Контрольная работа - Монтаж, эксплуатация и ремонт арматуры ТЭС и АЭС
Подождите немного. Документ загружается.
на монтажных участках. Проектные организации Министерства энергетики и
электрификации СССР, разрабатывая типовые проекты электростанций,
предусматривают возможность заводской поставки комплектных блоков
станционных трубопроводов, включающих в свой состав арматуру, приводы
к ней, фланцы. Блок имеет массу 15,5 т без изоляции. Технические условия
на поставку таких блоков предусматривают испытание их в сборе (с
трубопроводами и арматурой) гидравлическим давлением с последующими
промывками, очисткой и пассивацией внутренних поверхностей.
При сборке в блок крупной арматуры с горизонтальным распо-
ложением шпинделя последний следует опирать на инвентарные
перёдвижные козлы, а корпус арматуры устанавливать на специальное
опорное приспособление.
При установке арматуры в трубопровод особое внимание обращать на
правильное ее использование: арматуру, предназначенную для работы на
водяных линиях, нельзя устанавливать на паропроводах.
Отличить паровую арматуру от водяной можно по выбитой на корпусе
маркировке, в которой помещены следующие данные: марка завода,
заводской номер изделия (кроме арматуры D
y
10 и 20 мм), номер чертежа
изделия и номер шифра, рабочие параметры среды или величина условного
давления, диаметр условного изделия (обозначается средним числом в
номере чертежа изделия).
Использовать запорную арматуру в качестве регулирующей или
дросселирующей не разрешается.
Приварную бесфланцевую арматуру стыковать с трубами так же, как
соответствующие трубы. После установки арматуры и прихватки стыков
электросваркой приоткрыть арматуру для вентиляции трубопровода в
процессе сварки и оставить в таком положении до окончания монтажа,
промывки или продувки трубопроводов.
При сварке арматуры установить ее в трубопроводе и прахватить в
нескольких местах, после чего произвести окончательную приварку. Во
время приварки задвижек немного ослабить плотность закрытия затвора за
счет некоторого подъема шпинделя для предотвращения заклинивания
затвора при нагреве корпуса. После окончания приварки затвор оставить
закрытым.
Арматура D
y
40 м и выше приваривается с установкой подкладных
колец.
Арматура устанавливается в местах, позволяющих производить их
обслуживание, ремонт, а также разборку и сборку без вырезки из
трубопровода. Ручной привод арматуры следует располагать на высоте не
более 1,8 м, а при частом использовании арматуры — на высоте не более 1,6
м от пола помещения или обслуживающей площадки.
При приемке арматуры из монтажа проверяются: соответствие
параметрам среды; комплектность в соответствии с технической
документацией; исправное состояние, определяемое внешним осмотром и
опробованием хода.
2.2Монтаж арматуры различных типов
Монтаж вентилей. Перед монтажом с вентилей снимают транспортные
заглушки, установленные на патрубках. Запорные вентили, как правило,
могут устанавливаться в любом рабочем положении. Для обеспечения
гарантированного герметичного перекрывания трубопровода устанавливают
последовательно два запорных вентиля или две задвижки. В таком случае
рекомендуется устанавливать вентили с разворотом. Такая компоновка
позволяет сократить монтажную длину комплекта и обеспечивает
возможность размещения достаточно больших маховиков, создает удобства
при управлении вентилями и возможность приложения достаточного усилия
при закрывании или открывании арматуры.
К монтажу допускаются вентили, прошедшие входной контроль. После
завершения монтажных работ проверяется подвижность шпинделя
двукратным перемещением его на всю длину хода вращением маховика.
Рис. 1. Вентили запорные. а) D
y
32 мм. р
у
=10 МПа; б) D
y
80 мм. р
у
=6.4
МПа.
Вентили запорные D
y
32 мм, Pу=10 МПа (рис.1 а) предназначены для
установки в качестве управляемых запорных органов на трубопроводах воды
и пара до t
Р
=450°С, а также других жидких и газообразных неагрессивных и
неогнеопасных средах. Корпус, бугель, шпиндель и тарелка изготовляются из
углеродистой стали, а уплотнительные поверхности затвора из нержавеющей
стали. Открытие вентиля производится до упора тарелки в кольцо сальника, а
закрытие — с усилием, не превышающим 38 кгс-см.
Вентили запорные D
y
80 мм (рис.1 6) на р
у
=6,4 и р
у
= 10 МПа
предназначены для тех же условий, что и вентили D
y
32 мм. Вентили на
р
у
=6,4 МПа предназначены для работы при tр<425
С
С; вентили на р
у
=10 МПа
при t
Р
< 450°С. Управление вентилями осуществляется непосредственно
маховиком или через редуктор с цилиндрическим или коническим
зацеплением. К валику редуктора может быть присоединен ручной
дистанционный привод или колонковый электропривод. Открытие вентилей
производится полностью до упора тарелки в крышку, а закрытие с
максимальным крутящим моментом на шпинделе 2900 кгс-см для вентилей
на р
у
=6,4 МПа, 4350 кгс-см — для вентилей на р
у
=10 МПа.
