Герчикова И.Н., Менеджмент. Учебник

Подождите немного. Документ загружается.

431

решений относительно внедрения новой продукции, модернизации или

усовершенствования традиционных видов продуктов, снятия товара с производства

и в то же время продолжения выпуска запасных частей для продукции, находящейся

в эксплуатации, с целью обеспечения бесперебойного технического обслуживания.

Практика показывает, что разработкой и осуществлением ассортиментной

политики фирмы занимаются постоянно. Концепция жизненного цикла товара имеет

довольно широкое распространение и используется для анализа положения изделия

на рынке, оценки перспектив его сбыта, выбора стратегии сбыта, форм и методов

действия фирм-производителей.

Одновременный выпуск новых товаров, модификация и усовершенствование

традиционных товаров и технологий практически характерны лишь для крупных

промышленных компаний. Небольшие фирмы обычно специализируются по видам

деятельности: фирмы-новаторы (венчурные фирмы) осуществляют разработку

новой продукции; инжиниринговые фирмы занимаются разработкой оригинальных

модификаций уже известных изделий; машиностроительные

узкоспециализированные фирмы выступают в качестве субпоставщиков несложных

изделий или деталей массового производства.

21.3. Технологическое обеспечение процесса

производства

Производственный прогресс устанавливает те последовательные

технологические операции и виды обработки, через которые проходит изделие в

процессе его изготовления, а также те виды оборудования, с помощью которых эти

операции осуществляются.

Разработка производственного процесса (processing) предполагает:

• проектирование технологии изготовления изделия;

• определение необходимого оборудования, количества рабочих;

• определение планируемой или нормативной деятельности

производственного цикла.

Система управления производством в целом может считаться эффективной

только в том случае, если она повышает заинтересованность фирмы в ускорении

технологического развития производства.

Использование компьютерной техники привело к революции в

проектировании и использовании производственных систем. Речь идет о

принципиально новых технологиях, которые создали новый технологический базис

производства. В крупных промышленных фирмах США и Японии новый

технологический базис производства, основанный на применении электронно-

информационной техники, в основном сложился к концу 80-х годов. Одновременно

завершился переход к интенсивному ресурсосберегающему типу производства.

Широкое распространение получили следующие направления развития новых

технологий: механизация и автоматизация производства; переход к

высокоэффективной и малооперационной технологии; ресурсосбережение:

432

снижение энергоемкости и металлоемкости продукции; использование системного

оборудования в комплексе.

В современных условиях механизация и

автоматизация производства носит комплексный характер

и предполагает автоматизацию рабочих машин,

технологических линий и блоков, широкое внедрение

станков с числовым управлением, линий ЭВМ,

программируемых роботов, а также самых дешевых устройств автоматизации -'

микропроцессоров. Внедрение механизации и автоматизации производства

позволило значительно повысить эффективность процесса производства.

Наибольшее значение в современных условиях имеет развитие гибких

автоматизированных производственных систем (ГАПС), обладающих

огромными возможностями повышения эффективности как крупного, так и

мелкосерийного многономенклатурного производства. Внедрение таких систем

позволяет увеличивать выпуск продукции при сокращении числа занятых, снижать

брак и повышать гибкость производственных процессов. Такая автоматизированная

система называется гибкой, поскольку дает возможность переходить на выпуск

новой продукции без остановки производства, позволяет одновременно выпускать

многономенклатурную (по моделям, модификациям) мелкосерийную продукцию,

удовлетворяя требования каждого индивидуального покупателя.

Гибкие производственные системы (flexible- manufacturing systems) - это

процессы производства, реализующие все достоинства высокой степени

автоматизации без потери гибкости.

Современные производственные системы, обеспечивающие гибкость при

автоматизированном производстве, включают:

• системы автоматизированного проектирования;

• автоматизированные системы управления производством;

• промышленные роботы;

• автоматизированные складские системы;

• интегрированную автоматизированную систему управления производством.

