Дегтярева, О.Н. Метрология, сертификация, стандартизация. Практикум

Подождите немного. Документ загружается.

Расписываем посадку ОСТ и переводим ее в систему ЕСДП:

 



























 .

Схема расположения полей допусков сопрягаемых деталей

для посадки



приведена на рис. 1.

Рис. 1. Схема расположения полей допусков для посадки 

Данная посадка относится к переходным посадкам. По фор-

мулам (1), (4), (7), (11) определяем характеристики посадки:

;мкм28230

max







;мкм21021

max











2128

S 3,5 мкм;

TS(TN) = 21+28 = 49 мкм.

Обозначение предельных отклонений деталей и посадки со-

единения на чертеже для 

приведено на рис. 2.

Рис. 2. Обозначение предельных отклонений деталей и посадки

на чертеже для 

Результаты решения задачи № 1 оформляем в виде таблицы

(табл. 1).

Таблица 1

Сводные данные расчета характеристик посадок

Дано Зазоры, мкм Натяги, мкм

Допуски

посадки,

мкм

Номи-

нальные

размеры

Обозна-

чение

посадки

max

min

max

min

(TN)

28 – 35 21 – – 49

ЗАДАЧА № 2

РАСЧЕТ ИСПОЛНИТЕЛЬНЫХ РАЗМЕРОВ ГЛАДКИХ

КАЛИБРОВ

Для рассчитанной в задаче № 1 посадки и заданного номи-

нального диаметра в системе ЕСДП:

– найти по ГОСТам отклонения на рабочие и контрольные

калибры, построить схему расположения полей допусков калиб-

ров относительно расположения полей допусков проверяемых

калибрами деталей. Указать на схеме условные обозначения ка-

либров и предельные отклонения их от проверяемых предельных

размеров изделия;

– рассчитать исполнительные размеры рабочих калибров

(предельный размер с отклонением).

Методические указания к задаче № 2

Построить схему расположения полей допусков контролируе-

мых деталей. По ГОСТ 24853–81 построить схему расположения

полей допусков калибров для контроля отверстия и вала; выписать

значения параметров, характеризующих величины допусков и ко-

ординирующих их положение относительно предельных размеров

контролируемых деталей (вала и отверстия); указать эти величины

на схеме расположения полей допусков. По ГОСТ 24851–81 ука-

зать обозначение полей допусков калибров.

При расчете исполнительных размеров калибров руково-

дствоваться следующими правилами: исполнительными называ-

ются предельные размеры калибра (наибольший и наименьший),

по которым изготавливается калибр.

Расчет исполнительных размеров калибров производится по

формулам:

– рабочие калибры-пробки для контроля отверстия

zEIDПР



 )

(

ИСП

; (13)

ИСП

(

α )

НЕ D ES

= + - + ; (14)

ИЗН









yEIDПР , (15)

– рабочие калибры-скобы для контроля вала

)

(

1ИСП

zesdПР



 ; (16)

)

α(

1ИСП

eidНЕ



 ; (17)

11ИЗН







yesdПР , (18)

– контрольные калибры-пробки для контроля рабочих ка-

либров-скоб

zesdПРК



 )

(

1ИСП

; (19)

ИСП 1

( α )

К НЕ d ei

- = + + +

; (20)

ИЗН 1 1

( α )

К ПР d es y

- = + + - +

. (21)

Если диаметр менее 180 мм, то коэффициенты , 

равны

нулю.

Пример:

Для посадки



выполнить действия, предусмотрен-

ные условием задачи № 2. По ГОСТ 25347–82 (см. прил. 2) пре-

дельные отклонения имеют следующие значения:

для отверстия 65H7





мкм,



мкм;

для вала 65k6





мкм,





мкм.

По ГОСТ 24853–81 (прил. 3) параметры, характеризующие

величину допусков и расположение полей допусков калибров от-

носительно предельных размеров контролируемых деталей, име-

ют следующие значения:

z = 4 мкм, y = 3 мкм, H = 5 мкм, z

= 4 мкм, y

= 3 мкм,

= 5 мкм, H

= 2 мкм.

Схема расположения полей допусков калибров для контро-

ля отверстия



и вала



приведена на рис. 3.

