Контрольная работа - Монтаж, эксплуатация и ремонт арматуры ТЭС и АЭС
Подождите немного. Документ загружается.
Гайки фланцевого соединения крышки с корпусом должны
затягиваться равномерно расчетным крутящим моментом с завинчиванием
последовательно диаметрально расположенных гаек. Толщина прокладки по
всей окружности должна быть одинаковой. После затяга фланцевого
соединения следует проверить подвижность шпинделя и правильность
посадки затвора на седло. Набивку сальника необходимо уплотнять
постепенно слой за слоем, материал набивки должен удовлетворять
требованиям технической документации на арматуру. При выполнении этой
операции следует обеспечить равномерный зазор между шпинделем и
крышкой сальника или нажимной втулкой. Процесс набивки сальника
считается законченным, когда нажимная втулка входит в сальниковую ка-
меру на глубину 3 — 5 мм, в этом положении резьба шпилек сальника
должна выступать из гаек на одну-две нитки. Шпиндель после набивки
сальника должен перемещаться с усилием, не превышающим
установленного.
Сборка крышки с корпусом является ответственной операцией и
должна выполняться с соблюдением целого ряда условий. В арматуре
ответственного назначения, предназначенной для работы при высоких
давлениях и температурах, гайки следует завинчивать с ограничением
крутящего момента при помощи динамометрических ключей, ключей с
ограничением крутящего момента или с помощью тензометрических
устройств, определяющих удлинение шпильки. Резьба шпилек смазывается
графитовым или иным составом, предохраняющим резьбу от схватывания
металла гайки и шпильки при длительном действии контактных давлений и
температуры, а также от атмосферной коррозии. При затяжке гаек следует
контролировать отсутствие перекосов крышки по отношению к корпусу, для
чего с помощью щупов проверяется зазор между фланцами по всему
периметру соединения.
По окончании сборки запорного органа, корпуса с крышкой и ходового
узла устанавливается привод.
Подвижные резьбовые соединения, места трения, подшипники, не
соприкасающиеся с рабочей средой, смазываются при температуре узла до
150° С смазкой ЦИАТИМ-221, до 200° С — смазкой ВНИИПН-275.
Подшипники должны быть заполнены смазкой на 2/3 свободного объема
между обоймами.
Арматура в процессе ее ремонта собирается по техническим описаниям
и сборочным чертежам предприятия-изготовителя. Перед сборкой изделия
детали должны быть очищены от консервационных покрытий, промыты и
осушены, проверены и приняты ОТК. Должна быть установлена
комплектность деталей и наличие на них маркировки. Детали осматривают в
целях обнаружения дефектов, возникших в процессе хранения и
транспортировки. Проверяется наличие сертификатов на материалы новых
деталей и маркировки или документов, удостоверяющих проведение
гидравлических испытаний. На сопрягаемые места деталей наносится
соответствующая условиям работы смазка. Попадание смазки на детали,
соприкасающиеся с рабочей средой, не допускается. Собранная арматура
подвергается проверке на подвижность узлов при ручном и автоматическом
управлении. Производится гидравлическое испытание арматуры, после чего
она маркируется, окрашивается и на нее составляется документация.
Отремонтированная арматура проверяется в соответствии с
программой испытания арматуры серийного производства. Арматура,
которая ремонтировалась без вырезки корпуса, испытывается на трубо-
проводе. После испытания арматуры на стенде внутренние полости должны
быть обезвожены и просушены воздухом при температуре + 80° С в течение
1 — 2 ч. Проходные отверстия патрубков отремонтированной арматуры (в
случае ремонта с вырезкой корпуса) и штуцеров закрываются специальными
заглушками, предохраняющими от засорения внутренние полости изделий и
защищающими от повреждений кромки, разделанные под приварку.
Степень механизации технологических процессов при ремонте зависит
от годовой программы и специализации мастерской.
4.5 Ремонт и восстановление деталей
В процессе ремонта арматуры возникает необходимость в ремонте
изношенных деталей в целях восстановления их работоспособности или
ресурса. Если после ремонта восстановлена работоспособность детали путем
применения ремонтных размеров (проточкой и притиркой уплотнительных
колец), такая операция оценивается как ремонт детали; если при ремонте
восстановлен ресурс детали, например восстановлены наплавкой и
последующей обработкой исходные размеры, такая операция оценивается
как восстановление детали.
