Козин В.З. Исследование руд на обогатимость

Подождите немного. Документ загружается.

279

Окончание таблицы 12.2

№

п.п

Операции технологической схемы

Количе-

ство

мате-

риала,

т/ч, м

/ч

Круп-

ность

материа-

ла, мм

Рекомендуемое

оборудование

Допусти-

мая на-

грузка, т/ч,

/ч

Рас-

четное

коли-

чество

штук

2 Спиральный классифи

атор

1845/922,5

по сливу

1,6-0 2КСН-3х17,2

465 т/ч по

сливу

агнитная сепарация, I стадия 922,5 0,2-0 ПБМ-90/250П 115 8

ерекачивание концентрата I стади

в гидроциклоны

3702

/ч

0,2-0 ПР 1250/31,5 1850 м

/ч 2/2

азмагничивание

3702

/ч

0,2-0

ООО "Сателлит"

г. Н.Тагил

лассификация в гидроциклонах

3702

/ч

0,2-0 ГЦ-650 460 м

/ч 8/8

змельчение, II стадия 609 0,2-0 МШЦ-55х65

0,7 т/м

ч по

кл. -0,044 мм

ешламация

2948

/ч

0,071-0 МД-9 26,0 т/м

агнитная сепарация, II стадия 544,1 0,071-0 ПБМ-150/250ПП 100 6

агнитная сепарация, II стадия 470,9 0,071-0 ПБМ-150/250ПП 100 6

азмагничивание

1101

/ч

0,071-1

ООО "Сателлит"

г. Н.Тагил

1250 т/м

ерекачивание концентрата II ста-

ии в гидроциклоны

1101

/ч

0,071-0 ПР 1250/31,5 1250 т/м

ч 1/1

лассификация в гидроциклонах

1101

/ч

0,071-0 ГЦ-650 300 т/м

ч 4/4

змельчение, III стадия 224,9 0,071-0 МШЦ-55х65

0,55 т/м

ч по

кл. -0,044 мм

ерекачивание пульпы в гидроци-

клоны

1740

/ч

0,071-0 ПР 1250/31,5 1800 м

/ч 1/1

лассификация в гидроциклонах

1740

/ч

0,071-0 ГЦ-650 450 м

/ч 4/4

ешламация

2254

/ч

0,044-0 МД-9 19,9 т/м

ч 2

агнитная сепарация, III стадия 419,5 0,044-0 ПБМ-150/250ПП 70 6

агнитная сепарация, III стадия 396,7 0,044-0 ПБМ-150/250ПП 70 6

ысокоградиентная сепарация 451,6 0,2-0 4ЭРМ-35/315 75 6

21 Тонкое грохочение 179 0,2-0 "Деррик" 50 4

ысокоградиентная сепарация 137 0,044-0 4ЭРМ-35/315 75 2

равитационное обогащение 135,8 0,044-0 ШВ-5-2000 5 28

равитационное обогащение 49,3 0,044-0 ШВ-5-2000 5 10

25 Сгущение концентрата 473,3 0,044-0 МД-9 2,8 т/м

26 Фильтрование концентрата 473,3 0,044-0

Дисковый фильтр

"Мастер"

0,35 т/м

ч 9

27 Сушка концентрата 473,3 0,044-0 БН 3,5х27 115 4

28 Сгущение хвостов

8785

/ч

0,071-0 Супафло D=50 м 5 м

/м

ч 1

280

13. КОНТРОЛЬ, ОПРОБОВАНИЕ И МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Для контроля технологического процесса необходимо предусмотреть

взвешивание и опробование исходной руды и конечных концентратов.

Баланс продуктов обогащения и показатели работы каждой смены фаб-

рики определяются по данным опробования технологического процесса, ре-

зультатам учета переработанного сырья и произведенного железорудного кон-

центрата.

Необходимо предусмотреть автоматический

отбор проб исходной руды,

железорудного концентрата и отвальных хвостов. В отобранных продуктах оп-

ределяется массовая доля общего магнетитового железа.

Перечень основных контролируемых параметров и другие требования к

опробованию и метрологическому обеспечению технологического процесса

приведены в таблице 13.1.

Таблица 13.1 – Метрологическое обеспечение технологического процесса

№

п.п.

