Ильин А.И. Внутрифирменное планирование

Подождите немного. Документ загружается.

Фр = (Дк-ДнИ (3.11)

где t — средне число часов работы машины в сутки в рабочие

дни по принятому режиму сменности с учетом сокращенной

длительности смены в предпраздничные дни.

Или

Фр = [(Дк - Дп) tc - Дсп ' Ы п

, (3.12)

где Дп — число выходных и праздничных дней в планируемом

периоде; tc — продолжительность рабочей смены, час;

Дсп — число предвыходных (предпраздничных) дней с

сокращенной продолжительностью рабочей смены;

ten — время, на которое сокращена продолжительность

рабочей смены в предвыходные и предпраздничные дни, час;

— режим сменности работы предприятия (1, 2, 3 смены).

Плановый (эффективный, действительный) (Фп) фонд времени

работы оборудования равен разности между режимным

(номинальным) фондом (Фр) и суммой затрат времени на ремонт,

наладку, переналадку этого оборудования в течение планируемого

периода (t

(

Фп

—

Фр

—

tn~ Фр 1-— - , (3.13)

I 100 )

где tp — затраты времени на ремонт данного оборудования в

процентах к режимному фонду; tn— траты времени на наладку,

переналадку, переброску оборудования в процентах к режимному

фонду.

2. Производственная мощность участка, цеха

Производственная мощность участка (цеха) (My),

оснащенного однотипным оборудованием, определяется умножением

нормативной годовой производительности одной машины, агрегата

(Ма) с учетом среднего коэффициента перевыполнения нормы

выработки (к) на среднегодовой парк этого вида оборудования (п):

= Ма

•

п, (3.14)

или

-к-п

= — , (3.15)

^шт

где Тщт— норма времени на изготовление единицы

продукции, час.

Производственная мощность участка (цеха), оснащенного не

однотипным, а разнообразным оборудованием, определяется

пропускной способностью парка ведущих групп оборудования. К

ведущим группам относят оборудование, которое выполняет основной

по сложности и трудоемкости объем работ при обработке

профилирующей продукции.

Если на оборудовании изготавливаются детали только для

одного наименования изделия, то расчеты производственной мощности

не вызывают затруднений. Если же на одном и том же оборудовании

обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях

изделий, то расчет производственной мощности участка (цеха)

производится на основе трудоемкости так называемого наборного

комплекта изделий. В него включаются изделия в количественном

соотношении, предусмотренном в программе. В этом случае по каждой

группе оборудования рассчитывается прогрессивная норма

трудоемкости обработки одного комплекта. Она определяется

умножением трудоемкости обработки комплекта деталей изделия на

его удельное значение в общем выпуске с последующим

суммированием произведения по всем изделиям. Производственная

мощность группы оборудования определяется делением фонда

времени работы каждой группы на норму трудоемкости одного

наборного комплекта.

Например, на участке шестерен механического цеха

установлено 5 токарных станков, на которых обрабатываются детали

изделий А, Б и В в соотношении 48, 36 и 16 процентов. Данный

процент рассчитан исходя из количества изделий и применяемости

деталей в изделиях. Трудоемкость обработки комплекта деталей

изделия А равна 10 станко-часов; Б -20 и В -15. Плановый фонд

времени работы оборудования составляет 23 500 часов. Рассчитываем

трудоемкость комплекта приведенного изделия.

Изделие А

10-48

= 4,8 час.

100

Изделие Б

20-36

= 7,2 час.

100

Изделие В

15-16

= 2,4 час.

100

Итого 14,4 час.

Далее определяем пропускную способность участка в

наборных комплектах: 23500: 14,4 = 1632 шт.

Для определения производственной мощности в физических

изделиях необходимо величину производственной мощности в

наборных комплектах распределить пропорционально

количественному соотношению изделий в программе:

1632

Изделие А 48 = 783 шт.

100

1632

Изделие Б 36 = 588 шт.

100

1632

Изделие В 16 = 261 шт.

100

Итого 1632 шт.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства,

когда в одном цехе на одном и том же оборудовании обрабатываются

детали большого количества наименований изделий, расчет

производственной мощности выполняется по укрупненной

номенклатуре. Укрупнение проводится путем объединения

(приведения) отдельных деталей в группы по признакам подобия

структуры их трудоемкости. В качестве изделия-представителя

выделяется такое, которое имеет наиболыне значение в общем выпуске

цеха. Приведение отдельных изделий группы к изделию-

представителю производится исходя из соотношения их трудоемкости

при помощи коэффициентов приведения.

