Козин В.З. Исследование руд на обогатимость

Подождите немного. Документ загружается.

299

Таблица 17.4.4 – Расчет водно-шламовой схемы. Производительность 40 т/ч

Поступает Выходит

твердое жидкое всего твердое жидкое всего

Наименование продуктов

% т/ч % т/ч % т/ч

Наименование продук-

тов

% т/ч % т/ч % т/ч

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Измельчение, I стадия

Исходная руда 96,0 40,0 4,0 1,6 100,0 41,6

Вода - - 100,0 19,9 100,0 19,9

Разгрузка мельницы I ст. 65,0 40,0 35,0 21,5 100,0 61,5

Итого 65,0 40,0 35,0 21,5 100,0 61,5 Итого 65,0 40,0 35,0 21,5 100,0 61,5

Классификация, I стадия

Разгрузка мельницы I ст. 65,0 40,0 35,0 21,5 100,0 61,5 Слив классификатора 45,0 40,0 55,0 48,9 100,0 88,9

Разгрузка мельницы II ст. 65,0 81,7 35,0 44,0 100,0 125,7

Вода - - 100,0 27,4 100,0 27,4

Пески классификатора 65,0 81,7 35,0 44,0 100,0 125,7

Итого 56,7 121,7 43,3 92,9 100,0 214,6 Итого 56,7 121,7 43,3 92,9 100,0 214,6

Измельчение II стадия

Пески классификации I ст. 65,0 81,7 35,0 44,0 100,0 125,7

азгрузка мельницы II ст. 65,0 81,7 35,0 44,0 100,0 125,7

Итого 65,0 81,7 35,0 44,0 100,0 125,7 Итого 65,0 81,7 35,0 44,0 100,0 125,7

Классификация, II стадия

Слив классификации I cт. 45,0 40,0 55,0 48,9 100,0 88,9 Слив классификатора II cт. 40,0 60,8 60,0 91,2 100,0 152,0

Слив мельницы III cт. из-

мельчения

60,0 33,2 40,0 22,2 100,0 55,4

Вода - - 100,0 28,4 100,0 28,4

Пески классификации II ст

60,0 12,4 40,0 8,3 100,0 20,7

Итого 42,5 73,2 57,5 99,5 100,0 172,7 Итого 42,5 73,2 57,5 99,5 100,0 172,7

Измельчение, III стадия

Пески классификации II ст. 60,0 12,4 40,0 8,3 100,0 20,7

Пески контрольной класси-

фикации

60,0 20,8 40,0 13,9 100,0 34,7

Слив мельницы III cт.

измельчения

60,0 33,2 40,0 22,2 100,0 55,4

Итого 60,0 33,2 40,0 22,2 100,0 55,4 Итого 60,0 33,2 40,0 22,2 100,0 55,4

300

Продолжение таблицы 17.4.4

Контрольная классификация

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Слив классификатора II cт. 40,0 60,8 60,0 91,2 100,0 152,0