Измеряемые параметры техноло-

гического процесса

Единица

измерения

Рабочий

диапазон

параметров

Допустимый

предел погрешно-

сти, % отн.

Периодич-

ность

измерения

1 2 3 4 5 6

1. Дробильно-обогатительная фабрика

1.1. Масса поступающей руды т/ч 1300-1500 1

Непрерывно

1.2. Влажность руды % 1-3 5 24 часа

1.3. Масса произведенного магнитно-

го продукта сухого обогащения

т/ч 1000-1200 1

Непрерывно

1.4. Масса произведенного щебня по

классам крупности

т/ч 300-400 1

Непрерывно

2. Обогатительная фабрика

2.1. Масса поступающего материала в

мельницу

т/ч 900-950 1

Непрерывно

2.2. Содержание твердого в разгрузке

мельницы

% 70-80 2

Непрерывно

2.3. Содержание твердого в питании

сепараторов

% 30-35 2

Непрерывно

3. Контроль качества исходной руды и товарной продукции

3.1. Массовая доля железа % 5-66 2 2 часа

3.2. Влажность % 8-12 3 24 часа

3.3. Контроль качества отгружаемой

продукции: Fe; FeO; Fe

; Al

;

SiO

; CaO; MgO; P; S; п.п.п.

По допускам

на качество

концентрата

По нормативам

погрешностей

опробования

Для отправ-

ляемой

партии

Все операции по отбору, подготовке проб и продуктов обогащения

должны быть механизированы. Контроль параметров технологического про-

цесса должен осуществляться с применением средств автоматического контро-

ля.

281

14. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО АВТОМАТИЗАЦИИ И МЕХАНИЗАЦИИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Автоматизация технологического процесса должна предусматривать

использование следующих автоматических систем регулирования (АСР) и кон-

троля (АСК):

- АСР приемки и складирования руды в бункер и дозировки руды из

бункеров;

- АСР процессов измельчения, сухой и мокрой магнитной сепарации в

слабом и сильном магнитных полях, классификации

, грохочения, обезвожива-

ния;

- АСК работы основного технологического оборудования;

- АСК уровня руды в бункерах и уровня пульпы в зумпфах насосов;

- АСК состава исходной руды и продуктов обогащения;

- автоматизированной системы учета энергоресурсов и расхода воды.

Необходимо предусмотреть дистанционный запуск и остановку обору-

дования всей технологической цепочки.

Рекомендуется создание системы централизованного

контроля управле-

ния технологическим процессом с использованием компьютеров и средств ото-

бражения информации.

Для оперативного управления производством и связи с рабочими мес-

тами предусмотреть связь и сигнализацию из диспетчерского пункта.

В проекте дробильной и обогатительной фабрик необходимо преду-

смотреть:

- максимальное применение узлового и агрегатного методов ремонта

основного технологического оборудования с

соответствующей механизацией;

- техническую вооруженность персонала средствами механизации тяже-

лых и трудоемких работ, внедрение специализированных инструментов и при-

способлений при производстве ремонтно-восстановительных работ.

Для предупреждения и обнаружения причин отказов или повреждений

технологического оборудования и устранения их последствий путем проведе-

ния ремонта и технического обслуживания предусмотреть в качестве основной

материально-технической

базы ремонтной службы ремонтные пункты и при

необходимости ремонтно-монтажные площадки.

Ремонт однотипного, негромоздкого, легкосъемного оборудования же-

лательно производить централизованно вне фабрики.

Механизированную уборку и транспортировку просыпи с конвейерного

тракта. Механизированный отбор, подготовку и доставку проб продуктов обо-

гащения в отдел технического контроля (ОТК).

15. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

Все операции

технологического процесса должны отвечать требованиям

Единых правил безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полез-

ных ископаемых и окусковании руд и концентратов.

282

Максимально допустимые концентрации веществ не должны превышать

нормы ПДК: по пыли не более 0,5 мг/м

; сернистому ангидриду не более

0,5 мг/м

; оксиду азота не более 0,085 мг/м

; оксиду углерода не более 5 мг/м

В проекте выполнить требования: ФЗ от 17.07.99 № 181-ФЗ; ФЗ от

10.01.03 № 7-ФЗ; ФЗ от 24.06.98 № 89-ФЗ; ФЗ от 03.03.95 3 27-ФЗ; Правила

ПБ-07-600-03; Правила 03-571-03.

