Курсовой проект - Оперативно-производственное планирование дискретного производства

Подождите немного. Документ загружается.

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Алтайский государственный технический университет

им. И.И. Ползунова»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

По дисциплине: «Производственный менеджмент»

Тема: «Оперативно-производственное планирование дискретного производства»

Курсовой проект защищен с оценкой «___»

«___» _____________ 201__ г.

Студент группы МОКзМ-61 Проскурина М. С.

Преподаватель Целебровский Б. М.

Ключи 2010г.

Вариант №8.

Задача1.

Номер цеха nj, шт. Tцj, р. дн.

1 750 6

2 450 2

3 850 8

4 600 7

Задача 2.

Номер цеха nj, шт. Тцj, р. дн

1 30 6

2 18 4

3 12 2,5

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………………….4

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ…………………………………………………………………….5

1.Выталкивающая система ОПП серийного производства…………………………5

2. Задача №1……………………………………………………………………………...26

3. Задача №2……………………………………………………………………………...23

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………………….30

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ………………………………...31

ВВЕДЕНИЕ

Целью курсового проекта является изучение методов оперативно-

производственного планирования в оперативном менеджменте на промышленных

предприятиях и сфере сервиса.

Рассматриваемые методы позволяют рассчитывать ведущие календарно-

плановые нормативы, характерные для того или иного типа производства,

организационно-технические параметры конвейерных линий и т.п., а также

наглядно представлять происходящие процессы в виде разверток во времени. При

этом первое направление можно отнести к построению аналитических моделей,

второе - к построению графических моделей.

Дискретное производство характеризуется прерывностью

производственного процесса, что, с одной стороны, усложняет управление им со

стороны оперативного менеджера, а с другой - нарушает движение материального

потока от входа системы до выхода из нее. Увеличивается длительность

производственного цикла, растут производственные запасы (заделы), возникают

перерывы на рабочих местах, что в конечном счете приводит к ухудшению

показателей производительности.

Оперативно-производственное планирование (ОПП) - это один из

инструментов оперативного менеджера, позволяющий ему успешно справляться со

сложностями оперативного управления основным производством.

В курсовой работе представлена возможность практического

использования некоторых специфических моделей и методов ОПП на примере

управления машиностроительной фирмой. Здесь приведена система ОПП,

применяемая для цехового планирования в условиях серийного типа производства.

Она в наибольшей степени структурирована и формализована для практического

применения на предприятиях в различных типах экономики. Эта система

представляет подход к построению системы ОПП, основанный на принципе

«выталкивания» полуфабриката на всем пути движения материального потока.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ.

1.Выталкивающая система ОПП серийного производства.

Система ОПП серийного производства реализуется при централизованном

планировании в планово-диспетчерских отделах (ПДО) или в планово-

экономических отделах (ПЭО) заводоуправления, при децентрализованном

планировании — в цехах или на участках. В зависимости от принятых планово-

учетных единиц различают следующие системы планирования (по учетной единице

деталь, комплект, заказ):

(1) подетальную;

(2) комплектную;

(3)позаказную.

При комплектной системе в качестве учетной единицы выступает

комплект деталей. Различают:

- комплектно-узловую систему — комплект состоит из деталей, входящих

в один узел или даже целое изделие;

- комплектно-групповую систему — в группу объединяются детали

различных узлов, но имеющие одинаковые календарно-плановые нормативы (КПН)

(опережение выпуска, ритмы партий). Дифференциация плановых периодов в

дискретных видах производства предполагает планирование до одного часа, в

единичном производстве — от смены до пяти дней.

ОПП состоит из двух этапов: первый включает разработку оперативных

планов и графиков изготовления и выпуска продукции, он называется оперативно-

календарным планированием (ОКП); второй связан с контролем и регулированием

выполнения оперативных планов или хода производства и называется

диспетчированием.

По охвату производственного процесса в пространстве ОПП делится на

заводское (межцеховое) и цеховое планирование. Заводское планирование

заключается в разработке, контроле и учете планов по заводу в целом и по

отдельным цехам, а цеховое планирование — в составлении, учете и контроле

выполнения планов по цеху в целом, отдельным участкам и бригадам вплоть до

рабочих мест. Планирование осуществляется соответствующими службами

заводоуправления и цехов. Этими же службами реализуются основные функции

планирования, которые различаются лишь степенью детализации планов (для завода

— цех, для цеха — участок, бригада, рабочее место).