Слив контрольной клас-

сификации

30,0 40,0 70,0 93,3 100,0 133,3

Вода - - 16 100,0 16,0

Пески контрольной

классификации

60,0 20,8 40,0 13,9 100,0 34,7

Итого 36,2 60,8 63,8 107,2 100,0 168,0 Итого 36,2 60,8 63,8 107,2 100,0 168,0

Основная медная флотация

Слив контрольной класси-

фикации

30,0 40,0 70,0 93,3 100,0 133,3

Промпродукт I медной пере-

чистки

16,6 5,7 83,3 28,5 100,0 34,2

Концентрат основной

медной флотации

35,0 9,8 65,0 18,2 100,0 28,0

Концентрат контрольной

медной флотации

32,0 2,6 68,0 5,6 100,0 8,2

Смывная вода - - 100,0 2,5 100,0 2,5

Хвосты основной мед-

ной флотации

25,7 38,5 74,3 111,7 100,0 150,2

Итого 27,4 48,3 72,6 129,9 100,0 178,2 Итого 27,4 48,3 72,6 129,9 100,0 178,2

Контрольная медная флотация

Хвосты отвальные 25,3 35,9 74,7 106,1 100,0 142,0 Хвосты основной медной

флотации

25,7 38,5 74,3 111,7 100,0 150,2

Концентрат 32,0 2,6 68,0 5,6 100,0 8,2

Итого 25,7 38,5 72,3 111,7 100,0 150,2 Итого 25,7 38,5 72,3 111,7 100,0 150,2

I медная перечистка

Концентрат основной мед-

ной флотации

35,0 9,8 65,0 18,2 100,0 28,0

Концентрат I медной пе-

речистки

36,0 7,0 64,0 12,4 100,0 19,4

Промпродукт II медной пе-

речистки

18,6 2,9 83,4 12,7 100,0 15,6

Смывная вода - - 100,0 10,0 100,0 10,0

Прмпродукт I медной

перечистки

16,6 5,7 83,3 28,5 100,0 34,2

Итого 23,7 12,7 76,3 40,9 100,0 53,6 Итого 23,7 12,7 76,3 40,9 100,0 53,6

301

Окончание таблицы 17.4.4

II медная перечистка

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Концентрат I медной пере-

чистки

36,0 7,0 64,0 12,4 100,0 19,4 Медный концентрат 38,0 4,1 62,0 6,7 100,0 10,8

Смывная вода - - 100,0 7,0 100,0 7,0 Промпродукт 18,6 2,9 81,4 12,7 100,0 15,6

Итого 26,5 7,0 73,5 19,4 100,0 26,4 Итого 26,5 7,0 73,5 19,4 100,0 26,4

Сгущение медного концентрата

Медный концентрат 38,0 4,1 62,0 6,7 100,0 10,8 Сгущенный продукт 65,0 4,1 35,0 2,2 100,0 6,3

Фильтрат - - 100,0 1,8 100,0 1,8 Слив - - 100,0 6,3 100,0 6,3

Итого 33,0 4,1 67,0 8,5 100,0 12,6 Итого 33,0 4,1 67,0 8,5 100,0 12,6

Фильтрация медного концентрата

Осадок (кек) 90,0 4,1 10,0 0,5 100,0 4,6

Сгущенный продукт 65,0 4,1 35,0 2,2 100,0 6,3

Фильтрат - - 100,0 1,8 100,0 1,8

Итого 65,0 4,1 35,0 2,2 100,0 6,3 Итого 65,0 4,1 35,0 2,2 100,0 6,3

302

Расход смывной воды для транспорта пенных продуктов при расчете

водно-шламовой схемы принят равным 1 м

на одну тонну твердого.

Удельный расход воды при флотационном обогащении руды составляет

2,92 м

/т твердого.

Распределение элементов по продуктам обогащения приведено в табли-

це 17.4.5

Таблица 17.4.5 – Распределение элементов по продуктам обогащения

Выход, % Руда (100 %)

Медный концентрат

(10,18 %)

Отвальные хвосты

(89,82 %)

