17 мкОм·м

повышаясь до 0,4—0,5

мкОм·м для высококремнистых сталей (2311, 2411).

Для получения больших значений инду в оч ь сла х магнитных

х применяют сплавы Fe—Ni, получивш е название пермаллой. Сплавы

подразделяют на две группы: низконикелевые (45—50 % Ni) и высоконикелевые

(79—83 % Ni). Низконикелевые пермаллои (45Н, 50Н, 60НХС) имеют

повышенную магнитную проницаемость µ

= 4 мГн/м и µ

max

= 38 мГн/м и

индукцию насыщения В

= 1,0÷1,5 Тл. Высоконикелевые пермаллои (79НМ,

81НМА) характеризуются очень высокой магнитной проницаемостью в слабых

полях (µ

= 25÷88 мГн/м и µ

max

— 150÷300 мГн/м) при сравнительно небольшой

индукции насыщения (~0,75 Тл). Пермаллои часто легируют Мо и Сr, которые

уменьшают чувствительность к пластической деформации, повышают удельное

электрическое сопротивление и магнитную проницаемость. повышает

ьное электрическое сопротивление и лизирует свойс Пермаллои

получают из чистейших сортов никеля и железа вакуумным переплавом.

Изготовляют пермаллои в виде листов

и лент магнитопроводов. Термическая

обработка сводится к отжигу при 1100—1300 °С в вакууме (водороде) с

последующим медленным охлаждением со скоростью 100 °С/ч до 400 °С и

дальнейшим быстрым охлаждением со скоростью 400 °С/ч, при котором не

происходит упорядочения твердого раствора. Такая обработка, кроме того,

позволяет получить крупное зерно и уменьшить содержание в

сплавах

примесей. Применяют пермаллои в радиотехнике и телефонии.

Парамагнитные стали. В электротехнике, приборостроении,

судостроении и специальных областях техники требуются

немагнитные (парамагнитные) стали. Для этой цели используют

парамагнитные аустенитные стали 17Х18Н9, 12Х18Н10Т,

55Г9Н9ХЗ, 50Г18Х4, 40Г14Н9Ф2, 40Х14Н9ХЗЮФ2 и др.

Недостатком этих сталей является низкий предел текучести

(150—350 МПа), что затрудняет их использование для

высоконагруженных деталей машин. Прочность может быть

овышена за счет деформационного и дисперсионного упрочнения.

овышение износостойкости деталей, работающих в узлах трения,

остигается азотированием (стали 40Г14Н9Ф2, 40Х14Н9ХЗЮФ2

др.).

2. МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ СТЕКЛА (АМОРФНЫЕ СПЛАВЫ)

Металлические стекла, или аморфные сплавы, получают

утем охлаждения расплава со скоростью, превышающей скорос

6 8

кристаллической фазы

становятся невозможными и

металл после затвердевания

имеет аморфное строение

Высокие скорости охлаждения

могут быть достигнуты различными методами, однако наиболее

час

то используется закалка из расплава на поверхности

быстро вращающегося диска (рис. 177). Этот метод позволяет

получить ленту, проволоку, гранулы, порошки.

Получение аморфной структуры в принципе возможно для

всех металлов. Наиболее легко аморфное состояние достигается

в сплавах А1, Pb, Sn, Си и др. Для получения металлических

стекол на базе Ni, Со, Fe, Μn, Cr к ним добавляют неметаллы или

полуметаллические элементы С, Р, Si, В, As, S и др.

(аморфообразующие элементы). Аморфные сплавы чаще отвечают

формуле М

, где Μ — один или несколько переходных

элементов, а X — один или несколько неметаллов или других

аморфообразующих элементов (Fe

C, Ni

, Ni

Аморфное состояние металлов метастабильно. При нагреве,

когда подвижность атомов возрастает, протекает процесс

кристаллизации, что постепенно приводит металл (сплав) через ряд

мета-стабильных в стабильное кристаллическое состояние.

еханические, магнитные, электрические и другие

структурночувствительные свойства аморфных сплавов

значительно отличаются от свойств кристаллических сплавов.

Характерной особенностью аморфных сплавов являются высокий

предел упругости и

предел текучести при почти полном отсутствии

деф .