1. Система автоматизированного проектирования - САПР (Computer-

Assisted Desing - CAD) используется проектировщиками при разработке новых

изделий и технико-экономической документации. Она позволяет значительно

сократить время на разработку и изготовление чертежей проекта, которые раньше

выполнялись вручную, и создает возможность разработки различных вариантов

проектов для последующего выбора оптимального варианта. Компьютерная система

дает возможность хранить документацию в памяти компьютера и по мере

необходимости получать ее для внесения в проект изменений; переносить чертежи

на бумажный носитель; вести проверку ошибок.

2. Автоматизированная система управления производством - АСУП

(Computer -Assisted Manufacturing - САМ) - это ряд технологий, позволяющих

управлять и контролировать работу производственного оборудования при помощи

ЭВМ. Эта технология идет дальше обычной автоматизации в основном за счет

Механизация

и автоматизация

производства

433

обеспечения гибкости производственного процесса. Компьютер может передать на

управляемую им единицу оборудования новый набор команд и изменить

выполняемую оборудованием задачу.

3. Промышленные роботы (robots) представляют собой программируемые

устройства для выполнения операций с материалами и рабочими инструментами,

которые иначе пришлось бы выполнять рабочим. Применение роботов особенно

эффективно при выполнении монотонных, повторяющихся операций, утомительных

и изнурительных для рабочих. Они используются для выполнения операций, где

требуется высокая степень стабильности, а также работ, опасных или не удобных

для человека. Отличительное свойство роботов - возможность перепрограммировать

и при необходимости «научить» новой работе.

4. Автоматизированные складские системы (Automated Storage and Retrieval

systems - AS/RS) предусматривают использование управляемых компьютером

подъемно-транспортных устройств, которые закладывают изделия в склад и

извлекают их оттуда по команде. Эти системы не только исключают ручной труд, но

и позволяют экономить складские площади, ускорять складские операции и

улучшать контроль за материально-техническими запасами, поскольку ЭВМ следит

за местонахождением каждого изделия на складе. Эти системы называют также

автоматизированными складами.

5. Сочетание вышеназванных технологий в одной системе, работающей под

управлением интегрированной управляющей системы, называется интегрированной

автоматизированной системой управления производством (ИАСУГГ), или

компьютеризированным интегрированным производством (Computer-Integrated

Manufacturing CIM). Оно предполагает применение гибких производственных

систем, управляющих интегрированной системой управления производством.

Начавшийся со второй половины 70-х годов процесс создания нового

технологического базиса производства протекает в разных странах с различной

интенсивностью. Наибольшее развитие он получил в фирмах США и Японии

благодаря стремительному накоплению новых автоматизированных средств;

автоматизированных систем проектирования продукции, технологического

оборудования с программным управлением, ЭВМ и микропроцессоров,

промышленных роботов.

Новые технологии повышают гибкость производства, позволяют сократить

затраты на переналадку оборудования, что обеспечивает экономичность

производства небольших партий изделий.

Гибкие системы были разработаны в США, однако сейчас ведущие позиции в

мире по их разработке и внедрению занимает Япония. Наиболее широко гибкая

автоматизация используется японскими фирмами параллельно с

совершенствованием производственного процесса, отладкой системы поставок,

приспособлением конструкций изделий для автоматизированной сборки,

подготовкой персонала.

В американских крупных компаниях основным путем повышения

эффективности производства на базе гибкой автоматизации являются

434

компьютеризация и расширение использования автоматизированных систем сбора и

обработки информации.

Японские фирмы первыми стали активно внедрять новейшие средства

автоматизации и прежде всего промышленные роботы. Первоначально были

скопированы американские модели, а затем быстро налажено собственное

производство, и к началу 80-х годов Япония стала мировым лидером по масштабам

национального парка робототехники. Это стало возможным благодаря

государственным ассигнованиям на стадии конструирования и разработки опытных

образцов.