Элементы

массовая

доля, %

распреде-

ление, %

массовая

доля, %

распреде-

ление, %

массовая

доля, %

распределе

ние, %

1 2 3 4 5 6 7

Медь 2,56 100,0 23,20 92,25 0,22 7,75

Цинк 0,77 100,0 4,30 56,85 0,37 43,15

Сера 12,73 100,0 24,32 19,45 11,41 84,16

Железо 16,4 100,0 26,3 16,73 15,27 83,27

Свинец 0,078 100,0 0,1 13,05 0,075 86,95

Мышьяк 0,23 100,0 0,32 14,16 0,22 85,84

Висмут 0,01 100,0 0,007 7,12 0,01 92,88

Кадмий, г/т 87,0 100,0 34,30 40,14 57,98 59,86

Золото, г/т 1,08 100,0 3,38 31,86 0,82 68,14

Серебро, г/т 16,9 100,0 47,60 28,67 13,42 71,33

Кобальт, г/т 16,3 100,0 16,52 10,32 16,25 89,68

Германий, г/т 2,0 100,0 1,90 9,67 2,01 90,33

Галлий, г/т 21,0 100,0 17,40 8,43 29,80 91,57

Таллий, г/т 2,0 100,0 0,90 4,58 2,12 95,42

Селен, г/т 20,0 100,0 29,00 14,76 18,98 85,24

Теллур, г/т 18,0 100,0 31,00 17,53 16,52 82,47

Индий, г/т 1,9 100,0 3,60 19,29 1,7 80,71

Дисперсионный анализ продуктов обогащения приведен в таблице

17.4.6.

Таблица 17.4.6 - Результаты дисперсионного анализа продуктов обогащения

Классы крупности, мкм Медный концентрат, % Отвальные хвосты, %

1 2 3

+125 - 12,7

-125+74 - 18,43

-74+40 3,46 16,77

-40+24 21,07 12,54

-24+12 29,63 10,24

-12+6,0 21,82 13,70

-6,0 24,02 16,15

303

Перечень и расход промышленных флотационных реагентов приведен в

таблице 17.4.7

Таблица 17.4.7 – Перечень и расход промышленных флотационных реагентов

№

п/п

Реагент

Концентрация

растворов, %

Расход реа-

гентов, кг/т

ГОСТ, ТУ

1. Известь (60 % активн.) 20 10-11,5 ТУ 48-7-2-77

Ксантогенат калия бутило-

вый (акт. 80-95 %)

5,0 0,030-0,040 ГОСТ 7927-75

3. Бутиловый дитиофосфат 5,0 0,008-0,015

4. Пенообразователь Т-80 0,015 ТУ 38-03429-83

5. Полиамид гранулированный 0,05 0,010 ТУ 7-04-01-72

Рекомендуемые удельные нормы расхода технологических материалов и то-

пливно-энергетических ресурсов приведены ниже:

1. Сталь, шары, кг/т 1,5

2. Футеровка, кг/т 0,20

3. Лента конвейерная, м

/т 0,01

4. Фильтроткань, м

/т 0,02

5. Электроэнергия, кВт·ч/т 50-70

6. Вода, м

/т:

в т. ч. промышленная

оборотная

3,1-4,4

0,2-0,4

2,9-4,0

304

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящее время в научной литературе посвященной исследованиям на

обогатимость, постоянно высказывается мысль о повышении роли

технологической минералогии и опыта обогащения аналогичных руд. В то же

время опыт показывает, что классическая схема исследования на обогатимость

остается неизменной. Даже, казалось бы, очевидные решения нуждаются в

экспериментальной проверке, причем изменение масштабов

работ – от

лабораторных к промышленным – существенно меняет взгляд на

технологические решения. Только методичная работа по повышению качества

и надежности промышленных машин и условий их использования приводит в

конце концов к положительному результату.

Требования к показателям обогащения существенно меняются в

зависимости от величины запасов месторождения. Если на крупных

месторождениях успешно внедряются суперпроизводительные

установки,

обеспечивающие работу моносекций производительностью 10-25 млн тонн

руды в год, то на небольших месторождениях нужны другие решения, вплоть

до мобильных обогатительных фабрик небольшой производительности.

Почти 50 % нерудных материалов добывается и обогащается малыми

предприятиями (численность персонала до 100 человек), 90 % флюбрита и

графита, 80 % полевого шпата, 100 % бериллия, 80 % ртути и вольфрама, 50 %

хромита и антимонита [7]. Это значит,

что малых обогатительных фабрик очень

много. На таких фабриках, как правило, используются уникальные аппараты и

схемы, часто связанные с местными условиями, историей их создания и

возможностями инвесторов.

