Контрольная работа - Монтаж, эксплуатация и ремонт арматуры ТЭС и АЭС

Подождите немного. Документ загружается.

Ремонт арматуры должен производиться квалифицированными

специалистами не ниже 4-го разряда, ознакомленными с конструкцией

арматуры и ее назначением, имеющими опыт ее ремонта и прошедшими

соответствующий производственный инструктаж в специальных помещениях

на рабочих местах, оснащенных соответствующим технологическим

оборудованием. Регулировку и испытание сложных конструкций арматуры

(регуляторов давления, предохранительных клапанов, регулирующих

клапанов, приводов арматуры и др.) следует выполнять на стендах —

гидравлических, пневматических, вакуумных, электрических и др. Должны

учитываться технические условия на ремонт, заполняться дефектовочные

акты и ремонтные ведомости. В дефектовочный акт заносят фактические

размеры изношенных деталей, результаты гидро- и пневмоиспытаний,

полученных при дефектовке и после ремонта.

Отправляемая в ремонт арматура сопровождается паспортами, в

которых указываются все виды и характер предыдущих ремонтов, включая

ремонты, произведенные обслуживающим персоналом с указанием

замененных деталей и узлов и число часов работы арматуры с момента

установки арматуры на линии. По окончании ремонта в паспорт записывают

его дату, характер, результаты испытаний арматуры в цехе и на линии.

Отремонтированная арматура должна удовлетворять основным требованиям

по ее чистоте.

Перед направлением в ремонт определяется техническое состояние

арматуры (проводится диагностирование). С этой целью производится

предварительная предремонтная дефектовка на основании осмотра и

предремонтных испытаний арматуры, по результатам составляется акт, в

котором указывается перечень дефектов арматуры, методы их исправления,

определяется необходимость и характер ремонта изделия.

Визуальный осмотр арматуры выполняют следующим образом. С

помощью лупы пяти- или десятикратного увеличения проверяют состояние

наружных поверхностей изделия с целью выявить трещины, раковины,

коррозионные разрушения, выкрашивание металла, остаточные деформации

и другие дефекты. Проверяют соединение арматуры с трубопроводом,

визуально определяют состояние сварного шва или фланцевого соединения.

Оценивают состояние и целостность шпилек, гаек и стопорных шайб,

защитных покрытий на наружных поверхностях деталей, сальникового

уплотнения.

Испытание на работоспособность выполняется при рабочем давлении в

арматуре. При этом проверяют плавность вращения рукоятки на шпинделе

или ручного дублера на приводе, значение и характер усилий, отсутствие

толчков заеданий. Проверяют работу привода, для чего совершают 2 — 3

цикла «открыто — закрыто», а также работу местного указателя положения

затвора, измеряют ход затвора по указателю положения. Замеряют с

помощью тарированного ключа крутящий момент на шпинделе арматуры и

на рукоятке ручного дублера, на приводе.

Признаками необходимости выполнения среднего ремонта могут

служить следующие показатели: наличие трещин на корпусе, крышке и

других деталях, утонение стенок корпуса или крышки более чем на 15%

номинальной толщины; наличие более трех очагов коррозионно-эрозионного

разъедания глубиной более 20% номинальной толщины и общей площадью

более 3% площади поверхности детали; наличие значительных дефектов на

крепежных деталях и в сварочном шве; превышение усилий на маховике или

рукоятке сверх указанных на чертежах общих видов изделия; пропуск среды

в местах соединения и через металл деталей, находящихся под давлением;

падение давления в трубопроводе перед запорным органом в связи с

протечкой в арматуре.

4.3 Демонтажно-монтажные работы при ремонте арматуры

Демонтажно-монтажные работы при ремонте арматуры выполняются с

учетом общих положений и правил выполнения монтажных работ и

специфических условий демонтажа и монтажа изделия на рабочем месте.

Перед демонтажем арматуры должно быть снято давление и отключено

электропитание. Арматуру следует тщательно осушить и продуть сухим

сжатым воздухом или азотом. В зимних условиях после постановки линии на

ремонт, а также в процессе ремонта, испытания и после испытания арматуры

в помещениях должна поддерживаться температура не ниже + 5° С для

предохранения арматуры от замерзания в ней воды.

Перед демонтажем арматуру необходимо замаркировать с помощью

бирок, содержащих номер изделия, линию, помещение и место установки. В

помещениях, где производятся работы по демонтажу и ремонту

оборудования АЭС, устанавливаются временные щиты для защиты арматуры

от механических повреждений, а также брызг расплавленного металла и

шлака, образующихся при резке и сварке.