Работа системы аспирации и пылеулавливания должна обеспечивать

нормальные условия труда и охрану окружающей среды в соответствии с

ГОСТ 12.3-002-75 и ГОСТ 17.0-001-76.

Технологический процесс переработки руды связан с вредными воздей

ствиями на обслуживающий персонал (пыль, пар, шумы и вибрация оборудова-

ния).

Для создания нормальных условий труда рекомендуются следующие

мероприятия:

- укрытие и герметизация мест пылевыделений с устройством аспира-

ционных и других систем очистки воздуха и воды до санитарных норм;

- смыв полов водой;

- установка оборудования на виброизолирующие основания;

- оборудование лестниц

и площадок согласно нормам;

- выполнить ограждения у монтажных и других проемов оборудования;

установка заземления, молниезащитных устройств, концевых выключа-

телей, аварийного включения, свето- и звуковой сигнализации и блокировки в

технологической схеме цепи аппаратов.

По промсанитарии:

- рациональное размещение оборудования и изоляция оборудования с

повышенным выделением пыли и шумообразованием;

- создание санитарных разрывов

и защитных зон;

- устройство аспирационных систем, приточно-вытяжной вентиляции и

отопления;

- устройство душевых, комнат отдыха и медпункта.

По пожарной защите:

- обеспечение огнестойкости зданий и сооружений в соответствии с тре-

бованиями СНиП;

- создание автоматизированных средства пожаротушения и сигнализа-

ции;

- создание пожарного водопровода;

- создание запасных выходов.

16. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ПРОЦЕССА

В технологии переработки гематито-магнетитовых руд на дробильной и

обогатительной фабриках используется экологически чистый способ обогаще-

ния – сухая и мокрая магнитная сепарация в слабом и сильном магнитных по-

лях и гравитация.

283

Процесс переработки рудного сырья не связан с вредными выбросами в

атмосферу и применением химических реагентов.

Из 10 000 тыс. т перерабатываемого рудного сырья в год реализуется в

качестве товарной продукции 3861,7 тыс. т железорудного концентрата (сухая

масса). Производится 2273,2 тыс. т в год щебня.

В хвостохранилище в год складируется 3665,1 тыс. т хвостов.

В технологическом процессе

применяют сухие и мокрые способы пере-

работки сырья, поэтому для обеспечения санитарно-гигиенических условий

труда и охраны окружающей среды в соответствии с ГОСТ 12.3-002-75 и

ГОСТ 17.0-001-76, а также СН-245-11 необходимо:

- обеспечить корпус обогащения эффективными системами вытяжной

вентиляции;

- обеспечить максимальную герметизацию оборудования;

- обеспечить ежедневную уборку помещений.

Особенно следует обратить внимание на

установку аспирационных сис-

тем на участках:

- перегрузки руды с конвейера на конвейер;

- загрузки руды в дробилки, мельницы, сушку.

В технологии мокрого измельчения, мокрой магнитной сепарации же-

лезный концентрат обезвоживается, отходы обогащения перекачиваются в хво-

стохранилище, а осветленная вода возвращается на фабрику и используется в

технологическом процессе в качестве оборотной

воды.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Технологический регламент разработан на основании результатов

лабораторных исследований и укрупненных испытаний.

2. Переработка руды на дробильно-обогатительной фабрике преду-

сматривает производство 7526,8 тыс. т магнитного продукта сухого обогащения

в год с содержанием железа 40,0 %. Извлечение железа в магнитный продукт

92,52 %.

3. При обогащении продукта сухой магнитной сепарации по техноло-

гии трехстадиального

измельчения и мокрой магнитной сепарации в слабом и

сильном магнитных полях выделяется 39,4 % железорудного концентрата с со-

держанием железа 65,22 %. Извлечение железа в концентрат 77,4 %.

4. Сделан расчет и выбор современного технологического оборудова-

ния.

5. В технологическом регламенте даны рекомендации по метрологи-

ческому обеспечению, автоматизации и механизации, а также дана экологиче-

ская оценка технологического

процесса.

6. Технологический регламент может быть использован для выполне-

ния проекта рудоподготовительных фабрик для переработки магнетито-

гематитовых руд.