Всегда остается открытым вопрос: наилучшее ли решение найдено и

применяется. И ответ на него чаще всего отрицательный, так как из

многочисленных вариантов выбирается наиболее

надежный, а затем в процессе

внедрения выполняют постепенные улучшения (реконструкции). На каждой

фабрике что-либо улучшают. И это улучшение – элемент исследования на

обогатимость с испытанием или внедрением найденного решения. В

производственных условиях исследование на обогатимость связано с

получением и исследованием какой-либо частной информации, например

раскрытия материала, и целью работы

является решение какой-либо частной

задачи, например улучшение показателей или испытание оборудования, т. е. не

решается вся задача исследования и оптимизации процесса обогащения.

Такое решение так и следует воспринимать как отдельное, частное

решение исследования на обогатимость. Относительно полное решение дает

лишь технологический регламент, разработанный на основе всесторонней

информации о руде, возможностях

оборудования и экономической

конъюнктуры.

В работе [54] еще в 1978 году было показано, что хотя возможности

улучшения показателей на действующей обогатительной фабрике всегда

имеются, но они укладываются в первые проценты по извлечению, причем

305

выбор возможных решений весьма ограничен. При этом процессу принятия

решений свойственны следующие недостатки, цена которых весьма велика:

- длительность (от принятия решения до его внедрения проходят годы);

- ограниченность (решение принимается на основе ограниченной

информации, как правило, применительно к какой-либо точке процесса);

- скованность (решение принимается в условиях существующего

производства и

обычно не может быть реализовано с максимальным

эффектом).

Эти недостатки не проявляются при исследовании обогатимости,

разработке технологического регламента и проектировании фабрики. Вот на

этих этапах и следует принимать оптимальные на многие годы решения.

306

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Митрофанов, С. И. Исследование руд на обогатимость/ С. И. Митрофанов.-

М.: Госгортехиздат, 1950, 1962.

2. Митрофанов, С. И. Исследование полезных ископаемых на обогатимость/

С. И. Митрофанов, Л. А. Барский, В. Д. Самыгин. - М.: Недра, 1974.

3. Справочник по обогащению руд. Специальные и вспомогательные процес-

сы.- М.: Недра, 1983.

4. Технологическая оценка минерального сырья:

справочник в 10 томах.- М.:

Недра, 1990 – 1995; ВИМС, 1997 –

5. Изоитко, В. М. Технологическая минералогия и оценка руд/ В. М. Изоит-

ко.- СПб.: Наука, 1997.- 582 с.

6. Изоитко, В. М. Технологическая минералогия вольфрамовых руд/ В. М.

Изоитко.- Л.: Наука, 1989.- 231 с. с илл.

7. Изоитко, В. М. О малых предприятиях в горной промышленности/ В. М.

Изоитко, В.

В. Щипцов //. Обогащение руд. 1999. № 1-2. С. 77-81.

8. Остапенко, П. Е., Оценка качества минерального сырья/ П. Е. Остапенко,

С. П. Остапенко. - М., 2002.

9. Шеметов, П. А. Повышение эффективности использования георесурсного

потенциала при разработке крупнопадающих месторождений сложного

строения: автореф. дис. д-ра техн. наук. - Навоий, 2006.

10. Шеметов, П. А. К вопросу о повышении эффективности

использования

геоэкологического потенциала месторождений сложного строения на со-

временном этапе развития открытых горных работ/ П. А. Шеметов // Гор-

ный вестник Узбекистана. 2005. № 2. С. 54-59.

11. Бастан, П. П. Смешивание и сортировка руд./ П. П. Бастан, Н. К. Костина. -

М.: Недра, 1990.- 168 с.

12. Козин, В. З. Контроль технологических процессов обогащения/ В. З. Козин.

Екатеринбург: Изд-во. УГГУ, 2005.- 302 с.

13. Тарчевская, И. Г. Исследование полезных ископаемых на обогатимость/ И.

Г. Тарчевская. - Свердловск, 1987.- 72 с.

14. Абрамов, А. А. Переработка, обогащение и комплексное использование

твердых полезных ископаемых/ А. А. Абрамов. - М.: Изд. МГГУ, 2001. -

470 с.