Во всех случаях, когда это возможно, арматура должна

ремонтироваться без вырезки корпуса. Последний должен вырезаться только

при необходимости его замены или ремонта. При вырезке арматуры из

трубопровода необходимо обеспечить перпендикулярность реза

относительно оси трубопровода и сохранение строительной длины арматуры,

а также предохранить арматуру от возможных короблений, не допуская

местных перегревов конструкции. При разборке фланцевых соединений

должны быть предусмотрены меры, исключающие повреждение

уплотнительных поверхностей фланцев. Чтобы предохранить от

повреждения уплотнительные поверхности затвора и седла корпуса, изделия

следует разбирать при частично поднятом затворе.

Выгрузка, погрузка и транспортировка арматуры должны

производиться способами, исключающими возможность ее повреждений.

Грузить и разгружать арматуру «навалом» запрещается. Погрузочно-

разгрузочные работы производятся при помощи пеньковых, капроновых или

стальных тросов с применением прокладок, исключающих удары

металлических частей друг о друга. Стальные тросы должны быть обшиты

двумя-тремя слоями ткани. На автокары, тележки, применяемые при

транспортировке, устанавливаются легкие настилы. Арматура, направляемая

на ремонт или прибывшая из ремонта для установки на место,

транспортируется в законсервированном виде и упакованной в прочную тару,

исключающую возможность механических повреждений и воздействия ат-

мосферной влаги. Консервация арматуры, направляемой в ремонт,

выполняется в целях предохранения деталей от коррозии в процессе

хранения, транспортировки и ремонта. Консервации подлежат все

металлические поверхности, кроме окрашенных. Проходные отверстия

патрубков, разделанные под приварку к трубопроводу, должны быть закрыты

заглушками и опломбированы.

Резервная арматура должна храниться в закрытых помещениях на

специально выделенных для этой цели стеллажах. Полки этих стеллажей

должны быть облицованы деревом, резиной, линолеумом или другим мягким

материалом. Единицы арматуры на стеллажах должны отделяться друг от

друга прокладками. В местах хранения арматуры полы должны быть

покрыты деревянным настилом или другим мягким материалом. Цементные

полы не разрешаются во избежание образования цементной пыли

;

Демонтажно-монтажные работы выполняются рожковыми или

накидными ключами, применение разводных ключей не допускается. Для

свинчивания, трудно поддающихся гаек усилие к ключу следует

прикладывать рывком. Резьбовые соединения, на которые подействовала

коррозия, перед свинчиванием смачиваются керосином, который легко

проникает в мельчайшие зазоры.

При среднем ремонте без демонтажа арматуры с линии снимают

привод и крышку с корпуса, в результате чего обеспечивают доступ к

запорному органу для осмотра и ремонта. Уплотнительные кольца очищают

от осадка, притирают их поверхности, выполняют и другие необходимые

операции. Если необходим демонтаж арматуры с линии, организуют участки

среднего ремонта, снабженные приспособлениями для ремонтных операций

и испытания. Крупногабаритные изделия целесообразно ремонтировать без

снятия их с линии, за исключением случаев, когда выявляется необходимость

их капитального ремонта или замены. Узлы арматуры на детали разбираются

с применением соответствующей оснастки: струбцин, съемников,

гидравлического пресса и т. п. Разборка и сборка арматуры должны

производиться в соответствии с техническими описаниями и инструкциями

по обслуживанию на каждое конкретное изделие.

Отремонтированная арматура устанавливается на трубопровод с

соблюдением всех установленных правил монтажа. Предохранительные

заглушки с патрубков арматуры снимаются непосредственно перед

установкой ее на место. По окончании монтажа следует проверить

надежность крепления арматуры к неподвижным опорам, правильность

установки привода дистанционного управления, крутящий момент на

маховике или рукоятке. Устанавливаемая арматура должна быть

предварительно испытана на прочность, плотность и герметичность, а после

установки в систему дополнительно испытывается совместно с другим

оборудованием при испытании всей линии или системы.

4.4 Технологические процессы ремонта арматуры

Поступившая в ремонт арматура подлежит полной разборке. После

разборки детали тщательно очищаются от смазки, осадков, краски и

промываются с применением растворов моющих препаратов. Разобранные

детали маркируются соответственно заводскому номеру изделия. Применять

электрокарандаш не рекомендуется. Если арматура хранится более 5 сут, она

должна быть законсервирована. После разборки, очистки, мойки, маркировки

детали арматуры подвергаются дефектовке, на основании результатов

которой составляется дефектовочный акт — основной документ,

определяющий характер ремонта. Дефектовка производится в целях

определения пригодности деталей к дальнейшей эксплуатации, выявления

дефектов, определения способа ремонта и уточнения объема ремонтных

работ, указанных в ремонтной ведомости. Перечисляются детали,

подлежащие замене, ремонту, восстановлению и годные, подлежащие

дальнейшему использованию. На основании дефектовки определяется

продолжительность и стоимость ремонта, содержание и номенклатура работ

по ремонту каждого изделия.