При заеданиях или чрезмерно больших усилиях на маховике должны
быть проверены ходовая резьба и поверхность шпинделя под сальник на
отсутствие забоин, коррозии и других дефектов.
Вентили с электроприводом проверяются на безотказную работу
электропривода. Концы трубопровода, между которыми устанавливается
вентиль, должны быть закреплены на опорах так, чтобы усилие от веса или
прогиба трубопровода не передавалось на арматуру. Трубопровод должен
иметь тепловой компенсатор. В тех случаях, где это предусмотрено
технической документацией, должно быть обязательно дополнительное
крепление вентилей, причем за те места, которые указаны на чертеже.
На ТЭС устанавливается большое число запорных вентилей малого
диаметра в связи с требованиями, предусмотренными правилами для
опорожнения или продувки трубопроводов. В нижних точках каждого
отключаемого задвижками участка трубопровода должны предусматриваться
спускные штуцеры, которые снабжены запорной арматурой, для опорож-
нения или продувки трубопровода. Для отвода воздуха в верхних точках
трубопроводов должны быть установлены воздушники. Трубопроводы или
штуцеры для отвода воздуха из первого контура и его вспомогательных
систем должны быть снабжены двумя вентилями — дроссельным и
запорным. Допускается объединение штуцеров отвода воздуха в общий
трубопровод после дроссельных вентилей с установкой на нем запорного
вентиля. Все участки паропроводов, которые могут быть отключены
запорными органами, для возможности прогрева и продувки их должны быть
снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше
2,2 МПа и на паропроводах, входящих в первый контур, независимо от
давления — штуцером с двумя последовательно расположенными вентилями
— запорным и дроссельным.
Паропроводы, рассчитанные на условное давление 20 МПа и выше,
должны обеспечиваться штуцерами с последовательно расположенными
запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случае
прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть
предусмотрена с обоих концов участка. Устройство дренажных линий
трубопровода должно предусматривать возможность контроля за их работой
во время прогрева трубопровода. Дренажные устройства используются как
основные средства обеспечения безопасной работы при ремонте
трубопровода. Прежде чем приступить к ремонту участка трубопровода,
открываются все дренажные устройства, что обеспечивает отсутствие среды
и давления в проверяемом участке.
В случае недостаточно герметичного отключения участка дренажные
устройства дают возможность определить поступление среды по ее стоку или
по нагреву дренажного трубопровода, если среда имеет высокую
температуру. На паропроводах низкого и среднего давления для отделения
конденсата устанавливаются водоотделители, в которых конденсат (вода)
отделяется от пара и направляется в конденсатоотводчик, а затем в
дренажную систему. Водоотделители представляют собой устройства с
резкими поворотами в проточной части, в которых в результате действия
центробежной силы, силы тяжести и ударов частиц воды о стенки из
пароводной смеси выделяется вода. На верхних точках участков
трубопроводов для воды устанавливаются воздушники — запорные вентили
малых диаметров прохода для выпуска воздуха и газов. Управление
воздушником может осуществляться вручную — вращением маховика, с
помощью -электропривода или при помощи электромагнитного привода
(электромагнитные вентили).
Монтаж задвижек. К монтажу допускаются только изделия, качество
которых не вызывает сомнений. Перед монтажом удаляются транспортные
заглушки. Положение задвижек на трубопроводе должно строго
соответствовать предусмотренному проектом, в котором необходимо
учитывать особенности конструкции арматуры.
Корпус задвижки, особенно задвижки большого диаметра прохода для
малых давлений, не обладает значительной жесткостью и может
деформироваться под действием внешних усилий и внутреннего давления.
Чтобы не произошло чрезмерной деформации корпуса при монтаже (без
применения сварки), фланцевые задвижки монтируются в закрытом
положении. Этим арматура предохраняется и от попадания грязи на
уплотнительные кольца, и от возможности того, что клин при закрывании не
дойдет до установленного положения. У задвижек на линии трубопровода
устанавливаются тепловые компенсаторы, а концы трубопровода, между
которыми устанавливается задвижка, должны иметь опоры, чтобы усилия от
веса и изгиба трубопровода не передавались на арматуру. После окончания
монтажа проверяется подвижность шпинделя путем двукратного подъема и
опускания затвора на полный ход. Задвижки с электроприводом проверяются
на управление с помощью электропривода и на срабатывание муфты
ограничения крутящего момента. Проверяются также работа пульта
управления и сигнализационных ламп.
Рис. 2. Задвижки.
1 - корпус; 2 - тарелки; 3 - обойма; 4 - тарелкодержатели; 5 - шпиндель;
6 - крышка; 7 - втулка; 8 - маховик.
Задвижки D
y
200, 250, 300, 350 мм на р
у
=6,4 и 10 МПа предназначены
для работы до t=425 или 450°С. В задвижках БКЗ (рис. 2) корпус 1 и крышка
6 изготовляются литьем из углеродистой стали, а уплотнительные
поверхности корпуса — наплавкой нержавеющей сталью. Запорный орган
задвижки выполнен в виде клинового затвора с двумя
самоустанавливающимися тарелками и двумя седлами, вваренными в тело
корпуса. Тарелки закреплены в обойме двумя тарелкодержателями и
распираются специальным грибком. Обойма жестко связана со шпинделем и
направляется ребрами корпуса. Шпиндель 5 соединен с обоймой и совершает
поступательное движение при вращении втулки 7, установленной в верхней
части крышки задвижки на двух упорных шарикоподшипниках. Соединение
крышки с корпусом фланцевое, уплотняется паронитовой прокладкой.