Заварка пороков литых стальных деталей. Необходимость в
исправлении пороков фасонного стального литья при ремонте арматуры
может возникнуть в связи с обнаружением дефектов, образованием трещин
на деталях, подлежащих ремонту, или при обнаружении дефектов на
запасных деталях или заготовках, предназначенных для ремонта. Заваркой
можно исправить трещины и раковины при условии, что масса удаленного
металла в каждой вырубке не должна превышать 2,5% массы отливки, а
суммарная масса удаленного металла — 5%. Отливки, имеющие дефект в
виде ситовидной пористости из-за некачественного металла, к заварке не
допускаются. Дефекты обычно заваривают электродуговым методом с
применением электродов марок УОНИ 13/45, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-6 для
отливок из углеродистой стали 15Л, 20Л и 25Л. Наиболее качественная
заварка углеродистых отливок обеспечивается в защитной среде углекислого
газа, а аустенитиых— при использовании аргонодуговой сварки.
При исправлении сквозных пороков для первых проходов, независимо
от толщины стенки, применяются электроды диаметром 3 — 4 мм. Заварка
выполняется после предварительного удаления дефекта до чистого металла.
К выполнению работ по заварке допускаются только дипломированные
сварщики, а после выполнения работы место заварки клеймится личным
клеймом сварщика.
Не допускаются такие дефекты заварки, как непровар между основным
металлом и наплавленным, трещины, поры и шлаковые включения в
наплавленный металл. Подготовка дефекта к заварке заключается в
следующем. Дефектные участки отливок тщательно очищают от земли,
пригара, окалины, масла и других загрязнений. Закрытые литейные пороки
вскрывают. Открытые и закрытые пороки разделывают и зачищают до
здорового металла пневматическим зубилом, шлифовальным кругом или
методом воздушно-дуговой строжки. Последний метод является наиболее
производительным, он выполняется при помощи радушно-дуговых резаков
типов РВД-4А-66 или другого типа. Источником питания могут служить
сварочные преобразователи ПСМ-1000, ПСО-500 и др., а также сварочные
выпрямители ВС-500, ВС-600 и ВКСМ-1000. Сжатый воздух подается
давлением 0,4—0,6 МПа, электроды применяются угольные.
При применении воздушно-дуговой строжки для удаления дефектов
места их выборки необходимо подвергать последующей механической
зачистке до полного удаления следов строжки. Поверхность каждой вырубки
следует контролировать капиллярной или магнитно-порошковой
дефектоскопией: дефекты по размерам и количеству не должны превышать
50% норм, установленных для отливок арматуры АЭС, при этом расстояние
между дефектами не должно быть менее 20 мм. Размеры и форма разделки
дефектного участка должны обеспечивать свободный доступ электрода к
каждой точке завариваемой поверхности.
Если при разделке трещины в вершине угла образуется зазор более 3
мм, рекомендуется применять подкладную планку из стали толщиной 3 — 4
мм или медную пластину толщиной 5 — 6 мм. При большой ширине
сквозной вырубки применяют вставку из прокатной или литой стали.
Размеры вставки выбираются по размеру вырубки, угол разделки кромок под
заварку — не менее 30°. Заварка деталей, находящихся под давлением,
запрещается.
При заварке тонкостенных отливок во избежание местного перегрева
следует делать перерывы после наложения нескольких валиков. Заварка
производится, как правило, в нижнем положении, причем валик
накладывается вдоль наибольшего размера вырубки. Каждый последующий
валик должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 ширины.
Глубокие пороки, имеющие длину свыше 350 — 400 мм, заваривают
методом «горки». При этом подлежащий заварке участок разделяют на
отдельные участки длиной 100 — 120 мм. Заваривают первый слой на
первом участке, затем первый слой на втором участке и второй слой на
первом, первый слой на третьем, второй слой на втором и третий на первом
участке и т. д. После наложения каждого слоя должен удаляться шлак.
Термообработку отливок из углеродистых сталей 15Л, 20Л и 25Л после
заварки проводят по следующему режиму: нагрев до температуры 600 —
650° С с выдержкой в течение 3 — 4 ч при этой температуре, охлаждение
вместе с печью до температуры 400° С и дальнейшее охлаждение на воздухе.
При выявлении дефектов в окончательно обработанных отливках
допускается заварка дефектов с предварительным подогревом изделия до
температуры 150 — 250°С без последующей термообработки. В каждом
отдельном случае вопрос решается компетентными организациями.
Места в отливке, которые были подвергнуты исправлению заваркой,
должны контролироваться всеми методами, которыми отливка
контролировалась при изготовлении; Качество исправленных заваркой мест в
сварных кромках отливок следует оценивать по нормам ПК 1514 — 72.
Допускается повторное исправление обнаруженных мелких дефектов.
При заварке сквозных дефектов в сертификате на отливку должны быть
указаны марка электрода, использованного при заварке, и другие сведения.