Использование микроэлектроники стало массовым явлением. Еще недавно

операции, связанные с накоплением и обработкой информации, концентрировались

главным образом в вычислительных центрах и информационных подразделениях

крупных компаний. Сейчас этот процесс охватывает все звенья производственной и

управленческой структуры. Поэтому решающими вопросами стали программное

обеспечение и разработка технологии использования микропроцессоров. Некоторые

программы уже издаются массовыми тиражами и активно используются для

автоматизации конторских работ - обработки текстов, подготовки финансовых

отчетов (в форме таблиц и графиков), учетной и отчетной информации, а также для

осуществления расчетных операций, автоматизированного проектирования.

Существенное значение приобрели вопросы доступа к источникам информации с

помощью персональных компьютеров.

Политика ресурсосбережения направлена на

общее снижение удельного потребления важнейших

материальных ресурсов. Снижение материале, - энерго-

и металлоемкости наблюдается во всех развитых странах: по промышленности в

целом, отраслям и подотраслям, отдельным видам производства и предприятиям.

Снижение энергоемкости и металлоемкости - не столько следствие движения

цен на топливо и металлы на мировом рынке, сколько результат научно-

технического прогресса. Определенную роль сыграла в ряде стран (Германия,

Япония, Англия и др.) государственная политика, направленная на стимулирование

энергосбережения: содействие фирмам в организации экономного использования

ресурсов, финансовая поддержка фирм, осуществляющих капиталовложения,

направленные на сбережение энергии.

Снижение металлоемкости изделий сопровождается повышением

эффективности производства. При этом предполагается комбинирование

традиционных видов технологического оборудования с электронной техникой, в

частности, с вычислительной. Появились и уже широко применяются комплексные

машинотехнические системы - автоматические линии из станков с программным

управлением, системы роботов, автоматизированное технологическое оборудование

для отраслей с непрерывным производственным процессом. Все такие системы

основаны на использовании ЭВМ. Выпускаемые комплексные системы уже на этапе

разработки учитывают индивидуальные потребности покупателя. Применение таких

систем ведет к росту производительности труда, снижению капиталовложений и

Ресурсосбережение

435

улучшению других экономических показателей.

При определении степени целесообразности автоматизации производства

сопоставляются затраты на рабочую силу, на машины и оборудование, необходимые

для выполнения примерно одинаковых функций. Эти расчеты служат обоснованием

для принятия решения об автоматизации производства. Вместе с тем учитывается,

что введение автоматизации сопряжено с затратами на оплату обслуживающего и

управленческого персонала, творческих и высококвалифицированных работников.

Новые технологии облегчили задачу поиска путей снижения издержек, но в то

же время огромные эксплуатационные расходы вынуждают фирмы искать более

емкие, глобальные рынки, чтобы окупить вложенные средства. Большинство

современных коммерческих применимых технологий зарождается в ТНК. Сейчас

процессы передачи технологии ускорились. Поэтому способность национальных

производителей разрабатывать свою или воспринимать иностранную технологию

становится все более важным условием их конкурентоспособности на мировых

рынках.

Новые технологии предназначались в основном для сокращения издержек и

укрепления конкурентных позиций. Информационная технология уже

интегрирована в производственные процессы во всех отраслях экономики развитых

стран. Открытия в области биотехнологии и новых материалов воплощаются в

коммерчески оправданные технологии.

21.4. Обеспечение производства

материально-техническими ресурсами

и кадрами

Материально-техническое обеспечение предполагает разработку политики,

предусматривающей решение вопросов по следующим направлениям:

• обеспечение бесперебойного функционирования предприятий;

• организация связей с поставщиками и субпоставщиками продукции;

• обеспечение оптимального уровня вариантности продукции;

• обеспечение необходимого финансирования всех видов деятельности:

научно-технической, производственной, сбытовой;

• обеспечение производственного процесса необходимым количеством

персонала соответствующего уровня квалификации.

Достигается оно путем эффективного

управления материально-техническими

ресурсами и, в частности, регулирования

запасов.

Материально-технические ресурсы

(inventory) - это вся совокупность сырья и материалов, деталей, запасных частей,

инструментов, незавершенного производства и готовой продукции, по которым

фирма ведет бухгалтерский учет и которые находятся на складах и в процессе

производства.