Управление задвижкой осуществляется маховиком, надетым на втулку
шпинделя, либо через цилиндрический или конический редуктор. К валику
приводной головки может быть присоединен посредством шарнира ручной
дистанционный привод или колонковый электропривод.
Открытие задвижек производится полностью до упора буртика
шпинделя в крышку, а закрытие — крутящим моментом.
Монтаж регулирующих клапанов. После удаления транспортных
заглушек, проверяется соответствие типа и размер регулирующего клапана
данным проекта, его подготовленность к монтажу — подвижность штока,
комплектность, наличие дополнительных блоков, которыми должен быть
оснащен регулирующий клапан. Наиболее часто регулирующие клапаны
устанавливаются на трубопроводе узлом управления вверх, но многие
конструкции допускают установку в любом рабочем положении.
Рис. 3 Клапан регулирующий D
у
250 мм, р
у
=2,5 МПа.
Клапан регулирующий D
y
250 мм, р= 2,5 МПа предназначен для
регулирования давления водяного пара, вводимого в деаэратор (рис. 3). Кор-
пус и головка клапана изготовляются литьем из углеродистой стали, а
направляющие кольца, золотник и валики — из нержавеющей стали.
Регулирование количества и давления среды осуществляется путем
соответствующего изменения открытия окон золотника при его
поступательном перемещении. Золотник клапана двухседельный статически
разгруженный. На шпинделе золотника укреплен рычаг для управления
клапаном от сервопривода.
Вентили регулирующие игольчатые D
y
10, 50 мм на р
у
=6,4 МПа и D
y
32
мм на Pу=10 МПа предназначены для ручного регулирования количества
воды при перепаде давления не более 3 МПа и для регулирования давления
пара t до 425°С. В вентилях корпус и бугель изготовляются из углеродистой
стали, а шпиндель и уплотнительные поверхности затвора — из
нержавеющей стали.
Направление подачи рабочей среды в регулирующих клапанах должно
строго соответствовать стрелке на корпусе или указаниям в технической
документации, так как в противном случае могут значительно изменяться
гидравлическая пропускная характеристика и пропускная способность
клапанов. В случае неправильной подачи среды к регуляторам они могут
вообще потерять работоспособность. Перед монтажом с проходных фланцев
осторожно снимают транспортные заглушки и уплотнительные поверхности
фланцев очищают от консервационной смазки. Внутренние полости
продувают сжатым воздухом.
Регулирующую арматуру, как правило, следует монтировать
преимущественно на участках трубопроводов с установившемся режимом, т.
е. не рекомендуется устанавливать их непосредственно перед или за
местными гидравлическими сопротивлениями (запорной арматурой,
коленами, поворотами, тройниками и т. п.), распределителями, насосами, а
также непосредственно перед местом потребления.
В качестве запорной арматуры регулирующую, как правило, ис-
пользовать не рекомендуется, за исключением запорно-регулирующих венти-
лей. В случае необходимости герметичного отсечения системы со стороны
входа следует устанавливать запорную арматуру. В тех случаях, когда D
у
трубопровода не совпадает с D
у
арматуры, регулирующая арматура с
трубопроводами до и после нее должна соединяться коническими
переходниками с максимально допустимым углом конусности не более 30°.
Длина прямых участков до регулирующей арматуры и после нее
должна составлять не менее 5D
y
на входе и 10 — 15D
y
на выходе из клапана.
Чем меньшую долю составляет гидравлическое сопротивление
трубопроводов от гидравлического сопротивления клапана, тем большая
точность поддержания регулируемого параметра достигается клапаном.
Концы трубопровода, между которыми устанавливается клапан, должны
иметь опоры, чтобы усилие от веса или прогиба трубопровода не
передавалось на болты фланцевого соединения клапана с трубопроводом.
Трубопровод должен иметь тепловой компенсатор, исключающий передачу
тепловых деформаций трубопроводов на арматуру.
Клапаны Должны устанавливаться на местах, доступных Для осмотра,
технического ухода и регулировки. По окончании основных монтажных
работ полностью собранный регулирующий клапан должен быть приведен в
рабочее состояние и проверен на легкость и плавность хода.
Монтаж предохранительных клапанов. Предохранительные клапаны,
как правило, должны устанавливаться вертикально, узлом подрыва вверх, за
исключением случаев, специально оговоренных в технической
документации, возможно ближе к защищаемому ими объекту на прямом
участке трубопровода. При этом максимально допустимое расстояние от
места их размещения до защищаемого объекта определяется
гидродинамическим расчетом. Особенно важно это выполнять на
трубопроводах длиной более 1000 мм. Не допускается установка запорных
органов между предохранительным клапаном и защищаемым им сосудом