Рис. 3. Схема расположения полей допусков калибров

для контроля отверстия



и вала



Расчет исполнительных размеров калибров:

а) рабочие калибры-пробки для контроля отверстия

005,0005,0ИСП

0065,65)

005,0

004,065(



ПР мм,

005,0005,0ИСП

0325,65)

005,0

030,065(



НЕ мм,

997,64003,065

ИЗН







ПР ;

б) рабочие калибры-скобы для контроля вала

005,0005,0

ИСП

9995,64)

005,0

002,065(



НЕ мм,

005,0005,0

ИСП

0145,65)

005,0

004,0021,065(



ПР мм,

024,65003,0021,065

ИЗН







ПР мм;

в) контрольные калибры-пробки для контроля рабочих ка-

либров-скоб

002,0002,0ИСП

003,65)

002,0

002,065(



 НЕК мм,

мм,

018,65)

002,0

004,0021,065(

002,0002,0ИСП 

ПРК

002

,0002,0ИСП

025,65)

002,0

003,0021,065(



ИК мм.

ЗАДАЧА № 3

РАСЧЕТ И ВЫБОР ПОСАДОК ДЛЯ ПОДШИПНИКА

КАЧЕНИЯ

По заданным геометрическим параметрам подшипника ка-

чения (d, D), классу точности подшипника и посадкам на вал и в

корпус:

– изобразить графически сопряжение радиального подшипни-

ка качения с валом и корпусом. Построить поля допусков этих со-

пряжений. На полях допусков указать обозначения и отклонения;

– для нормальных диаметров и посадок, принятых в сопря-

жениях подшипника качения, графически изобразить поля до-

пусков для сопряжения вала и отверстия, выполненных с допус-

ками для обычных гладких цилиндрических сопряжений;

– на всех графических изображениях сопряжений указать

наибольшие и наименьшие натяги (зазоры).

Исходные данные:

По предпоследней цифре номера варианта

№ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Диаметр

внутреннего

кольца

d, мм

65 45 30 220 190 140 120 105 95 80

Диаметр

наружного

кольца

D, мм

120 100 72 400 340 300 260 225 200 170

По последней цифре номера варианта

№ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Посадка по d n m k J h g f j k m

Посадка по D H G H G N K M H G H

Класс точности

подшипника

0 6 5 0 6 5 0 6 5 0

Методические указания к задаче № 3

Для сокращения номенклатуры подшипников посадки на-

ружного кольца с корпусом осуществляются по системе вала, а

посадки внутреннего кольца с валом – по системе отверстия. Од-

нако поле допуска на диаметр отверстия внутреннего кольца

подшипника расположено в -минус° от нормального размера, а

не в -плюс°, как у обычного основного отверстия. Для соедине-

ния колец подшипников с валами и корпусами применяются под-

шипниковые посадки. Отличие этих посадок от посадок по

ГОСТ 25347–82 состоит в том, что зазоры и натяги в них имеют

другие величины. Это вызвано тем, что предельные отклонения

размеров колец по ГОСТ 520–2002 отличны от отклонений, уста-

новленных ГОСТ 25347–82. Соединение колец подшипников с

валами и отверстиями в корпусах, по сравнению с обычными

гладкими цилиндрическими соединениями, может давать другой

характер посадок.

Номер квалитета сопрягаемых с подшипником качения де-

талей определяется в зависимости от класса точности подшипни-

ка по таблице прил. 4. Подшипниковые посадки обозначаются

одним полем допуска – полем допуска сопрягаемой с подшипни-

ковым кольцом детали.

Пример:

Выполнить действия, предусмотренные условием задачи

№ 3, для следующих исходных данных:

наружный диаметр подшипника – 110 мм;

внутренний диаметр подшипника – 50 мм;

основное отклонение отверстия корпуса – по G;

основное отклонение вала – по k;

класс точности подшипника – 5.

Для подшипника 5-го класса точности согласно таблице

прил. 4 присоединительный размер вала выполняется по 5-му

квалитету, а отверстия – по 6-му квалитету. Графическое изо-

бражение сопряжения подшипника качения с валом и корпусом

приведено на рис. 4. Схемы расположения полей допусков под-

шипниковых соединений приведены на рис. 5, а и 6, а. Предельные

отклонения колец подшипников взяты по ГОСТ 520–2002 (прил. 5);

обычных гладких цилиндрических деталей – по ГОСТ 25347–82

(прил. 2). Заданные подшипниковые соединения имеют следую-

щие обозначения:



– сопряжение внутреннего кольца с валом;

110



– сопряжение корпуса с наружным кольцом.

Рис. 4. Сопряжение подшипника качения с валом и корпусом

Рис. 5. Схемы расположения полей допусков для 50 мм:

а – для сопряжения вала с внутренним кольцом подшипника;

б – для сопряжения вала с обычным основным отверстием