Цупиков С.Г. (ред.) Справочник дорожного мастера

Подождите немного. Документ загружается.

- возможность получения воды, электроэнергии;

- время доставки смеси от завода до дороги (горячие не более 1 ч).

7.4.1. Технология приготовления асфальтобетонной смеси

Технологический процесс зависит от наличия оборудования, типа

приготавливаемой смеси и включает просушивание, нагрев и сортировку

нагретых песка и щебня по сортам, нагрев битума, дозирование песка, щебня,

минерального порошка и битума в соответствии с заданным составом смеси,

перемешивание всех компонентов смеси (рис. 7.4.2).

Рис. 7.4.2. Технологическая схема приготовления асфальтобетонной смеси:

1 - агрегат питания; 2 - ленточный транспортер; 3 - холодный ковшовый

элеватор; 4 - сушильный барабан; 5 - агрегат пылеулавливания; 6 - горячий

ковшовый элеватор; 7 - плоский грохот; 8 - бункер с отсеками; 9 - дозатор

для песка, щебня; 10 - склад минерального порошка; 11 - дозатор

минерального порошка; 12 - дозатор битума; 13 - битумный котёл; 14 -

битумохранилище; 15 - мешалка; 16 - скиповый подъёмник; 17 - накопитель

Со склада щебня, песка материал подают одноковшовым погрузчиком в

отсеки бункера агрегата питания 1, который обеспечивает равномерную

подачу щебня и песка на ленточный транспортер 2 и на холодный ковшовый

элеватор 3, а с него в сушильный барабан 4. В агрегате питания происходит

предварительное дозирование по объему холодного и влажного материала,

что способствует стабильности процесса сушки и нагрева.

Сушильный агрегат включает: сушильный барабан с топкой и форсункой,

бак с подогревом для мазута.

Агрегат обеспыливания 5 задерживает пыль, не давая вылететь ей в

атмосферу. Отечественные пылеулавливатели улавливают 85...95 % пыли.

Пыль используют в качестве добавки к минеральному порошку. Дозировку

пыли устанавливает лаборатория.

Смесительный агрегат включает: горячий ковшовый элеватор 6, плоский

вибрационный грохот 7. Рассортированный материал поступает в отсеки

бункера 8, а затем в дозатор 9. В современных асфальтобетонных установках

дозаторы минерального порошка, пыли уноса, битума, ПАВ устраивают

раздельными.

Точно отдозированные компоненты смеси поступают в лопастной

смеситель 15 периодического или непрерывного действия. Готовая смесь

поступает в автомобили-самосвалы или накопительный бункер.

При работе асфальтобетонных установок происходит интенсивное

образование пыли. Выброс пыли из сушильного барабана и просеивающих

поверхностей горячего грохота составляет до 3,5 % общего количества

просушиваемого материала. Запыленность газа на выходе из сушильного

барабана достигает 150 г/м

. Для очистки дымовых газов используют

пылеулавливающие вытяжные устройства как сухой, так и мокрой очистки.

Характеристика комплектов оборудования для приготовления

асфальтобетонных смесей приведена в табл. 7.4.1.

Таблица 7.4.1

Комплекты оборудования для приготовления асфальтобетонных смесей

Наименование

Д-508-

2А

ДС-

117-2Е

ДС-

117-

2К

Д-

617-2

ДС-95 ДС-118-4

Д-

645-

2Г

Д-

645-2

ДС-

84-2

ДС-

168

ДС-

185

Тип установки

Стационарная

периодического действия

Перебазируемая:

Стационарная

периодического действия

периодическог

о действия

непрерывного

действия

Производительность

, т/ч

25 25 32 50 50 100 100 100 200 160 56

Расход топлива

(мазута), кг/ч

320 290 320 650 530 1000 1170 1070 2500 1280 448

Установленная

мощность:

электродвигателей,

кВт

130 150 150 300 300 346 402 390 685 420 205

электронагревателей

, кВт

57,5 50 79 170 280 194 200 160 300 - -

Вместимость

агрегата питания, м

10 10 18 16 16 40 16 40 40 80 32

Количество

дозируемых

фракций

минерального

материала, шт.