Перед дефектовкой детали и узлы промывают уайт-спиритом, а

уплотнительные поверхности протирают этиловым спиртом и просушивают

в течение 1 — 2 ч при температуре 80° С. При дефектовке визуальным

осмотром выявляют возможные дефекты на наружных и внутренних

поверхностях деталей: трещины, раковины, коррозию, износ, повреждения

резьбы, дефекты на притертых уплотнительных поверхностях, смятие граней

под ключ и т. п. Измеряют глубину коррозионных и иных повреждений, их

площадь, выявляют возможное уменьшение толщины стенок корпусов,

крышек, фланцев и других деталей более чем на 10%. Измерениями

проверяют правильность геометрических форм деталей, отсутствие

короблений, кривизны и других отклонений от правильной формы, пре-

вышающих половину допуска на контролируемый размер. Выявляют места

изнашивания сопрягаемых деталей и определяют значения отклонений от

номинального размера в случае, если они превышают установленные

чертежом.

Детали могут быть признаны годными для дальнейшего использования

без ремонта, если они обеспечат надежную работу изделия в течение срока

не менее чем межремонтный период. Размеры таких деталей считаются

допустимыми. Размеры деталей, не обеспечивающих возможность работать

до следующего ремонта, оцениваются как предельные. Детали с

предельными размерами (или хотя бы с одним предельным размером)

дальнейшему использованию не подлежат и должны быть выбракованы.

Условно можно считать предельный размер, равный предельному размеру

(для вала наименьшему, для отверстия наибольшему) по назначенной

посадке для следующего, более грубого класса точности. В отдельных

случаях при достаточном обосновании могут применяться ремонтные разме-

ры, рассматриваемые для обоих сопрягаемых деталей как условные

номинальные, но с обеспечением требуемой посадки.

В табл. 4.4.1 приведены отбраковочные признаки, служащие

основанием для замены деталей при дефектовке. Наличие любого из этих

дефектов не допускается. При среднем ремонте обязательной замене без

дефектовки подлежат сильфон или сборка сильфона при выработке более

85% ресурса, сальниковые набивки, прокладки, уплотнительные

неметаллические кольца и т. п.

При проверке перпендикулярности шпилек, установленных на месте

(завинчиваются до сбега резьбы), отклонение от угольника не должно

превышать 0,5 мм на 100 мм длины шпильки.

Цилиндрическая часть шпинделя (штока) должна иметь правильную

форму. Допускается конусность не более 0,1 мм на длине 100 мм, при этом

на участке шпинделя, контактирующем во время перемещения с сальником,

конусность не более 0,1 мм должна обеспечиваться на всем участке контакта,

овальность не более следующих значений:

Общая кривизна оси допускается не более 0,1 мм. Кривизна на участке

ходовой резьбы не допускается. Неглубокие вмятины, задиры и царапины на

цилиндрической поверхности шпинделя глубиной не более 0,1 мм

устраняются притиркой с помощью пасты ГОИ или другой притирочной

пасты. Работа выполняется на токарном станке, деталь закрепляется в

патроне и поджимается задним центром.

Мелкие поры и микротрещины на отливках выявляют цветной и

люминесцентной дефектоскопией. Для обнаружения пор и микротрещин на

уплотнительных поверхностях помимо указанных методов применяют

химическое травление раствором следующего состава: медный купорос 42

мг, соляная кислота плотностью 1,19 г/см

— 20 мг, дистиллированная вода

20 мг. Перед нанесением раствора уплотнительную поверхность

обезжиривают, после чего кисточкой наносят раствор. Затем поверхность

промывают водой и просушивают фильтровальной бумагой. Дефекты

обнаруживаются через 2 — 4 мин. Результаты дефектовки деталей заносят в

дефектовочную ведомость.

После дефектовки изделия все его детали разделяют на три группы:

пригодные для дальнейшего использования без ремонта или восстановления;

непригодные для использования и направляемые на ремонт или

восстановление; непригодные детали, подлежащие отбраковке, ремонт и

восстановление которых технически невозможны или экономически

нецелесообразны. Последние детали клеймятся «Брак» и изымаются из

производственного процесса ремонта арматуры.