Пример. Требуется изделие Б и В привести к изделию-

представителю А. Суммарная трудоемкость изделий составляет: А -

28 час, Б — 32 час; В - 16 час. Годовой выпуск изделия А -1200 штук;

Б — 400; В — 840. Коэффициенты приведения соответственно равны:

1,0; 1,14; 0,57. Программа в пересчете на изделие А составит: 1200 +

(400

•

1,14) + (840

•

0,57) = 2135 шт.

3. Производственная мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по

ведущему цеху. Для этого рассчитываются производственные

мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия.

Наиболее часто на предприятиях машиностроения и

металлообработки за ведущий цех принимается сборочный цех. Если в

нашем случае за ведущий цех принять сборочный с наличной

мощностью в 65 тыс. изделий, то в заготовительном цехе имеется

резерв мощностей равный 5 тыс. изделий; в кузнечном цехе— 15 тыс.

изделий; в механообрабатывающем цехе — 5 тыс. изделий. Литейный

цех будет, наоборот, "узким местом": в нем имеется недостаток

производственной мощности в 5 тыс. изделий в год. Под "узким

местом" понимается несоответствие мощности отдельных участков,

цехов возможности ведущего оборудования. Таким образом, при

планировании производственной программы необходимо

предусмотреть мероприятия, направленные, с одной стороны, на

"расшивку узких мест" (увеличение мощности), а с другой— на

загрузку имеющихся резервов мощностей.

3.1.5. Планирование выпуска продукции

Установленное в производственной программе задание по

объему производства продукции может быть выполнено при условии

обеспечения необходимым количеством ресурсов. Поэтому

обоснование производственной программы производственной

мощностью составляет содержание данного этапа.

Алгоритм расчета производственной программы (плана

производства продукции) в упрощенном виде может быть сведен к

следующим процедурам.

1. Анализируется портфель заказов. Выбираются

представители продукции, занимающие наибольший удельный вес в

портфеле заказов. Для этого ассортимент продукции классифицируется

по типоразмерам и в каждом параметрическом ряду выбирается

модель, имеющая наибольший объем продаж (изделие-представитель).

2. Производится перерасчет ассортимента портфеля заказов на

один вид продукции, принятый в качестве представителя.

Коэффициент пересчета определяется путем деления трудоемкости

каждого типоразмера продукции на трудоемкость выбранного

представителя. Далее количество изделий, предусмотренное планом

продаж, умножается на коэффициент пересчета. Результаты

суммируются, и полученная сумма представляет собой проект

производственной программы предприятия, сформированный на

основе портфеля заказов и рассчитанный по тому изделию, которое

принято в расчете производственной мощности. При этом план продаж

должен быть скорректирован на величину изменения остатков готовой

продукции, планируемых на конец года. С этой целью составляется

план изменения остатков нереализованной продукции на конец

планового года, в котором отражается: наименование и код изделия;

изменение остатков нереализованной продукции в базисном периоде

(ожидаемое выполнение); остаток на начало планируемого года;

остаток на конец планируемого года; изменение остатков: увеличение

(+), уменьшение (-), всего за год, в том числе по кварталам

планируемого года.

3. Анализируется использование среднегодовой

производственной мощности в отчетном периоде. В процессе анализа

определяются достигнутый уровень использования производственной

мощности, степень прогрессивности применяемой техники и

технологии; степень использования оборудования и производственных

площадей; достигнутый уровень организации производства и труда на

предприятии.

Коэффициент использования среднегодовой производственной

мощности определяется отношением фактического или планового

годового выпуска продукции соответственно к фактической или

плановой среднегодовой мощности данного года, включая мощность,

занимаемую в период подготовки производства новой техники.

При анализе достигнутого уровня использования мощностей

определяются коэффициенты сменности работы оборудования, степень

использования внутрисменного фонда времени, наличие излишнего и

неустановленного оборудования, причины недоиспользования

оборудования.

4. На данном этапе планируется увеличение коэффициента

использования производственной мощности в планируемом периоде,

которое может быть достигнуто за счет реализации выявленных в п.З

внутрипроизводственных резервов без дополнительного ввода

постоянных факторов производства.

Внутрипроизводственные резервы улучшения использования

действующих производственных мощностей подразделяются на

экстенсивные и интенсивные.

К экстенсивным факторам относятся резервы увеличения

полезного времени работы оборудования в пределах режимного фонда

(сокращение внутрисменных и целодневных простоев оборудования,

продолжительности плановых ремонтов).

Интенсивные факторы включают мероприятия по более

полной загрузке оборудования в единицу времени, увеличение выпуска

годной продукции.

Коэффициент использования производственной мощности в

плановом периоде (Кмп) может быть определен по формуле:

Кмп

Кмо ' J,

(3.16)

где К

мо

— коэффициент использования производственной

мощности в отчетном периоде;

J — индекс роста коэффициента использования мощности в

плановом периоде.