4 3 3 4 4 4 4 4 6 4 4

Вместимость

бункера агрегата

минерального

порошка, м

20 20 22 20 16 20 20 22 75 65 23

Габаритные размеры

установки (длина 

ширина  высота), м

23 

19,4 

19,7

43,6

Z 34

 19,6

45,6



16,2

 8,8

43 

32 

50  35  20

54,4  28,8 

14,8

55 

47,5 

17,3

54 

40 

85 

67 

55 

42,5



19,0

41,2



28,8



17,6

Масса, т 40 70 72 150 130 120 191 175 280 175 72

Сушильный агрегат

ДС-

24Б

ДС-

24Б

ДС-

24Б

Д-

620-1

ДС-95 ДС-119

Д-

646-1

Д-

646-1

ДС-

- -

Смесительный

агрегат

Д-

597А

ДС-

25К

ДС-

25Б

Д-

619А

ДС-95 ДС-122 Д-595 Д-95

Д-

595

- -

Агрегат

обезвоживания и

подогрева битума до

рабочей

температуры

ДС-17 ДС-17

ДС-

Д-649 - - Д-649 Д-649

Д-

649

- -

Технологическая схема асфальтобетонной установки ДС-168 показана на

рис. 7.4.3.

Модификации:

ДС - 168 - для работы на жидком топливе с релейно-контактной системой

управления;

ДС - 1683 - для работы на жидком топливе с микропроцессорной системой

управления;

ДС - 1686 - для работы на природном газе с релейно-контактной системой

управления

Рис 7.4.3. Технологическая схема асфальтосмесительной установки ДС-16В

Широкое применение для очистки пылегазовых смесей получили циклоны.

Поступающая в циклон со скоростью до 20 м/с пылегазовая смесь, вращаясь

и опускаясь по винтовой линии, теряет твердые частицы, отбрасываемые под

действием центробежной силы к стенкам корпуса. Силы трения,

действующие на твердые частицы, снижают их скорость и способствуют

оседанию пыли. Освобождаемый от пыли газ отсасывается из циклона

вентилятором по центральной трубе. Степень очистки достигает 90...98 %,

циклоны изготавливают диаметром 200...800 мм, производительностью

700...1500 м

/г очищенного газа. На асфальтобетонных установках

применяют одиночные и групповые циклоны, состоящие из 2, 4, 6, 8

циклонов (рис. 7.4.4).

Рис. 7.4.4. Схема двухступенчатого пылеулавливающего устройства:

1 - циклон; 2 - фильтр; 3 - привод очистителя циклона; 4 - распределитель

потока; 5,7 - центробежные вентиляторы; 6,8 - выпускной и входной

воздуховоды; 9 - бункера

Агрегат обеспыливания используется для отсоса дыма и пыли. Допустимая

норма пыли в воздухе

ZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZ (7.4.1)

где А - температурный коэффициент стратификации, для АБЗ А = 120;

М - количество вредных выбросов, г/с;

Е - коэффициент, учитывающий оседание газов, Е = 2,5;

Т - коэффициент условия выхода газов из устья источника, Т = 1;

Н - высота дымовой трубы, м;

V - объем, выбрасываемых газов, м

/с;

Т - разность температуры выбрасываемых газов и окружающего воздуха.

Минеральный порошок на АБЗ доставляют железнодорожным,

автомобильным или водным транспортом. Лучшим транспортным средством

являются вагоны-цементовозы с пневматической разгрузкой. Принцип

разгрузки основан на свойствах аэрированного минерального порошка

вытекать из цистерн подобно жидкости и в струе сжатого воздуха

перемещаться по трубопроводу на склад.

В автоцементовозах минеральный порошок транспортируют до 300 км.

Принцип разгрузки аналогичен.

Хранят минеральный порошок в металлических или железобетонных

силосах, бункерах (табл. 7.4.2). Загрузку силосов производят из

автоцементовозов с пневматической выгрузкой, подачей материала из

цистерны непосредственно в силос.

Таблица 7.4.2

Склады минерального порошка

Показатели

Передвижные склады

СБ-33 СБ-33А СБ-33Б СБ-49

Способ подачи материала Автоматизированные с пневматической подачей

Вместимость одного силоса склада, т 25 25 25 33

Число силосов, шт 1 1 1 3

Производительность оборудования склада при

выдаче, т/ч

15 18 18 25

Дальность подачи материала, м 20 50 50 200

В том числе, по вертикали, м 12 20 20 25

Диаметр материалопровода, мм 76 76 76 100

Расход сжатого воздуха, м

/мин 3 3...6 3...6 6

Давление сжатого воздуха в проводящей системе,

МПа

до 0,3 до 0,3 до 0,3 0,3

Габариты (длина  ширина  высота), м 5,153,957,412,82,8 8,4 2,82,88,4 7,93,159,3

Масса, т 5,7 3,6 3,2 11,5

Основным технологическим цехом является асфальтосмесительный. По

его производительности рассчитывают оборудование всех цехов.

Асфальтосмесительную установку поставляют заводы-изготовители

комплектно (табл. 7.4.1).

7.4.2. Проектирование генерального плана АБЗ

По санитарно-технической классификации все АБЗ отнесены к III классу

промышленных предприятий. По отношению к жилому ближайшему району

их располагают с подветренной стороны для господствующих ветров и

отделяют от границы жилых районов и городков строительного управления

санитарно-заградительной защитной зоной шириной не менее 300...500 м.