В число контрольных операций, выполняемых при дефектовке

корпусных деталей (корпусов, крышек, тарелок и др.), на которые

непосредственно действует давление рабочей среды, входит гидравлическое

испытание на прочность и плотность металла. Оно выполняется, если при

дефектовке обнаружена коррозия с утонением стенок детали, раковины,

неглубокие трещины, а также после исправления пороков отливки заваркой,

после механической обработки полостей и плоскостей заготовок корпусных

деталей. Испытание проводится водой при давлении р

пр

; продолжительность

выдержки под давлением должна быть достаточна для тщательного осмотра

детали, но не менее 10 мин.

Таблица 4.4.1

Отбраковочные признаки деталей арматуры при дефектовке

Наименование

контролируемы

деталей

Место

расположения

дефекта

Отбраковочные признаки

Корпусные

детали

(корпуса,

крышки)

Стенка детали

Любые трещины, свищи, течь и отпотевание при гидравлическом

испытании, местная коррозия или раковины гнездового характера

глубиной более 10% номинальной толщины стенки

Диски и

тарелки

задвижек

Уплотнительны

е поверхности

Риски, вмятины, выкрашивание металла глубиной свыше 0,1 мм

Направляющие

поверхности

Риски, вмятины, выкрашивание металла глубиной свыше 0,5 мм

Золотники

вентилей и

клапанов

Уплотнительны

е поверхности

Любые трещины, наклеп, вмятины, выработка, раковины любой

глубины

Направляющая

часть

Уменьшение диаметра свыше минимального предельного размера,

предусмотренного чертежом, появление зади-ров .

Ходовые

втулки и

шпиндели

Ходовая резьба

Любые трещины, срывы ниток, смятие ниток, вытянутость резьбы,

повреждение более двух смежных или более трех несмежных ниток,

увеличение диаметра ходовой резьбы более чем на 5%, скручивание

или изгиб в месте расположения резьбы или на ее границе

Грани под ключ

Притупление одного из углов шестигранника, создающее

уменьшение диагонали более 10% номинального размера.

Пружины

Наружные

поверхности

Потеря упругости пружины с отклонением усилия сверх значения,

предусмотренного диаграммой сжатия. Любые трещины или

расслоения металла. Глубокая коррозия, когда глубина отдельных

раковин превышает 10% диаметра проволоки

Крепежные

детали

То же

Повреждения резьбы, смятие граней

шестигранника, искривление стержня шпилек более 0,2 мм на 100 м

длины, появление задиров

Детали считаются выдержавшими испытание, если не обнаружено

течи, потения, остаточных деформаций и признаков разрыва или нарушения

соединений. Корпусные детали и сборки корпусов, не выдержавшие

испытания, заменяются новыми.

При испытаниях должны быть приняты меры, обеспечивающие

предохранение обработанных поверхностей от повреждений, а самих деталей

от поломок. Манометры, применяемые при испытаниях, должны иметь

пломбу с клеймом годности госповерителя.

После испытаний детали и сборки промывают уайт-спиритом и

просушивают воздухом при температуре 80° С в течение 1 — 2 ч.

Для обнаружения в деталях ответственной арматуры скрытых дефектов

используются различные виды дефектоскопии: цветная, люминесцентная,

магнитная, ультразвуковая, рентгено- и гамма-дефектоскопия.

Ремонт арматуры должен выполняться с максимальным

использованием запасных частей. Это обеспечивает наиболее качественное и

экономичное выполнение ремонта. В число запасных деталей входят

быстроизнашивающиеся детали (шпиндели, штоки, ходовые части,

золотники вентилей, тарелки клапанов, диски задвижек, плунжеры

регулирующих и дросселирующих клапанов, прокладки) и детали, материал

которых подвергается старению (резиновые детали, сальниковая набивка).

Резиновые кольца, манжеты и сальниковые набивки должны заменяться по

истечении своего назначенного ресурса. Перед установкой на рабочее место

деталей из запасных частей необходимо визуальным осмотром и

измерениями проверить их качество и соответствие документации. При от-

сутствии готовых запасных частей детали изготовляются силами ремонтного

предприятия по рабочим чертежам и технологии предприятия —

изготовителя арматуры.

Ремонтные работы выполняются по заранее разработанным и

соответствующим образом утвержденным технологическим картам.

Арматура должна собираться из деталей, прошедших мойку и тщательный

контроль и признанных годными для дальнейшего использования. Сборка де-

талей запорного органа производится таким образом, чтобы уплотнительные

поверхности колец затвора и седла прилегали друг к другу по всему

периметру без перекосов и обеспечивали необходимую степень

герметичности запорного органа.