ормационного упрочнения

Так, например, аморфный сплав Fe

имеет σ

= 3600 МПа, a

— σ

= 4500 МПа. Высокими механическими

свойствами (σ

≥4500 МПа) обладают аморфные сплавы на основе

кобальта.

Аморфные сплавы нередко хрупки при растяжении, но

сравнительно пластичны при изгибе и сжатии. Могут подвергаться

холодн

ой прокатке. Установлена линейная связь между пределом

текучести и твердостью (HV = 3,2σ

) для сплавов на основе железа

и кобальт ой

E/σ

≈ 50

порядок в

расположении атомов.

372

а. Прочность аморфных сплавов близка к теоретическ

. Это объясняется, с одной стороны, высоким

В аморфных твердых телах, как и в жидкости (расплаве), сохраняется ближний

значением σ

, а с другой — более низкими значениями модуля

упругости Ε (на 30—50 %) по сравнению с кристаллическими

сплавами.

Аморфные сплавы на основе железа и содержащие не менее

3—5 % Cr

обладают высокой коррозионной стойкостью. Хорошую

коррозионную стойкость имеют и аморфные сплавы на основе

никеля. Аморфные сплавы Fe, Со, Ni с добавками 15—25 %

аморфообразующих элементов В, С, Si, Ρ используют как маг-

нитно-мягкие материалы.

Магнитно-мягкие аморфные сплавы делят на три основные

группы:

1) аморфные сплавы на основе железа (например,

Si B C ) с высокими значениями магнитной индукции (1,60—

(Mo

с о

ленности

(ма

ь в . р

металлических

широкие перспективы развития

мат

СТАЛИ И СПЛАВЫ С ВЫСОКИМ ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ

с лавы с

ем, получать тонкие ленту и проволоку, обладающие

высоким

электросопротивлением. Кроме высокого электросопротивления стали и сплавы

3,5 13,5 2

1,61 Тл) и низкой коэрцитивной силой (32—35 мА/см);

2) железоникелевые сплавы (например, Fe

oNi

) со

средними значениями магнитной индукции (0,75—0,8 Тл) и

более низким значением коэрцитивной сил , чем у железных

сплавов (6—7 мА/см);

3) аморфные сплавы на основе кобальта (например, Co

66 4

, Si, B)

), имеющие сравнительно небольшую индукцию

насыщения (0,55 Тл), но высокие механические свойства (900—

1000 HV), низкую коэрцитивную силу (Н

= 2÷4 мА/см) и

высокое значение магнитной проницаемости. Вследствие очень

высокого удельного электриче ког сопротивления аморфные

сплавы характеризуются низкими потерями на вихревые токи —

это их главное достоинство.

Магнитно-мягкие аморфные сплавы применяют в

электротехнической и электронной промыш

гнитопроводы трансформаторов, сердечников, усилителей,

дроссел ных фильтро и т. д.) Сплавы с высоким соде жанием

кобальта

идут для изготовления магнитных экранов и магнитных

головок, где важно им ть материал с высоким сопротивлением

износу.

Область применения стекол пока еще

ограничена тем, что быстрым охлаждением (закалкой) из жидкого

состояния их удается получить только в виде тонких лент (до

60 мкм) шириной до 200 мм и более или проволоки диаметром

0,5—20 мкм. Однако имеются

ериалов этой группы.

СОПРОТИВЛЕНИЕМ ДЛЯ НАГРЕВАТЕЛЬНЫХ

ЭЛЕМЕНТОВ

Высокое электрическое сопротивление сплавов может быть достигнуто

том случае, если их структура — твердый раствор. Согласно правилу Курна-

ова при образовании твердых растворов электросопротивление возрастает,

остигая максимального значения при определенном для каждой системы

одержании эдементов. Эта же структура позволяет деформировать сп

большим обжати

этого назначения при нагреве должны обладать окалиностойкостью и

достаточной прочностью для сохранения формы нагревателей в процессе

работы.

Окалиностойкие сплавы на железной основе с высоким электрическим

сопротивлением. Чаще для электронагревательных приборов применяют

хромоалю-миниевые низкоуглеродистые сплавы ферритного класса: Х13Ю4

(фехраль), 0Х23Ю5 (хромель), 0Х27Ю5А, обладающие высокими жаростойкостью

и электрическим сопротивлением. Чем выше содержание в сплавах хрома,

алюминия, тем выше окалиностойкость и рабочая температура

нагревательного

элемента.