В конце технологического регламента приводится список использованных

источников.

284

17.3. Пример (фрагмент) технологического регламента переработки

нерастворимого остатка автоклавного выщелачивания

1. Введение

Гидрометаллургическая переработка медного концентрата сложного со-

става является экономически выгодной. Однако, в результате автоклавного вы-

щелачивания образуется нерастворимый остаток, который следует перерабо-

тать до товарных продуктов.

2. Общая характеристика технологической схемы

Принципиальная технологическая схема переработки нерастворимого

остатка представлена

на рисунке 1.1.

Схема включает в себя следующие операции:

- распульповывание нерастворимого остатка после низкотемпературно-

го выщелачивания, с целью подготовки его к операциям флотации. Распульпо-

вывание проводится сливом сгустителей серосульфидного концентрата и водой

из хвостохранилища;

- флотацию сульфидов металлов и элементарной серы с выделением

коллективного сульфидного концентрата и хвостов пустой породы, направляе-

мых

в виде пульпы в хвостохранилище;

- флотацию коллективного сульфидного концентрата с выделением в

пену медных минералов и элементарной серы, основная часть пирита остается в

камерном продукте и в виде пульпы выводится из схемы в хвостохранилище;

- сгущение серосульфидного концентрата до отношения Ж:Т=1:1;

- дезинтеграцию серосульфидного концентрата, осуществляемую при

температуре выше точки

плавления серы, с целью отделения серы элементар-

ной от сульфидов;

Распульповывание

Коллективная флотация

Хвосты

породные

Флотация серы и

сульфидов меди

Хвосты

пиритные

Сгущение

Дезинтеграция

Флотация серы

Фильтрация

Серный

концентрат на

выплавку серы

Сульфидный

концентрат меди

вода

пар

Нерастворимый остаток

выщелачивания

Сгущение

сливслив

Рис. 1.1. Принципиальная технологическая схема переработки нерастворимого остатка

285

- серную флотацию с выделением сульфидного и серного концентратов;

- сгущение серного концентрата до отношения Ж:Т=1:1;

- фильтрацию сульфидного концентрата с направлением сульфидного

концентрата на операцию активации. При этом часть сульфидного концентрата

выводится из схемы для последующего извлечения из него серебра.

3. Характеристика сырья, реагентов, полупродуктов и технологиче-

ские требования к конечной продукции

3.1. Для переработки используется нерастворимый остаток автоклавно-

го выщелачивания состава: 10-10,5 % медь; 26,0-27,0 % железо; 43,0-44,0 % се-

ра.

3.2. Конечная продукция.

Конечной продукцией переработки являются:

- после плавки сера технического сорта 9950 по ГОСТ 127.1 – 93 соста-

ва: сера – 99,50 % (не менее); зола – 0,20 % (не более); органические вещества –

0,25 % (не более).

- сульфидный концентрат, содержащий: медь – 25 – 30,5 %; железо –

20,0 – 23,5 %; серу – 31,5 – 32,0 %; серебро ~ 1900 г/т

. Влажность сульфидов

10 – 15 %. Сульфидный концентрат является полупродуктом схемы, предназна-

ченным для дальнейшей переработки с целью извлечения серебра, или может

являться товарной продукцией;

- пиритный концентрат, содержащий: медь – 0,65 – 0,7 %; железо – 45,0

– 46,0 %; серу – 52,0 – 53,0 %.

Пиритный концентрат является отвальным продуктом схемы и в виде

пульпы с соотношением Ж:Т=4,5:1 сбрасывается в хвостохранилище;

- хвосты флотации, содержащие: медь – 0,1 – 0,15 %;

железо – 1,3

– 2,0 %; серу – 4,0 – 4,5 %.

Хвосты являются отвальным продуктом и в виде пульпы с отношением

Ж:Т=6:1 сбрасываются в хвостохранилище.

3.3. Реагенты и матералы.