Для завода выбирают по возможности ровную площадку размером 1,5...2,5

га с уклоном, обеспечивающим сток поверхностной воды.

Компоновку генерального плана производят по схеме раздельной

застройки с отдельно стоящими сооружениями и по блокам путем

объединения в общих блоках асфальтосмесительной установки, склада

минерального порошка и др. Более компактен АБЗ блочной схемы.

Расположение нескольких рядом стоящих смесительных установок и

накопительных бункеров должно быть таким, чтобы автомобили-самосвалы

без затруднений подходили под нагрузку к каждой установке или

наполнительному бункеру и возвращались на дорогу, не мешая друг другу.

При компоновке генплана следует учитывать, что расположение складов в

средней части площадки нецелесообразно не только по условиям

пересечения грузопотоков, но и потому, что при неблагоприятных

направлениях ветра пыль оседает на машинах и автоматике, на сооружениях

АБЗ.

Расположение складов щебня, песка и смесительной установки в одну

линию значительно удлиняет площадки, а при расположении наклонной

галереи перпендикулярно складу заполнителей площадка приобретает

форму, более приближающуюся к квадрату, но при этом коэффициент

использования территории значительно снижается.

Проезды на территории должны быть удобными, кратчайшими между

технологическими цехами, сооружениями, складами и погрузочно-

разгрузочными пунктами. Не допускают встречных и перекрещивающихся

потоков материалов и обратную их подачу.

При проектировании генерального плана вначале размещают пути, по

которым будут подвозить материалы. Смесительный цех и магистральный

ленточный транспортер, подающий материал к смесителю, размещают ближе

к центру площадки, определяют места для вспомогательных сооружений,

цехов и отделений: битумного, минерального порошка, ПАВ и др. Далее

размещают ремонтную мастерскую, парокотельную, компрессорную и

трансформаторную подстанции или электростанцию.

Склады жидкого топлива и масел располагают в районе склада песка,

щебня или за пределами площадки АБЗ. Склад твердого топлива создают в

стороне, противоположной от склада жидкого топлива и битумохранилища.

Дорогу на АБЗ для подвоза исходных материалов и вывоза готовой

продукции целесообразно устраивать кольцевую, позволяющую подъехать к

любому складу или сооружению без встречного движения.

Обслуживающие цехи размещают в стороне от смесительного цеха.

Бытовые помещения включают: душевые, гардероб, помещения для обогрева

рабочих, сушки одежды и обуви, туалет. На АБЗ организуют пост охраны,

который обеспечивает контроль вывоза материальных ценностей и прохода

людей. На АБЗ предусматривают электрическое освещение рабочих мест,

складов, дорог.

Компрессорные и трансформаторные подстанции располагают в центре

потребления сжатого воздуха, электроэнергии. При расположении

сооружений соблюдают действующие противопожарные и санитарные

нормы, а также правила техники безопасности (рис. 7.4.5).

Рис. 7.4.5. Генеральный план АБЗ:

1 - смесительная установка; 2 - сушильный барабан; 3 - агрегат питания; 4 -

склады щебня, песка; 5 - склад минерального порошка; 6 - агрегат

пылеулавливания, 7 - расходная ёмкость битума; 8 - установка

обезвоживания битума; 9 - битумохранилища; 10 - охрана; 11 - склад масел,

заправочная; 12 - контора, лаборатория; 13 - туалет; 14 - пожарный сарай; 15

- котельная; 16 - гардероб, душ

Для уменьшения шума и создания микроклимата на стационарном заводе

предусматривают озеленение быстрорастущими деревьями и кустарником.

7.4.3. Переработка старого асфальтобетона

В последние годы в России широко используют старый асфальтобетон,

снятый с изношенного дорожного покрытия. Это дает следующие

преимущества:

- экономия материалов;

- экономия энергоресурсов;

- утилизация старого асфальтобетона.

Для регенерации асфальтобетона используют оборудование двух типов:

- существующие асфальтобетонные установки с дополнительным

оборудованием;

- специальные установки.

Старый асфальтобетон предварительно дробят в щековых, конусных или

роторных дробилках ударного действия. Получают материал различной

крупности, покрытый тонким слоем битума. Хранят его в бункерах или на

складе и используют в качестве основного сырья, добавляя по мере

необходимости другие материалы. Дробление производят в холодное или

умеренно теплое время до 15С.

Схема приготовления асфальтобетонной смеси с использованием старого

асфальта после предварительного дробления показана на рис. 7.4.6.