Количество углерода в сплавах строго ограничивают (0,06—0,12%), так

как

.... ....

1,37—1,47

уру .

лен ва

меньшается, а при более высоком

содержании никеля вновь возрастает. При температуре 600—

700 °С такого явления не

наблюдается и коэффициент линейного

расширен

объясняет ие. Таким

образом, температурного коэффициента

лин

их

мерных приборов), изготовляют из ферромагнитного сплава 3

(~0,05 % С и 36 % Ni, остальное Fe), получившего название

374

появление карбидов снижает пластичность и сокращает срок службы

нагревателей. Ниже приведены характеристики этих сплавов:

Спл ...ав ........................ ................. ........ Х13Ю4 0Х23Ю5 0Х27Ю5А

Максимальная рабочая температура, °С 900 1100 1200

Удельное электросопротивление (для про

волоки диаметром 1 мм), мкОм·м . . . 1,24—1,34 1,2—1,4

Указанные сплавы изготовляют металлургической промышленностью в виде

проволоки и ленты. Сплавы малопластичны, поэтому нагреватели, особенно

крупные, следует выполнять при подогреве до 200—350 °С. После первого

нагрева до рабочей температуры вследствие роста зерна нагреватели становятся

хру

пкими. Сопротивление ползучести ферритных сплавов невелико, поэтому

нагреватели при высоких температурах (1150—1200 °С) нередко провисают под

действием собственной массы

Сплавы на никелевой основе. Высоким омическим сопротивлением обладают

твердые растворы на основе никеля.

Наиболее известными сплавами с высоким сопротивлением являются сплавы

никеля с хромом Х20Н80 (нихромы) с рабочей температурой до 1050 °С.

Для удешевления нихромов и улучшения их технологических свойств часть

никеля заменяют железом. Нихромы с железом называют ферронихромами.

Из ферронихромов следует упомянуть Х15Н60, содержащий 25% Fe, который

име

ет максимальную рабочую температ 1000 °С Сплавы с высоким

электрическим сопротив ием применяют для нагре телей электрических

печей, бытовых приборов, а также резисторов, терморезисторов и

тензодатчиков.

4. СПЛАВЫ С ЗАДАННЫМ

ТЕМПЕРАТУРНЫМ КОЭФФИЦИЕНТОМ

ЛИНЕЙНОГО РАСШИРЕНИЯ

Сплавы с заданным температурным коэффициентом

линейного расширения широко применяют в машиностроении и

приборостроении. Наиболее распространены сплавы Fe—Ni, у

которых коэффициент линейного расширения α при

температурах от —100 до 100 °С с увеличением содержания

никеля до 36% резко у

ия в зависимости от состава изменяется плавно, что

ся переходом сплавов в парамагнитное состоян

низкое значение

ейного расширения связано с влиянием ферромагнитных

эффектов.

Это свойство сплавов Fe—Ni широко используется в технике.

Так, детали машин и приборов, которые должны сохранять

постоянство размеров при нагреве до 100 °С и охлаждении до

—100 °С (штриховые меры в метрологии, детали геодезическ

6Н

м приме

пов

(

в ст н

в т

( ). проволок

высокой температуре и выпрямить при низкой температуре, то при

повторном вновь самопроизвольно

закручивает

Механи ства «памяти формы»,

является к г

нвар. Сплав 36Н имеет минимальное значение коэффициента

инейного расширения в системе Fe—Ni, α = 1,5·10

-6

°C

-1

Для впаев в стеклянные или керамические корпуса или детали

акуумных приборов проводников применяют сплавы Fe—Ni,

обавочно легированные кобальтом или медью, имеющие равный

о стеклом коэффициент линейного расширения и близкую

емпературную зависимость. Для вакуумных впаев в

олибденовые стекла няют сплав 29НК, называемый

аром. (29 % Ni и 18 % Со, остальное Fe), у которого α =

4,6÷5,5)10

-6

°С

-1

. При нагреве при впаивании сплава 29НК на

ется

го поверхности образу пленка оксидов,

разованию

взаимодействующая со стеклом. Это приводит к об

лотного сцепления (адгезии) между стеклом и сплавом.