15. Иванов, О. П. Повышение точности определения весового гранулометри-

ческого состава рудных минералов по

измерениям в шлифах/ О. П. Иванов,

С. Ф. Ермаков, В.Н. Кузнецова// Научные труды ЦНИИОлово. 1979.

16. Технология обогащения хромовой руды Сопчегорского месторождения/ А.

И. Ракаев, А. Н. Кулаков, В. А. Пузырев [ и др.]// Обогащение руд. 2000. №

6. С. 19-25.

17. Петров, Д. А., Использование фрактального анализа для характеристики

структуры и технологических свойств медно

-цинково-колчеданных руд

Александринского месторождения/ Д. А. Петров, Ю. Л. Гульбин// Обога-

щение руд. 2005. № 2. С. 18-21.

307

18. Технологические аспекты рационального недропользования.- М.: МИСИС,

2005.- 576 с.

19. Карпенко, Н. В. Опробование и контроль качества продуктов обогащения

руд/ Н. В. Карпенко.- М.: Недра, 1987.- 216 с.

20. Куликов, Б. В. Минералогический справочник технолога-обогатителя/ Б. В.

Куликов, В. А. Зуев, К. А. Вайншенкер.- Л.: Недра, 1978.

21. Дорошенко, М. В. Минералогия руд и продуктов

обогащения/ М. В. Доро-

шенко, Т. В. Башлыкова.- М.: Изд. «Учеба», 2005.- 230 с.

22. Сидоренко, Г. А. Система обеспечения качества минералогических иссле-

дований в геологических организациях России/ Г. А. Сидоренко// Обога-

щение руд. 2002. № 1. С. 24-26.

23. Козин, В. З. Теория опробования/ В. З. Козин, Т. В. Нестерова.- Сверд-

ловск: 1990.- 85 с.

24. Метод прогнозирования

показателей работы обогатительных фабрик на

примере ОФ АО «ССГПО»/ М. М. Турдахунов, В. Д. Щерба, В. В. Епрын-

цев [и др.]// Обогащение руд. 2005. № 2. С. 22-24.

25. Аккерман, Ю. Э. Методы определения измельчаемости руд для расчета

производительности промышленных барабанных мельниц/ Ю. Э. Аккер-

ман// Обогащение руд. 2004. № 5. С. 35-41.

26. Мязин, В. П. Разработка

комбинированного метода извлечения окисленно-

го молибдена/ В. П. Мязин, И. В. Костромина// Обогащение руд. 2004. № 1.

С. 21-23.

27. Кушпаренко, Ю. С. Система создания технологии переработки минераль-

ного сырья в процессе геологического изучения недр/ Ю. С. Кушпаренко//

Обогащение руд. 2002. № 4. С. 21-24.

28. Бочаров, В. А. Технология обогащения золотосодержащего сырья/ В. А.

Бочаров, В.

А. Игнаткина. - М.: Изд. дом «Руда и металлы», 2003.- 407 с.

29. Чуянов, Г. Г. Обезвоживание, пылеулавливание и охрана окружающей сре-

ды/ Г. Г. Чуянов. - М.: Недра, 1987, 258 с.

30. Чантурия, В. А. Ресурсосберегающие технологии переработки минераль-

ного сырья и охрана окружающей среды/ В. А. Чантурия, Н. Н. Чаплыгин,

В. Е. Вигдергауз// Горный журнал. 2007. №

31. Газалеева, Г. И. Методы улучшения качества асбеста/ Г. И. Газалеева.-

Екатеринбург: Изд. УГГУ, 2005.- 152 с. с илл.

32. Дядин, В. П. Электродинамическая сепарация немагнитных дисперсных

смесей/ В. П. Дядин, А. С. Латкин//. Цветные металлы. 2005. № 2.

33. Барский, Л. А. Обогатимость минеральных комплексов/ Л. А. Барский, Л.

М Данильченко.- М.: Недра, 1977.

34. Козин,

В. З. П-образные сепарационные и теоретические фракционные ха-

рактеристики руд и формирование на их основе схем обогащения/ В. З. Ко-

зин, Б. Н. Кравец, Р. А. Кашапов// Известия вузов. Горный журнал. 2003.