После выправления дефекта качество ремонта проверяется ОТК и приемка
подтверждается нанесением клейма на отливку. Отливка без клейма к
дальнейшим производственным операциям не допускается.
При ремонте арматуры иногда возникает необходимость восстановить
герметичность фланцевого соединения, нарушенную в процессе
эксплуатации. Уплотнительные поверхности фланцев деформируются под
влиянием напряжений, вызванных затягом соединения, термических
напряжений, вызываемых перепадом температур по сечению фланца,
ползучестью материала при высоких температурах и теплосменами —
нагревом и охлаждением оборудования. В результате коробления фланцев
нарушается равномерное зажатие прокладки между уплотнительными
поверхностями и соединение начинает пропускать рабочую среду.
Уплотнительные поверхности фланцев могут подвергаться коррозии и
эрозии под действием струи пара или воды. На фланцах также могут
образоваться вмятины и забоины в результате небрежного отношения при
транспортировании арматуры.
На стальных фланцах дефекты глубиной свыше 0,5 мм можно
устранить наплавкой и последующей обработкой; небольшие вмятины
глубиной до 0,5 мм — проточкой уплотнительной поверхности. После
проточки следует притереть уплотнительные поверхности, если во
фланцевом соединении применяется металлическая прокладка. Для мягких
прокладок притирка не требуется.
В процессе ремонта отбраковывается значительная часть крепежных
деталей в связи с коррозией и повреждениями резьбы. Отбракованные детали
заменяются новыми. В ряде случаев, при отсутствии запасных, крепежные
детали изготовляются силами ремонтного цеха или завода. Возможны
случаи, когда возникает необходимость в изготовлении новых шпинделей,
штоков и ходовых гаек (резьбовых втулок). Крепежные резьбы выполняются
с полем допуска 8д для болтов и 7Н для гаек по ГОСТ 6093—70.
Трапецеидальная резьба для шпинделей и штоков выполняется по классу ЗХ,
а для резьбовых втулок (ходовых гаек) по классу 3 по ГОСТ 9562—75.
Шероховатость поверхности профиля резьбы крепежных деталей, обеспечи-
вающих герметичность уплотнения рабочей среды, допускается R
z
max
20, а во
всех прочих случаях R
2
max
40 пo ГОСТ 2789—73.
Ремонт предохранительных клапанов. К предохранительным клапанам
при проверке их работы предъявляются три основных требования:
герметичность запорного органа до начала открытия, открытие при заданном
давлении и посадка клапана при давлении, возможно близком к давлению
открытия. Первое условие — герметичность запорного органа — зависит от
состояния уплотнительных поверхностей седла корпуса и тарелки,
выполнение второго и третьего условий в значительной мере зависит от
технического состояния механизмов и аппаратуры ИПУ.
Уплотнительные поверхности подвергаются осмотру в первую очередь.
Дефекты глубиной менее 0,3 мм (риски, вмятины, раковины, забоины и др.)
могут быть устранены на месте зачисткой и последующей притиркой. При
более глубоких повреждениях детали должны быть направлены для ремонта
в мастерскую. Проверяется состояние и подвижность рычагов, штоков,
якорей электромагнитов, осей вращения, крепежных деталей. Вышедшие из
строя детали заменяются новыми или восстановленными. Проверяется
состояние поршневого привода главного предохранительного клапана. На
рубашке поршня не допускаются задиры, вмятины, раковины и другие
дефекты. Эллипсность рубашки корпуса не должна превышать 0,05мм.
Мелкие дефекты на рабочей поверхности рубашки устраняются зачисткой
шабером или наждачной шкуркой. Проверяется состояние пружин, штоков и
других деталей. Выявляются возможные трещины, коробления. После
ремонта деталей и окончания сборки предохранительные клапаны
проверяются на герметичность запорного органа, затем определяется
давление начала срабатывания клапана, проверяется работа электромагнитов,
электроконтактных манометров. Точность срабатывания клапана проверяется
при нескольких сбросах.
Список литературы
1. Имбрицкий М.И. Справочник по арматуре тепловых электростанций. –
М.: Энергоиздат, 1981. – 304 с.
2. Гуревич Д.Ф. Арматура атомных электростанций. – М.: Энергоиздат,
1982. – 312 с.
3. Александровский В.Н. Элементы конструкций теплотехнических
устройств. – М.: МЭИ, 1993. – 28 с.
4. Благов Э.Е., Ивницкий Б.Я. Дроссельно-регулирующая арматура в
энергетике. – М.: Энергия, 1974. – 264 с
5. Имбрицкий М.И. Краткий справочник по трубопроводам и арматуре. –
М: Энергия, 1969. – 352 с.