- ткань фильтровальная лавсановая, арт. 56050. Изготавливается из син-

тетической нити. Устойчива в кислых сульфатных растворах;

- известь, должна удовлетворять следующим требованиям: содержание

СаО (активной) не менее 60 %; крупность частиц не более 50 мм

; плотность

3 т/м

; насыпная плотность 1,5 т/м

. Водная пульпа измельченной извести (из-

вестковое молоко) используется на операциях очистки растворов от металлов и

на операции выплавки серы;

- моторное топливо (ГОСТ 1667-68). Используется в качестве ПАВ в

операции дезинтеграции;

- ксантогенат бутиловый;

- метилизобутилкарбинол (МИБК) – пенообразователь;

- сульфит натрия Na

– модификатор.

286

4. Описание операций технологической схемы

1. Распульповывание нерастворимого остатка после окислительного

выщелачивания. Нерастворимый остаток, содержащий неразложенные сульфи-

ды и элементарную серу, состава: 10,0 – 10,5 % меди; 26,0 – 27,0 % железа; 43,0

– 44,0 % серы, распульповывается в реакторах водой из хвостохранилища и

сливами от сгущения коллективного сульфидного концентрата до отношения

Ж:Т=3:1. Пульпа с целью повышения извлечения меди направляется на флота

цию для отделения отвальных хвостов, пиритного концентрата и серосульфид-

ного концентрата.

2. Флотация нерастворимого остатка. На первой стадии проводится

коллективная флотация сульфидов и элементарной серы с удалением в хвосты

пустой породы. Флотация осуществляется во флотомашинах типа ФМР-63К.

Время основной флотации - 13 минут, контрольной – 10 минут. В качестве со-

бирателя используется бутиловый ксантогенат

, а в качестве вспенивателя – реа-

гент МИБК. Продуктами первой стадии флотации являются хвосты состава:

0,1 % меди; 4,0 % серы; 1,4 % железа (окислы); 40,7 % диоксида кремния; 56,7

% нерудных минералов и коллективный концентрат. Хвосты в виде пульпы

(Ж:Т=6:1) направляются в хвостохранилище.

3. Флотация коллективного концентрата. На флотацию поступает кол-

лективный концентрат с соотношением Ж:Т=3,5:1, который

подвергается се-

лективной флотации с выделением в пенный продукт медных минералов и эле-

ментарной серы. Пиритный концентрат состава: 0,66 % меди; 45,7 % железа и

52,5 % серы – остается в камерном продукте. В качестве депрессора в процессе

флотации используется сульфит натрия, а в качестве собирателя – бутиловый

ксантогенат.

4. Сгущение серосульфидного концентрата. Серосульфидный концен-

трат (пенный продукт), в

котором отношение Ж:Т=3:1, направляется на сгуще-

ние в сгуститель Ц-25, диаметром 25 м, поверхностью 490 м

до Ж:Т=1:1. Слив

сгустителя возвращается на распульповывание нерастворимого остатка после

окислительного выщелачивания. Состав серосульфидного концентрата: 22,5 %

меди; 17,0 % железа; 51 % серы общей, в том числе 29,6 % серы элементарной.

5. Дезинтеграция, серная флотация. С целью разделения серы элемен-

тарной и сульфидов сульфидный концентрат подвергается дезинтеграции - вы-

сокотемпературной обработке в присутствии реагента-гидрофилизатора суль-

фидов (известь

в виде известкового молока).

При дезинтеграции происходит вытеснение элементарной серы с по-

верхности сульфидов за счет лучшей смачиваемости их поверхности гидрофи-

лизатором. После охлаждения дезинтегрированной пульпы, осуществляемого

при интенсивном перемешивании, до температуры ниже точки плавления серы,

создаются условия для отделения серы от сульфидов при последующей серной

флотации. Дезинтеграция происходит в

автоклавах при температуре 130 °С и

давлении 0,3 МПа. Пульпа перед дезинтеграцией подогревается абгазами вы-

плавки серы и острым паром в реакторе-подогревателе, в который одновремен-

но подаются также гидрофилизатор и поверхностно-активное вещество (ПАВ)

287

– моторное топливо. После проведения операции дезинтеграции пульпа охлаж-

дается в реакторе-охладителе до 90-95 °С, затем в теплообменнике типа «труба

в трубе» до 50 – 60 °С и отправляется на серную флотацию.

6. Серная флотация. Серная флотация, осуществляемая на флотомаши-

нах типа ФМР-63К при отношении Ж:Т=3:1 в питании, включает основную

флотацию (в течение

15 минут), контрольную флотацию (в течение 10 минут) и

две перечистки серного концентрата (продолжительностью 10 минут каждая).