№ 4. С. 104-108.

35. Цыпин, Е. Ф. Оценка технологической эффективности процессов обогати-

тельной технологии/ Е. Ф. Цыпин// Известия вузов. Горный

журнал. 2001.

№ 4-5. С. 16-21.

308

36. Оценка предела обогатимости шихты богатых талнахских руд и медистых

руд рудника «Октябрьский»/ Т. Е. Колтунова, И. И. Максимов, Г. Я. Аксе-

нова [и др.]// Обогащение руд. 2006. № 2. С. 14-18.

37. Гзогян, Т. Н. Роль количественного минералогического анализа при оценке

качества продуктов обогащения железистых кварцитов/ Т. Н. Гзогян, Н. Д.

Мельникова// Обогащение руд

. 2001. № 4. С. 14-19.

38. Цыпин, Е. Ф. Предельная обогатимость и возможности ее формирования/

Е. Ф. Цыпин, Д. В. Никифоров// Известия вузов. Горный журнал. 2001.

№ 4-5. С. 21-33.

39. Тихонов, О. Н. Закономерности эффективного разделения минералов в

процессах обогащения полезных ископаемых/ О. Н. Тихонов.- М.: Недра,

1984.- 208 с.

40. Авдеев, А.С., Полянский Л.И. Подготовка

окисленных никелевых руд к

плавке/ В. Н. Мащенко [и др.]// Изд. УрО РАН, 2005. - 321 с.

41. Практика обогащения асбестовых руд.- М.: Недра, 1975.- 224 с. с илл.

42. Кравец, Б. Н. Специальные и комбинированные методы обогащения/ Б. Н.

Кравец. - М.: Недра, 1986.- 304 с.

43. Повышение эффективности подземной разработки урановых месторожде-

ний/ В. И. Култышев, В. Б.

Колесаев, В. Г. Литвиненко, О. С. Брюховец-

кий. - М.: Изд. МГИУ, 2007.- 212 с.

44. Испытания обогатимости руд в тяжелых суспензиях.- М.: ВИМС, 1985.-

32 с.

45. Райвич, И. Д. Отсадка крупнокусковых руд/ И. Д. Райвич.- М.: Недра, 1988.

- 177 с.

46. Коткин, А. М. Оценка обогатимости угля и эффективности процессов обо-

гащения/ А. М. Коткин, М.

Н. Ямпольский, К. Д. Геращенко.- М.: Недра,

1982.- 200 с.

47. Кутлин, Б. А. Разработка и обоснование комплексной технологии перера-

ботки флюоритовых руд различного генезиса: автореф. дис. д-ра техн. наук

/ Б. А. Кутлин. - М., 2004.

48. Кармазин, В. В., Магнитные и электрические методы обогащения/ В. В.

Кармазин, В. И. Кармазин.- М.: Недра, 1988.- 304 с

49. Меляк-Гайказян, В. И. Методы исследования флотационного процесса/ В.

И. Меляк-Гайказян, А. А. Абрамов, Ю.Б. Рубинштейн.- М.: Недра, 1990.

50. Самыгин, В. Д. Основы обогащения руд/ В. Д. Самыгин, Л. О. Филимонов,

Д. В. Шехирев.- М.: «Альтекс», 2003.- 304 с.

51. Берлинский, А. И. Разделение минералов/ А. И. Берлинский.- М.: Недра,

1988.

52. Джура, В. А. Разработки технологии обогащения гравитационных алмазо-

содержащих концентратов в тяжелых средах: автореф. канд. техн. наук/ В.

А. Джура. – Иркутск, 2004.

53. Мокроусов, В. А. Радиометрическое обогащение нерадиоактивных руд/ В.

А. Мокроусов, В. А. Лилеев.- М.: Наука, 1979.- 192 с.

54. Барский, Л. А. Системный анализ в обогащении полезных ископаемых/ Л.

А. Барский,

В. З. Козин. - М.: Недра, 1978.- 476 с.