Для изготовления деталей, спаи аемых со еклом ( апример,

-6 -1

елевизионных кинескопах), имеющих α ≤ 8,7·10

°C ,

рименяют и более дешевые ферритные железохромистые

плавы 18ХТФ и 18ХМТФ (0,35 % Мо; 0,36 % V; 18 % Сr; 0,6

Ti). Эти сплавы имеют одинаковые свойства, но сплав 18ХТФ

ешевле, так как он не содержит молибдена.

5. СПЛАВЫ С ЭФФЕКТОМ «ПАМЯТИ ФОРМЫ»

При напряжениях выше предела упругости после

нятия нагрузки металл не воспроизводит первоначальные

азм

еры и форму. Сравнительно недавно открыты сплавы,

бладающие эффектом «памяти формы». Эти сплавы после

ластической деформации восстанавливают свою первоначальную

еометрическую форму или в результате нагрева (эффект «памяти

ормы»), или непосредственно после снятия нагрузки

сверхупругость Так, если у закрутить

в спираль при

нагреве проволока

ся в спираль.

змом, определяющим свой

ристалло рафическое обратимое термоупругое мартен-

ситное превращение — эффект Курдюмова. Термоупругое мартен-

ситное превращение сопровождается изменением объема, которое

носит обратный характер, обеспечивая «память». В сплавах с

эффектом «памяти формы» при охлаждении происходит рост

термоупругих кристаллов мартенсита, а при нагреве — их

уменьшение или исчезновение. Эффект «памяти формы» наиболее

хорошо проявляется, когда мартенситное превращение

происходит при низких температурах и в узком интервале

температур, иногда порядка нескольких градусов.

В настоящее время известно большое число двойных и более

сложных сплавов с обратным мартенситным превращением,

обладающих в разной степени свойствами «памяти формы»: Ni—

ΑΙ,

Ni—Со, Ni—Ti, Ti—Nb, Fe—Ni, Cu—Al, Cu—Al—Ni и др.

Наиболее широко применяют сплавы на основе мононикелида

титана NiTi, получившие название нитинол. Эффект «памяти

375

формы» в соединении NiTi может повторяться в течение многих

тысяч циклов. Нитинол обладает высокой прочностью (

у пр

тем вы

деталей

ма

овления постоянных

магнитов?

2. Как

мягкие мат ?

пл и вн

ах и

Молибден и вольфрам в чистом виде используют в радио- и электро

промышленности (нити накаливания, листовые аноды, сетки, пружины катодов,

нагреватели, контакты и т. д.), в химическом машиностроении, стекольной про-

376

770÷1100 МПа, σ

= 300÷500 МПа), пластичностью (δ =

10—15 %), коррозионной и кавитационной стойкостью и

демпфирующей способностью (хорошо поглощает шум и

вибрацию). Его применяют как магнитный

высокодемпфир ющий материал во многих ответственных

конструкциях. Имеются данные, что из нитинола изготовляют

антенны спутников Земли. Антенна скручивается в маленький

бунт, а после запуска в космос восстанавливает свою

первоначальную форм и

нагреве до пературы ше 100 °С.

Нитинол широко используется в автоматических прерывателях

тока, запоминающих устройствах, для изготовления

шин и вычислительной техники, в темпе-ратурно-

ч вствительных датчиках.

Вопросы для самопроверки

1. Какие требования предъявляются к материалам для постоянных

магнитов? Какие стали и сплавы применяют для изгот

ие Вы знаете магнитно-мягкие материалы? Где применяют магнитно-

ериалы

3. Какие стали применяют для изготовления деталей, не требующих

магнитности?

4. Где применяют сплавы инвар и ковар?

5. Какие Вы знаете

сплавы с эффектом «памяти формы»?

6. Какие свойства имеют аморфные сплавы? Где применяют аморфные

сплавы?

ГЛАВА XVIII. ТУГОПЛАВКИЕ МЕТАЛЛЫ И ИХ

СПЛАВЫ

Наибольшее значение в технике имеют следующие тугоплавкие

металлы: Nb, Mo, Cr,

Та И W соответственно с температурой плавления 2468, 2625,

1875, 2996 и 3410 °С.