1. Со склада 1 старый асфальтобетон ленточным конвейером или

одноковшовым погрузчиком на пневматическом ходу подают к агрегату

питания 2, кусками не превышающими 40 мм, и далее с учетом размера в

соответствующую секцию бункера.

2. Отдозированный дробленый асфальтобетон ковшовым элеватором

подают в сушильный барабан 5 для нагревания, а оттуда в приемник 6.

3. Сушильный барабан имеет газоотводную трубу с вентилятором 7. На

выходе из барабана часть отходящих от форсунки газов с помощью

вентилятора возвращается из газоотводящей трубы в топку. При этом часть

газов смешивается с вновь образовавшимися продуктами сгорания топлива,

снижая их температуру. С помощью заслонки регулируют количество

повторно циркулирующих газов и тем самым получают необходимую

температуру горячих газов, поступающих в барабан, не изменяя режима

работы форсунки. Датчики контролируют температуру горячих газов,

поступающих из топки в барабан. Использование повторно циркулирующих

газов позволяет снизить расход топлива.

4. По шнековому конвейеру 9 смесь поступает в смеситель непрерывного

принудительного действия 10.

5. В смеситель подают также отдозированные жидкие добавки для

пластификации битума из ёмкости 11.

Рис. 7.4.6. Технологическая схема переработки старого асфальта на

специализированной установке:

1 - склад рассортированного по фракциям дроблёного старого асфальта; 2 -

бункер-питатель; 3 - топка с форсункой; 4 - приёмник холодного дроблёного

асфальта; 5 - сушильный барабан; 6 - приёмник горячего асфальта; 7 -

вентилятор; 8 - ёмкость для мазута; 9 - дозатор; 10 - смеситель; 11 - ёмкость

для битума; 12 -скиповый подъёмник; 13 - бункер-накопитель

Как показывает опыт, более целесообразно до 10...15 % старого асфальта

добавлять при приготовлении нового (рис. 7.4.7).

Рис. 7.4.7. Технологическая схема приготовления асфальтной смеси с

использованием старого асфальта:

1 - агрегат питания; 2 - барабан; 3 - склад минерального порошка; 4 - ёмкость

уловленной пыли; 5 - ёмкость для битума; 6 - склад старого асфальта; 7 -

форсунка; 8 - ёмкость для мазута; 9 - скиповый подъёмник; 10 -

накопительный бункер готовой смеси

Технологический процесс приготовления асфальтобетонной смеси с

использованием старого асфальта осуществляется в следующей

последовательности:

1. Щебень, песок из агрегата питания 1 подаются отдозированными по

объему в барабан 2.

2. В барабан также подается минеральный порошок со склада 3,

уловленная пыль из емкости 4, битум из котла 5 и дробленый старый асфальт

со склада 6. В барабане все компоненты нагреваются и смешиваются.

3. Нагрев производят форсункой 7 путем сжигания жидкого топлива 8.

4. Приготовленная смесь выгружается в скиповый подъемник 9, который

подает ее в бункер готовой смеси 10. Управление всем технологическим

процессом осуществляют из кабины оператора.

7.4.4 Контроль качества исходных материалов и асфальтобетонной смеси

На асфальтобетонном заводе следует контролировать качество исходных

материалов;

1. Битум. Марку битума выбирают в зависимости от вида и марки смеси,

климатических условий и категории дороги в соответствии с

рекомендациями ГОСТ Z 9128-97 .

Качество битума на АБЗ контролируют не реже одного раза в смену, и оно

должно удовлетворять для нефтяных дорожных вязких битумов ГОСТ Z 11501-

78, жидких - ГОСТ Z 11503-74 .

2. Щебень, гравий. Для приготовления асфальтобетонных смесей следует

применять щебень из естественного камня, получаемый дроблением горных

пород по ГОСТ Z 8267-93 , а также щебень из гравия по ГОСТZ10260-82,

гравийно-песчаные смеси по ГОСТ Z 23735 -82. Не допускается применять

щебень из глинистых, (мергелистых) известняков, глинистых песчаников и

глинистых сланцев. При приготовлении смесей используют следующие

фракции 5...10 мм; 10...20 мм; 20...40 мм. Наличие зерен пластинчатой

(лещадочной) формы в щебне не должно превышать для смесей типа А - 15

% по массе; Б, Б

- 25 %; В, В

- 35 %. Марка по прочности и другие

показатели свойств щебня и гравия, в зависимости от марки, типа и вида

смесей, должны соответствовать требованиям ГОСТ.

3. Песок. Для приготовления смесей применяют природные и дробленые

пески, отвечающие требованиям ГОСТ Z 8736 и 8267.

Показатели свойств дробленых песков и отсевов продуктов дробления

горных пород и гравия в зависимости от марки, типа и вида смесей должны

соответствовать ГОСТ Z 9128-97 .