В серийном производстве основной особенностью ОКП является

необходимость обеспечения строгой повторяемости изготовления партий деталей,

сборки узлов и изделий. Поэтому межцеховое планирование начинается с расчета

КПН на основе использования постоянного значения среднерасчетного ритма r. В

серийном производстве к КПН относятся:

1. размеры партий (n) и ритмов (R) запуска-выпуска партий изделий;

2. длительность производственных циклов обработки партий деталей,

сборки узлов (Tц);

3. опережение запуска (Oз) и выпуска (Ов) партий деталей;

4. размеры заделов (Н).

Расчет размеров и ритмов партий деталей.

Размер партии является основой расчета КПН, от которого зависят величины

всех остальных параметров: величина нормативной длительности производственного

цикла и календарных опережений; сроки запуска деталей в обработку, их выпуск и

комплектация перед сборкой; величина нормативного среднего уровня

незавершенного производства и величина заделов, переходящих на конец планового

периода.

Полученные расчетом размеры партии корректируются. После

корректировки размер партии n должен отвечать следующим условиям:

1. n должно быть больше или меньше месячного выпуска деталей в целое

число раз, что соответствует достижению большей ритмичности производства и

упрощает ОПП. Обычно n = 1/12; 1/10; 1/8; 1/6; 1/4; 1/3; 1/2; 1; 2; 3; месячного

выпуска, что соответствует выпуску 12; 10; 6; 5; 8; 6; 4; 3; 2; одной партий в месяц и

одной партии в два и три месяца. Менеджеру всегда следует стремиться к

максимальному сокращению разнообразия размеров n, что упрощает ОПП;

2. n должно быть в целое число раз меньше или больше того количества

штук деталей, которое определяется стойкостью технологического оснащения

(режущего инструмента);

3. n должно быть таким, чтобы производственные и складские площади

были достаточными для хранения деталей на рабочих местах и в кладовых, особенно

для крупногабаритных деталей;

4. n должно быть кратным или равным размерам партии в смежных цехах,

в которых производится обработка деталей данного наименования.

Такой подход способствует уменьшению запасов (оборотных заделов) и,

следовательно, величины незавершенного производства.

Методикам расчета n на практике присущи следующие недостатки.

Во-первых, n считается для всех наименований деталей во всех цехах по

ходу технологического процесса. В результате для одной и той же детали и для всех

деталей во всех цехах мы имеем различные размеры партий, что увеличивает

незавершенное производство, сопровождающееся огромным количеством расчетов.

Во-вторых, невозможно предопределить точно себестоимость детали,

длительность производственных циклов обработки партий по цехам и по ходу

технологического процесса и, как следствие, величину незавершенного производства

(НЗП).

Размер и ритм запуска-выпуска партии — величины связанные:

R = n * r, (1)

где R — ритм запуска-выпуска партии;

n - размер партии;

r — среднерасчетный ритм (постоянная величина).

Из формулы видно, что расчет ритма запуска-выпуска партии ведется на

основе постоянной величины среднерасчетного ритма r.

Расчет опережений запуска и выпуска партий деталей.

Под опережением запуска (Озi) понимается отрезок времени от момента

запуска в обработку партии деталей в i-м цехе до момента выпуска тех изделий, для

которых были запущены в обработку партии деталей в i-м цехе. Опережением

выпуска (Овi) отличается от предыдущего определения на величину Тцc, которая

представляет собой сумму длительностей цикла обработки партии деталей во всех

цехах после i-го до последнего, т.е.:

Озi = Овi + Тцc (2)

Опережения необходимы для определения и соблюдения сроков запуска и

выпуска партий деталей по цехам, в которых производится их обработка. При этом

Оз и Ов определяются для каждого цеха независимо.В общем опережения могут

рассчитываться даже для пары смежных цехов. При этом содержание расчетов при

увеличении количества цехов не меняется.

Опережение запуска для 1-го цеха определяется следующим образом (в

общем случае):

Оз

= Тц

1 +

Тц

2 +

Тсдв

+ (]R

/ R

[- 1) · R

(3)

где ] [ - округление до ближайшего целого числа;

Тсдв

2 –

сдвиг момента запуска первой партии деталей во втором цехе по

отношению к её выпуску в первом цехе.

Этот сдвиг необходим для того, чтобы сохранить ритмичность запуска

партий деталей во втором цехе на весь период обработки партий деталей до полного

окончания обработки всех партий деталей данного наименования. Если такой сдвиг

не предусмотреть в самом начале запуска партий деталей в обработку во втором

цехе, то в некоторый момент времени он произойдет сам, но при этом будет

нарушении ритмичность запуска. Величина Тсдв

определяется следующим образом:

Тсдв

= Rм – dR, (4)

где Rм – меньший ритм в двух смежных цехах;

dR – общий наибольший делитель ритмов в двух смежных цехах.