Интерес к тугоплавким металлам и сплавам на их основе (табл. 32) резко

возрос в связи со строительством ракет, космических кораблей, ядерных

реакторов и развитием энергетических установок, отдельные детали и узлы

которых работают при температуре до 1500—2000 °С.

Туго авкие металлы их сплавы используют гла ым образом как

жаропрочные.

Молибден, вольфрам и хром обладают высокой жаропрочностью, однако они

скл ушению

онны к хрупкому разр в результате высокой температуры порога

хладноломкости, которую особенно сильно повышают примеси внедрения С,

N, Н и О. После деформаци ниже температуры рекристаллизации (1100—1300 °С)

порог хладноломкости молибдена и вольфрама понижается. Ниобий и тантал

в отличие от вольфрама и молибдена —

высокопластичные металлы и хорошо

сва След

риваются. ует указать, что ниобий имеет более низкий порог

хладноломкости и менее чувствителен к примесям внедрения. Указанные металлы

обладают высокой коррозионной стойкостью, в том числе в кислот

щелочах.

нной

мышленности и т. д. Вследствие малого поперечного сечения захвата нейтронов

и отсутствия

ых

дисп

Z о

чт

взаимодействия с расплавленными щелочными металлами ниобий

применяют для изготовления теплообменников ядерных реакторов

Жаропрочность чист металлов сравнительно невелика. Более высокой

аро

прочностью обладают сплавы на основе тугоплавких металлов.

Жаропрочность тугоплавких металлов может быть повышена путем легирования

их элементами с более высокой температурой плавления, образующими твердые

растворы замещения. Еще более эффективным оказывается механизм

ерсионного упрочнения в результате образования карбидов (ZrC, TiC, (Ti,

r)C и др.). нитрид в (ZrN, TiN и др.) и

оксидов (ZrO ). Однако следует учитыв ть,

о л

егирование с целью повышения жаропрочности часто приводит к снижению

пластичности. Все тугоплавкие металлы обладают низкой жаростойкостью,

поэтому при температуре свыше 400—600 °С их нужно защищать от окисления.

Разработаны металлические, интерметаллидные и керамические покрытия для

защиты от окисления. Для молибдена и вольфрама лучшими считаются

термодиффузионные силицидные покрытия (MoSi

, WSi

). Поверхностные

покрытия чаще применяют для деталей одноразового действия. Тугоплавкие

металлы широко используют в качестве жаропрочных для работы в

неокислительной среде — в вакууме, водороде, инертных газах, а также в среде

отходящих пороховых газов.

Для этой цели чаще используют цирконий.

377

Весьма перспективны для многих отраслей техники сплавы на основе

ниобия (см. табл. 32). Они обладают хорошей технологичностью,

свариваемостью и достаточно высокой жаропрочностью до 1300 °С.

Температура хладноломкости ниобия ниже —196 °С. Благодаря высокой

коррозионной стойкости и малому сечению захвата тепловых нейтронов сплавы

ниобия нашли применение в конструкциях ядерных реакторов.

Для повышения жаропрочности ниобий легируют молибденом, вольфрамом,

упрочняющими твердый раствор, и цирконием, который не только упрочняет

твердый раствор, но и образует карбидные и нитридные фазы.

Вопросы для самопроверки

1. Где используют тугоплавкие металлы?

2. Каковы достоинства и недостатки тугоплавких металлов?

3. Назовите методы защиты молибдена от окисления?

ГЛАВА XIX. ТИТАН И СПЛАВЫ НА ЕГО ОСНОВЕ

1. ТИТАН

Титан—металл серого цвета. Температура плавления

титана (1668 ± 5) °С. Титан имеет две аллотропические

модификации: до 882 °С существует α-титан (плотность 4,505

г/см

), который кристаллизуется в гексагональной решетке с

периодами а = 0,2951 нм и с = 0,4684 нм (с/а = 1,587), а при

более высоких температурах — β-титан (при 900 °С плотность 4,32

г/см

), имеющий ОЦК-решетку, период которой а = 0,3282 нм.

Технический титан

ИЗГОТОВЛЯЮТ двух марок: ВТ1-00 (99,53

% Ti); ВТ1-0 (99,46 % Ti).

Азот, углерод, кислород и водород увеличивают твердость и

прочность титана, но понижают пластичность, ухудшают

свариваемость и снижают сопротивление коррозии (рис. 178).