5. Определяется возможный выпуск продукции с

действующих производственных мощностей. Имеется два метода

решения этой задачи. На предварительных стадиях формирования

производственной программы возможный выпуск продукции с

действующих производственных мощностей определяется путем

умножения их величины на плановый коэффициент использования

среднегодовой мощности. Однако при обновлении ассортимента

продукции необходим более тщательный расчет производственной

мощности всех структурных подразделений и предприятия в целом.

Производственную мощность с целью дальнейшей

сопоставимости показателей следует рассчитывать в разрезе изделий-

представителей в натуральном и стоимостном выражении.

При расчете производственной мощности за отчетный год

мощность на начало отчетного года принимается по номенклатуре и в

ассортименте продукции года, предшествующего отчетному, а

мощность на конец отчетного года (начало планового периода) — по

номенклатуре и в ассортименте продукции отчетного года.

Мощность на начало планового периода принимается по

номенклатуре и в ассортименте продукции планового периода.

Прирост производственных мощностей определяется на

основе проведенных мероприятий в отчетном году и намечаемых в

плановом периоде по агрегатам, участкам и цехам, по которым

определяется производственная мощность предприятия. При этом в

планы и отчеты не включаются мероприятия, связанные с

достижением проектной мощности объектов, находящихся в стадии

освоения проектной мощности. В расчете производственной мощности

учитывается также ее уменьшение в отчетном и плановом периоде.

При расчете производственной мощности по каждому объекту

(агрегату, группе однотипного оборудования, поточной линии)

составляются исходные данные, включающие:

наименование и код оборудования;

наименование и код продукции;

трудоемкость изготовления продукции, заложенная при

расчете мощности, час;

годовой (расчетный) фонд времени работы установленного

оборудования в одну смену в станко-часах;

среднесписочный состав установленного оборудования за год,

единиц;

годовой (расчетный) фонд времени работы единицы

оборудования в одну смену, в час;

нормативный коэффициент сменности работы оборудования;

коэффициент сменности работы оборудования;

режим работы, принятый при расчете мощности (количество

смен или часов работы в сутки).

Среднегодовая мощность предприятия, рассчитываемая по

формуле (3.6), в последующем служит основой для расчета плана

производства продукции.

Одновременно с расчетом производственной мощности в

натуральном выражении она определяется и в стоимостном выражении

как по видам продукции, так и по товарной (валовой) продукции в

сопоставленных ценах по предприятию в целом.

6. Проект производственной программы сравнивается с

производственной мощностью по каждому изделию-представителю и

выясняется, достаточно ли в наличии мощностей для выполнения

объема продаж на плановый год. Расчет уровня использования

мощности ведется в натуральном и стоимостном измерении. Если

проект производственной программы не обеспечивает полной загрузки

производственных мощностей, то необходимо искать дополнительные

возможности увеличения объема продаж и догрузки производственных

мощностей за счет заказов по кооперированным поставкам.

Если план продаж превышает производственную мощность, то

с целью сохранения покупателей и клиентов необходимо провести

комплекс мероприятий по расшивке узких мест и увеличению

производственной мощности либо по размещению части заказов на

условиях кооперированных поставок на других предприятиях.

С целью более полной увязки проекта производственной

программы и производственной мощности предприятия

разрабатывается баланс производственных мощностей. В нем

отражаются входная, выходная и среднегодовая мощность, а также

ввод и выбытие мощностей. На основе баланса производственных

мощностей и в ходе его разработки осуществляется:

уточнение возможностей производственной программы;

определение степени обеспечения производственными

мощностями программы работ по подготовке производства новых

изделий;

определение коэффициента использования производственных

мощностей и основных фондов;

выявление внутрипроизводственных диспропорций и

возможностей их устранения;

определение необходимости в инвестициях по наращиванию

мощностей и ликвидации "узких мест";

определение потребности в оборудовании или выявление

излишков оборудования;

поиск наиболее эффективных вариантов специализации и

кооперирования.

Баланс производственной мощности по видам продукции на

конец планируемого года рассчитывается путем суммирования

мощности на начало года и ее прироста за вычетом выбытия.

Расчет баланса производственных мощностей производится

для каяедого вида профилирующей продукции по следующей

структуре.

Раздел 1. Мощность на начало планового периода:

• наименование продукции;

• единица измерения;

• код продукции;

• мощность по проекту или расчету;

• мощность на конец базисного года.