Обеспечение бесперебойного

функционирования

предприятия

436

Регулирование запасов осуществляется на основе расчета уровня запасов и

связанных с ними издержек, в частности, стоимости оформления заказов на закупку

ресурсов, издержек на текущие запасы.

Управление запасами предполагает обеспечение непрерывности

функционирования конвейеров. Складские запасы - это резервуары,

обеспечивающие непрерывность потока через каждый участок конвейера. Движение

и поддержание запасов сырья, полуфабрикатов и готовых изделий является

ведущим звеном, обеспечивающим бесперебойность и эффективность процесса

производства.

Основные управленческие решения в отношении материально-технических

запасов касаются определения сроков и количества заказов и влияют на стоимость

закупаемых изделий, величину затрат, связанных с оформлением заказов,

переналадкой оборудования, на величину расходов на хранение запасов и размер

ущерба, возможного при отсутствии запасов.

Система управления производством и материальными запасами

предполагает осуществление контроля за выполнением заказа с момента его

поступления и до момента доставки продукции потребителю.

Этот процесс охватывает следующие функции:

• поступление заказа;

• закупка и получение материалов;

• внутризаводское хранение;

• доставка материалов к рабочим местам;

• регулирование запасов материалов;

• контроль за производственным процессом;

• хранение готовой продукции;

• погрузка, перевозка и конечное размещение на складах производственных

отделений.

Эффективность системы требует координация всех функций и объединения их

в единое целое на основе применения автоматизированной обработки данных

посредством ЭВМ. Для этого разрабатывается модель управления запасами (model

inventory), используемая для оптимизации графика размещения и размера заказов на

ресурсы, а также размера необходимых запасов.

Интегрированная система автоматизированного регулирования запасов и

управления производством позволяет:

• снизить материальные запасы;

• уменьшить сверхурочное время работы;

• обеспечить лучшее и более производительное использование оборудования;

• гарантировать более быструю доставку продукции покупателям.

Эта система имеет две подсистемы: с фиксированным количеством и с

фиксированным временем.

Подсистема с фиксированным количеством запасов (fixed quantity, system)

постоянно контролирует определенный уровень материально-технических запасов,

который является фиксированным. В зависимости от изменения этого уровня

437

повторяется заказ и заказываемое количество. Обычно заказывается всегда одно и

то же количество.

Подсистема с фиксированным временем (с фиксированной периодичностью

восполнения запасов (fixed period system) предполагает, что заказы на восполнение

запасов размещаются с заданной периодичностью, например, один раз в две недели.

Заказываемое количество непостоянно и зависит от имеющегося остатка. Обычно

эта подсистема используется при работе с одним и тем же поставщиком, при

относительно постоянном уровне спроса на расходуемые материалы или предметы.

Назначение системы управления материально-техническими запасами -

создание такого буферного запаса между последовательными поставками

материалов, который бы исключил необходимость равномерного и постоянного их

притока.

Различают три основных типа материально-технических запасов:

• запасы исходных материалов, закупленных комплектующих деталей и

расходуемых материалов для создания буферного запаса между объемом закупок и

объемом их потребления в производстве;

• запасы незавершенного производства как буферный запас между

последовательными производственными операциями;

• запасы готовой продукция, составляющие буферный заказ между

производительностью производственной системы и скоростью отгрузки или

продажи продукции.

Буферные запасы обеспечивают оперативную гибкость. Наличие запасов

позволяет закупать материалы и производить товары экономически наиболее

выгодными партиями. Регулирование запасов осуществляется путем контроля за

поступлением материалов в запасы.

Управление запасами предполагает принятие следующих решений: о времени

выдачи заказа на закупку или производство товара для пополнения заказа; о

количестве или объеме заказа.

При принятии решения по регулированию запасов оцениваются следующие

издержки:

• стоимость предметов закупки (уровень цены, скидки с цены в зависимости

от количества, стоимости заказа, времени его размещения);

• на оформление заказа (конторские расходы, транспортные расходы, расходы

по приемке грузов);

• на хранение запасов (стоимость капитала, инвестированного в запасы;

складские расходы, налоги и страховые сборы со стоимости запаса);

• в связи с отсутствием запасов (потерянное производственное время и оплата

сверхурочных работ, частичные или срочные отгрузки клиентам).