Особенно вреден водород, охрупчивающий титан, из-за

выделения гидридов. Содержание водорода в сплавах не должно

превышать 0,015 %.

Технический титан (ВТ1—00, ВТ1—0) имеет σ = 300÷

ческой активностью титана, склонностью его к росту

378

550 МПа, δ = 20÷25, ψ = 60÷80 %, KCU< 1,0÷1,2 МДж/м

, σ

-1

= 160÷225 МПа, Ε = 14·10

МПа.

тНа поверхности титана легко образуе ся стойкая оксидная

пленка, повышающая сопротивление коррозии в морской воде,

в некоторых кислотах и других агрессивных средах. Титан

устойчив к кавитационной коррозии под напряжением

Технический титан обрабатывается давлением, сваривается

дуговой сваркой в атмосфере защитных газов и контактной

сваркой

, но плохо обрабатывается резанием. Титан

поставляют в виде листов, труб, прутков, проволоки и других

полуфабрикатов.

Титан склонен к коррозии под напряжением в присутствии NaCl — «солевая коррозия», а

также при наличии острых надрезов и усталостных трещин.

Сварка затруднена большой хими

зерна и фазовыми превращениями.

2. СПЛАВЫ НА ОСНОВЕ ТИТАНА

Сплавы на основе титана получили значительно большее

применение, чем технический титан. Легирование титана Fe, ΑΙ, Μn,

Cr, , рисSn, V Si (см. . 178) повышает его прочность (σ

, σ

0,2

), но

одновременно снижает пластичность (δ, ψ) и вязкость (KCU)

Жаропрочность повышают А1, Zr, Mo, а коррозионную стойкость в

растворах кислот — Mo, Zr, Nb, Та и Pd. Титановые сплавы имеют

высокую удельную прочность σ

/γ. Как и в железных сплавах

легирующие элементы оказывают большое влияние на полиморфные

превращения титана.

Такие элементы, как ΑΙ, Ν, О, повышают температуру

полиморфного превращения α

⇔

β и расширяют область α-фазы

(рис

β, а не α + эвтектоид (а + Ti

алюминий

В соответствии со структурой различают: α-сплавы, имеющ

новной легирующий

379

. 179, а); их называют α-стабилизаторами. Такие элементы, ка

Мо, V, Mn, Fe, Cr, понижают температуру полиморфного

превращения α

⇔ β и расширяют область существования β

фазы; их называют β-стабилизаторами. Некоторые β-стабилиза-торы

(Cr, . з и иMn, Fe и др ) обра уют с титаном нтерметалл ческие Ti

соединения. При охлаждении β-фаза претерпевает эвтек-тоидное

превращение β → α + Ti

(рис. 179, б). Такие β-ста-билизаторы

называют эвтектоидообразующими. Эвтектоидное превращение

протекает медленно, и после обычных скоростей охлаждения сплав

состоит из фаз α и

Превращение α ⇔ β в сплавах происходит в интервале

температур. Как правило, все промышленные сплавы титана содержат

ие

структуру (рис. 180, а) — твердый раствор легирующих

лементов в α-титане; осэ

элемент в α-сплавах — алюминий, кроме того, они могут

содержать нейтральные элементы (Sn, Zr) и небольшое количество

β-ста-билизаторов (Mn, Fe, Cr, Mo); α + β-сплавы (рис. 180, б),

состоящи Fe, Cr и др.).

Термич

сплавы

сн я. емп ату га

сп

е из α- и β-стабилизаторов (Mn,

еская обработка титановых сплавов. Титановые

в зависимости от их состава и назначения можно

подвергать отжигу, закалке, старению и химико-термической

обработке. Чаще титановые сплавы подвергают отжигу. Отжиг α-

сплавов проводят при 800—850 °С, а α + β-сплавов — при 750—

800 °С Листы и листовые полуфабрикаты отжигаются при более

низкой температуре (740—

760 °С). Применяется и изотермический

отжиг — нагрев до 870—980 °С сплава и далее выдержка при

530—660 °С С повышением количества β-стабилизатора

температура отжига ижаетс Т ер ра отжи α + β-

лавов не должна превышать температуры превращения α + β →

β (температуры Ас