Раздел 2. Увеличение мощности в планируемом году:

• прирост мощности, всего;

• в том числе за счет:

а) ввода в действие новых и расширения действующих;

б) реконструкции;

в) перевооружения и организационно-технических

мероприятий;

из них:

• за счет изменения режима работы, увеличения сменности

часов работы;

• за счет изменения номенклатуры продукции и уменьшения

трудоемкости;

г) получения в лизинг, аренду от других хозяйствующих

субъектов.

Раздел 3. Уменьшение мощности в планируемом году:

• выбытие мощности, всего;

• в том числе за счет:

а) изменения номенклатуры продукции или увеличения

трудоемкости;

б) изменения режима работы, уменьшения сменности, часов

работы;

в) выбытия вследствие ветхости, исчерпания запасов;

г) передачи в лизинг, аренду другим хозяйствующим

субъектам.

Раздел 4. Мощность на конец планируемого периода:

• мощность на конец года;

• среднегодовая мощность в планируемом году;

• выпуск продукции или количество перерабатываемого

сырья в планируемом году;

• коэффициент использования среднегодовой мощности в

планируемом году.

7. После достижения баланса между производственной

мощностью и проектом программы дается экономическая оценка

проекта плана производства. Известно, что с изменением объема

производства и реализации продукции изменяются совокупные

издержки предприятия, доход и прибыль. При небольших объемах

выпуска издержки превышают величину дохода и предприятие, как

правило, несет убытки. По мере увеличения объемов производства

рост совокупных издержек начинает отставать от роста совокупного

дохода и разность между доходом и издержками (прибыль) становится

положительной величиной. Затем тенденция изменяется: рост

издержек начинает опережать рост совокупного дохода. Нулевое

значение прибыли достигается при двух объемах производства, в

которых совокупные издержки и совокупный доход от реализации

продукции равны. Эти объемы производства называются

критическими. Любой объем выпуска продукции, находящийся между

ними, позволяет предприятию получать прибыль от реализации

продукции, а находящийся за их пределами — приносит убытки. В

практике планирования эти объемы производства получили название

"точек безубыточности".

В процессе обоснования производственной программы

необходимо проверить, находится ли планируемый объем

производства в пределах точек безубыточности. Для этого делается

укрупненный расчет постоянных и переменных издержек, совокупного

дохода от реализации продукции и прибыли для различных объемов

производства, и по ним рассчитываются критические объемы, с

которыми сравнивается планируемый объем производства.

Эффективность принимаемого плана оценивается также путем

определения фондоотдачи (отношение стоимости товарной продукции

к среднегодовой стоимости основных производственных фондов),

фондоемкости (обратный показатель фондоотдачи), рентабельности

(отношение прибыли к среднегодовой стоимости основных и

оборотных средств), удельных капитальных вложений на один

рубль прироста продукции. Кроме того, рассчитывается

относительная экономия основных фондов (ЭОФ) по формуле

±Э

0Ф

= ОПФдл - ОПФ

•

Jut, (3.17)

где ОПФ

, ОПФдл — среднегодовая стоимость основных

производственных фондов соответственно в отчетном (предплановом)

и плановом году;

1пт — индекс расчета объема товарной продукции в плановом

году.

На изменение уровня фондоотдачи оказывает влияние ряд

факторов. Анализу подвергаются наиболее важные из них: изменение

фондоотдачи активной части фондов; изменение доли активной части

фондов в общей их сумме. Общая величина изменения фондоотдачи

(ДФО) за счет указанных факторов определяется по формуле

ДФО = ДФОуд + ДФОдкт, (3.18)

где ДФОуд — изменение фондоотдачи за счет изменения

удельного веса активной части основных производственных фондов

планового периода по сравнению с отчетным, руб.;

ДФОдкт — изменение фондоотдачи активной части, р.

ДФОуд = (У^ - У

ао

)ФО

ао

, (3.19)

где У

ао

, Уапл — удельный вес (коэффициент) активной части

фондов соответственно в отчетном и плановом периодах;

ФО

ао

— фондоотдача активной части основных

производственных фондов в отчетном периоде, р.

ДФОдкт = (ФО,,,, - ФО

ао

)У

аш1

, (3.20)

где ФОапл — фондоотдача активной части основных

производственных фондов в плановом периоде, р.;

Уапл — удельный вес (коэффициент) активной части основных

производственных фондов в плановом периоде.

Чтобы рассчитать, как повлияло изменение фондоотдачи на

увеличение выпуска продукции, необходимо изменение фондоотдачи

ОПФ за счет каждого фактора умножить на фактическую

среднегодовую стоимость основных производственных фондов.

С целью более глубокой оценки производственной программы

может анализироваться изменение фондоотдачи активной части

фондов в зависимости от следующих факторов: изменения структуры

оборудования; изменения времени работы оборудования; изменения