Серный концентрат (пенный продукт), в котором отношение Ж:Т=4:1, направ-

ляется на сгущение до отношения Ж:Т=1:1. Слив сгустителей возвращается на

флотацию, а сгущенный серный концентрат направляется на операцию выплав-

ки серы.

7. Фильтрация сульфидного концентрата. Сульфидный

концентрат

(камерный продукт серной флотации), в котором отношение Ж:Т= 5:1, от-

фильтровывается на фильтр-прессах. Часть фильтрата возвращается на перечи-

стку серного концентрата в процессе серной флотации, а другая часть исполь-

зуется на промывке нерастворимого остатка после низкотемпературного выще-

лачивания. Полученный концентрат содержит: 30,0-30,5 % меди; 23,0-23,5 %

железа; 33,0-34,0 % серы. В нем концентрируется около

80 % серебра от содер-

жания его в исходном медном концентрате. Основная часть сульфидного кон-

центрата направляется на операцию активации (рафинирования) сульфидного

концентрата раствором сульфата меди с концентрацией ~ 120 г/дм

меди. При-

мерно 10 % сульфидного концентрата выдается в виде товарной продукции с

целью извлечения из нее серебра.

5. Исходные данные для проектирования

5.1. Условия проведения технологических операций (таблица 1.1).

Таблица 1.1 - Условия проведения технологических операций

№

п.п.

Наименование Единица измерения Значение

1 2 3 4

1 Распульпование нерастворимого остатка после

окислительного выщелачивания. Распульпо-

вание остатка проводится водой из хвостохра-

нилища и сливами от сгущения коллективного

сульфидного концентрата до Ж:Т=3:1:

2 Флотация нерастворимого остатка. Произво-

дительность

Время основной флотации

Время контрольной флотации

Расход ксантогената бутилового

Расход вспенивателя – реагента МИБК

Выход хвостов флотации (от исходного коли-

чества)

Отношение Ж:Т в пульпе хвостов

Выход коллективного концентрата

т/ч

мин

кг/т

г/т

единиц

43,6±0,2

0,5

20-25

15±1

85±1

288

Продолжение табл.1.1.

1 2 3 4

Отношение Ж:Т в пульпе концентрата

Состав отвальных хвостов флотации:

медь

сера

железо

диоксид кремния

нерудные

единиц

3,5

0,075

4,0-4,5

1,3-1,5

40,7±0,1

56,7±0,2

3 Флотация коллективного концентрата.

Состав концентрата, поступающего на флота-

цию:

медь

сера

железо

Расход собирателя – бутилового ксантогената

Расход депрессора – сульфита натрия

Время основной флотации

Время контрольной флотации

Производительность

рН среды

Выход пиритного концентрата

Отношение Ж:Т в пульпе пиритного концен-

трата

Состав пиритного концентрата:

медь

железо

сера

Отношение Ж:Т в

пульпе серосульфидного

концентрата

Состав серосульфидного концентрата:

медь

железо

сера общая

в т. ч. сера элементарная

Выход серосульфидного концентрата

кг/т

мин

т/ч

ед. рН

единиц

11,7±0,2

51,6±0,2

31,2±0,2

0,5±0,05

1,0±0,1

37,1±0,2

≥12

49,2±0,2

4,5±0,1

0,65±0,2

45,7±0,2

52,4±0,2

3:1

22,5±0,2

17,0±0,2

51±0,2

29,6±0,2

51,0±0,2

4 Сгущение серосульфидного концентрата

Пульпа серосульфидного концентрата сгущает-

ся в сгустителях до отношения Ж:Т=1:1.

Слив сгустителей направляется на распульпо-

вание нерастворимого остатка после окисли-

тельного выщелачивания

5 Дезинтеграция серосульфидного концентрата.

Температура процесса

Ж:Т питающей пульпы

Подогрев острым паром. Время пребывания

пульпы

Реагент-гидрофилизатор сульфидов – известь

техническая. Расход СаО (в расчете на 100%

реагент)

ПАВ – дизельное или моторное топливо.

Расход ПАВ (указан суммарный расход

°С

единиц

мин

кг/т тв.

126-135

1,0-1,2

40-50