Существуют две системы управления запасами, различаемые по виду спроса:

с зависимым и независимым спросом.

Система управления запасами изделий с зависимым спросом ориентирована

на регулирование запасов продукции, использование которой предусмотрено

планами производства других изделий, и зависит от этих планов, например,

438

материалы и комплектующие изделия. Эта система именуется планированием

материальных потребностей (Manufacturing Resources Planning - MRP). Ее цель -

иметь запасы в той номенклатуре, количествах и сроках поставок, которые

требуются для выполнения планов текущего производства. Поэтому суммарная

потребность в запасах рассчитывается на основе плана производства и

спецификаций соответствующих материалов с определением времени размещения

заказов с тем, чтобы потребность в материально-технических запасах

удовлетворилась к дате начала производства конкретной продукции.

Система управления запасами с независимым спросом ориентирована на

регулирование запасов продукции, которая не увязана с планами производства

других изделий.

К важнейшим инструментам управления

запасами относится система управления

поточным многоэтапным производством. При

поточном производстве изготовление изделие

начинается на одном конце производственной

линии, проходит через последовательный ряд технологических операций и

заканчивается обработкой на другом конце производственной линии. Для поточного

производства необходимы определенные материальные запасы и заделы между

операциями. В зависимости от способа управления этими запасами различают два

вида системы поточного производства - с «выталкиванием» и «вытягиванием»

обрабатываемого изделия.

«Выталкивающая» система (push off) предполагает, что по завершении

обработки на одном участке изделие передается на следующий участок независимо

от того, есть ли потребность на этом участке в таком изделии и готов ли участок

принять изделие в обработку. В этой системе важное значение имеет календарное

планирование, которое призвано обеспечить уровень материальных запасов на

каждом этапе поточного производства с учетом потребности в промежуточном

изделии на все время от начала до окончания производственного процесса, т. е. до

конечного этапа производства. В соответствии с этим для каждой производственной

операции планируется определенный объем материального запаса промежуточного

изделия (задела между операциями). «Выталкивающая» система поточного

производства типична для большинства американских фирм.

Система поточного производства «с вытягиванием» обрабатываемых

изделий (pull up) («тянущая» система) предусматривает получение промежуточных

изделий с предыдущего производственного участка по мере необходимости в них на

последующем участке обработки изделия. Управление объемом материального

запаса начинается от последующей операции и на предыдущем участке отбирается

нужная норма изделий в строгом соответствии с количеством и временем

потребления (переработки или дальнейшей обработки). Передача информации от

участка к участку осуществляется с использованием принципа «точно в срок» и

системы «канбан», а не с помощью ЭВМ. В японских компаниях, а впоследствии в

американских и западноевропейских система организации производства «канбан»

Важнейшие инструменты

оперативного управления

производством

439

получила широкое распространение. Она включает такие функции, как оперативное

планирование, контроль складских запасов, материально-техническое снабжение,

техническая подготовка производства. В основу системы «канбан» положен

принцип «точно в срок» (just - in - time), заключающийся в том, что на всех фазах

производственного цикла требуемые детали и компоненты подаются на сборку

только тогда, когда в них возникает потребность в ходе производственной операции.

При такой системе резко сокращаются непроизводительные расходы на

содержание складских запасов, товародвижение. Важно и то, что при этой системе

каждый рабочий является контролером качества изделий, поступающих с

предприятий субпоставщиков. После использования компонента в

производственном процессе рабочий снимает с него квитанцию - «канбан» и

возвращает поставщику, поскольку она служит основанием для последующего

получения заказов. Система «канбан» позволяет, например, выпускать

одновременно автомобили различного типа в небольшом количестве каждой модели

на одной и той же сборочной линии. Она обеспечивает условия для последующего

использования гибких производственных систем (ГПС), позволяющих добиваться

сокращения издержек производства за счет рациональной организации

производственного процесса.