Учитывая сказанное, выражение для опережения запуска можно переписать

в следующем виде:

Оз

= Тц

1 +

Тц

2 +

– dR

1,2

+ (]R

/ R

[- 1) · R

, (5)

Данная формула справедлива в случае, когда R

> R

В противном случае

)

действует та же формула, но

(]R

/ R

[- 1) · R

= 0.

Отметим, сто полученное выражение приводит нас к определению

максимально возможной величины опережения для первого цеха (Оз

). Это

объясняется тем, что опережение Оз

определяется не по отношению к величине

выпуска из второго цеха тех деталей, которые были запущены в обработку в первом

цехе, а к несколько большему числу. Учитывая это обстоятельство и то, что детали

запускаются в обработку партиями, можно без ущерба для всей системы управления

материальным потоком движения деталей и сборочных единиц рассчитать

минимальную величину запуска расчета, который модно представить так:

Оз

1 min

= Oз

– n

(6)

Подобное уменьшение величины запуска уменьшает потребность в

оборотных средствах и является минимальной возможной нормативной величиной

опережения.

Теперь мы можем записать общее выражение для расчета опережения

запуска в любом l-м цехе. При этом не забудем учесть в этом выражении и величины

резервных опережений между каждой парой смежных цехов: (Т

резi,j+1

Кц Кц-1 Кц Кц-1

Оз

∑

цi

∑

резi,j+1

∑

i,i+1

+ (]R

/ R

Кц

[- 1) · R

Кц

(7)

i=1 i=1 i=l+1 i=1

где R

Кц

– ритм партии деталейц в последнем цехе;

Кц – число всех цехов, в которых производится обработка данной партии

деталей (i=l,Кц);

l – номер цеха, для которого определяется опережение запуска (цехо-завода).

Суммирование Т

резi,j+1

i,i+1

производится по числу пар смежных цехов

от данного (l) до последнего (Кц), который является либо последним в цепи

обработки детали, либо сборочным цехом.

Величины опережений могут рассчитываться в штуках (деталей, узлов), т.е.

не в рабочих днях. В этом случае опережение принимает вид нормативного задела

(запаса).

Величина опережения в штуках рассчитывается следующим образом:

Кц Кц-1 Кц Кц-1

О*з

= (

∑

цi

∑

резi,j+1

) N

дн

∑

i,i+1

+ (]n

/ n

Кц

[- 1) · n

Кц,

(8)

i=1 i=1 i=l+1 i=1

где N

дн

– среднедневной выпуск деталей в штуках.

Резервное опережение.

При расчете опережений необходимо учитывать резервное опережение

между выпуском деталей в предыдущем цехе и запуском в последующем, которое

необходимо на случай задержки выпуска партии деталей из предыдущего цеха или в

случае преждевременного запуска деталей в обработку в следующем цехе. В

резервное время Т

рез

включается также и межцеховое время, состоящее из времени

оформления документов и транспортировки партии деталей в следующий цех.

Обычно Т

рез

принимается равным нескольким дням (двум — пяти). Но часто и такая

величина Т

рез

может не устраивать оперативного менеджера, поэтому можно

прибегнуть к некоторым общим рекомендациям и следовать им при расчете Т

рез

1. Т

рез

выбирается равным R следующего цеха, т.е. Т

рез

= R

сл

или Т

рез

× N

дн

= n

сл

;

2. если в предыдущем цехе длительность производственного цикла

значительно больше R

сл,

то

рез

= Т

цпред

, где Т

цпред

– длительность производственного

цикла в предыдущем цехе. В этом случае за время, равное резервному опережению,

может быть обработана и выпущена партия деталей соответствующего наименования

из предыдущего цеха.

Расчет заделов (запасов).

Запасы, представляющие собой заготовки, детали, узлы и материалы,

находящиеся на различных стадиях производственного процесса и не законченные

обработкой, называются заделами. Эти запасы являются составной частью

незавершенного производства.

Заделы являются овеществленными выражениями опережений запуска

партий деталей, а внутри цеха, — овеществленными выражениями длительностей

производственного цикла изготовления партий деталей. Без необходимых заделов не

может быть обеспечена бесперебойная, высокопроизводительная и равномерная