Внедрение ГПС в систему «канбан» обусловлено переходом от установки на

количество выпускаемой продукции к диверсификации моделей с учетом спроса.

При разработке систем материально-технического обеспечения

первостепенное значение придается решению проблемы сокращения затрат на

операции логистики (транспортирование, складирование, доставка и др.) при

одновременном увеличении уровня вариантности конечной продукции. При этом

учитывается, что возрастание вариантности продукции, как правило, ведет к

увеличению складских запасов (комплектующих и/или готовой продукции).

Важнейший принцип повышения точности в определении потребностей в

комплектующих изделиях и выборе поставщиков - методология комплексного

подхода к прогрессивному снижению времени исполнения заказа за счет

сокращения периода основной технологии производства, приобретения материалов,

административного

управления заказом, прохождение через все связующие цепочки поставок. Эти

меры осуществимы лишь на основе использования внутрифирменной

компьютерной сети.

Значительное усложнение продукции,

поступающей в международный оборот,

использование в ней сотен и тысяч различных

деталей и компонентов остро ставит вопрос об

отношениях с субпоставщиками по вопросам

качества поставляемой ими продукции, сроков и ритмичности поставок,

соответствия поставляемой продукции требованиям производителя.

Ни одна крупная машиностроительная компания, располагающая

значительными производственными мощностями, тем не менее не производит весь

Организация связей

с поставщиками

и субпоставщиками

продукции

440

ассортимент узлов и деталей, необходимых для обеспечения массового

производства технически сложных изделий конечного потребления.

При наличии огромного числа субпоставщиков у компании в целом работа с

субпоставщиками переносится на уровень производственных отделений, которые

привлекают субпоставщиков к технической подготовке производства новых

изделий, знакомят их с применением средств и методов проверки качества и

основных показателей получаемых от них изделий, обеспечивают технической

информацией относительно выпускаемых готовых изделий. В то же время

технические специалисты производственного отделения систематически посещают

предприятия фирм-субпоставщиков с целью контроля за соответствием

изготавливаемой продукции требованиям технической документации.

Концентрация работы с субпоставщиками на уровне производственных

отделений позволяет им формировать устойчивые связи по всем направлениям

производственно-хозяйственной деятельности, а также принимать участие в

обучении как персонала, так и руководителей фирм-поставщиков принципам и

методам управления качеством продукции и вести индивидуальную работу с

каждым из поставщиков.

Обычно в отделе маркетинга ведется досье на каждого субпоставщика и

проводится сертификация, от результатов которой зависит получение новых

заказов. В сертификации указывается соответствие фирмы-субпоставщика

следующим основным требованиям: наличие передовой технологии; использование

системы управления качеством продукции, одобренной техническим и сбытовым

отделами фирмы-заказчика; возможность использования собственных источников

финансирования работ по повышению качества изделий; анализ причин, вызвавших

производство некачественной продукции, и их устранение; предполагаемые

изменения в технологии и организации производства. Субпоставщики,

удовлетворяющие соответствующим требованиям, получают преимущества при

распределении заказов на очередной период.

В то же время научно-технический отдел производственного отделения обязан

ставить в известность конкретных субпоставщиков о своих разработках новых

изделий и сроках их внедрения, чтобы к началу производства этих изделий они

могли внести изменения в свою производственную и технологическую базу или

перестроить ее. Степень зависимости субпоставщика от заказчика определяет

уровень цен на продукцию, которые диктует заказчик, требования по качеству

получаемых изделий, сроки и ритмичность поставок. Такая система широко

используется материнскими компаниями по отношению к своим субподрядным

дочерним фирмам.

Особенно высок удельный вес субпоставщиков деталей и комплектующих

изделий у автомобилестроительных фирм. Известно, что современный легковой

автомобиль имеет обычно около 10 тыс. деталей, поставляемых разными

субпоставщиками. Американские и японские фирмы - производители автомобилей

обычно работают примерно с 1 000 - 2 500 субпоставщиками как

внутрикорпорационными, так и независимыми. Японские компании предпочитают